【導讀】的通知》修訂的。在實施過程中，隨著水電水利工程的發(fā)展，壓力鋼管的規(guī)格趨于。到廣泛應用，制造安裝及驗收、焊接、防腐等工藝方法有所創(chuàng)新和進步?！?993標準的要求和規(guī)定已經不能完全滿足工程的需要。本標準是結合近年來。在力求技術先進、經濟合理、安全可靠和可操作的原則下，進一步明確、統。準和行業(yè)標準的協調?！黾恿诵顾祝ǘ矗╀撘r和沖沙孔鋼襯的規(guī)定。——增加了直徑大于8m的大型、超大型鋼管的規(guī)定?！黾恿瞬讳P鋼和不銹鋼復合鋼板的規(guī)定?！黾恿藢附淤|量影響的次要因素的規(guī)定?！黾恿藢附咏宇^的硬度測試值的規(guī)定?！黾恿松a性產品焊接試板的規(guī)定。——增加了高強鋼、不銹鋼和不銹鋼復合鋼板等的資料性附錄。溫拉伸試驗》的規(guī)定表示）。——修改了鋼板類別號和組別號的規(guī)定。本標準由中國電力企業(yè)聯合會提出。電樞紐工程亦可結合具體情況使用。是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

　　

【正文】 理溫度未作規(guī)定時，則可根據鋼材特性、焊接性試驗成果在 580℃～ 650℃區(qū)間選取，對于有回火脆性的鋼材，熱處理應避開脆性溫度區(qū)。 碳素鋼、低合金鋼的鋼管、岔管在爐內作 整體消應熱處理時，工件入爐或出爐時，爐內溫度應低于 300℃，其加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應按下列要求控制： 1 加熱速度：升溫至 300℃后，加熱速度不應大于 ℃ /h，且不大于220℃ /h，可不小于 50℃ /h。 2 恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需 2min～ ，且不少于 30min，保溫時各部溫差不得大于 50℃。 3 冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應大于 ℃ /h，且不大于 275℃ /h，可不小于 50℃ /h。 300℃以下可自然冷卻。 上面式中 δ 為焊接接頭的最大板厚（ mm）。 碳素鋼、低合金鋼的鋼管、岔管在爐內作整體消應熱處理確有困難時，允許采用局部消應熱處理。加熱寬度應為焊縫中心兩側各 6 倍以上最大板厚的區(qū)域。加溫、保溫、降 溫速度和時間與爐內整體消應熱處理相同，內外壁溫度應力求均勻，在加熱帶以外部位應予保溫，以減少溫度梯度，防止產生更大的熱應力和影響母材的組織及性能。 35 消應熱處理后，均應提供消應熱處理曲線。作局部消應熱處理后至少應提供一次消應熱處理后消應效果和硬度測定記錄，焊接接頭硬度要求按本規(guī)范第 條執(zhí)行。 鋼管和岔管若采用爆炸消應處理，施工前應針對具體材質和結構型式，通過爆炸消應工藝試驗確定合理的消應規(guī)范參數，確保焊接接頭的力學性能及消應效果滿足設計或相關要求。 采用振動時效消 應工藝，施工前應通過工藝試驗，確定合理的振動消應規(guī)范參數，確保焊接接頭的力學性能及消應效果滿足設計或相關要求。 8 壓力鋼管防腐蝕 表面預處理 鋼管表面預處理前應將鐵銹、油污、積水、遺漏的焊渣和飛濺等附著污物清除干凈。 表面預處理采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔、干燥，用金屬磨料、氧化鋁（剛玉）、碳化硅和金剛砂等磨料，其粒度選擇范圍宜為 ～ ，使用人造礦物磨料和天然礦物磨料應根據表面粗糙度等級技術要求加以選擇。 噴射用的壓縮空氣應經過濾，除去油 、水。 明管、埋管內壁經噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合 GB/T 8923 標準中規(guī)定的 級，應用照片目視評定。 GB/T 8923 標準中的各除銹等級的要求內容見附錄 I。除銹后，表面粗糙度數值對常規(guī)防腐涂料應達到 Ry40181。m～ Ry70181。m；對厚漿型重防腐涂料及金屬熱噴涂應達到 Ry60181。m～ Ry100181。m。表面粗糙度用觸針式的輪廓儀測定或比較樣板目視評定。 明管、埋管外壁經噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據設計規(guī)定采用水泥漿防腐蝕或涂料防腐蝕的不同，達到表 中所規(guī)定的除銹等級 標準。 表 鋼管外壁表面防腐質量要求 部位 涂裝配套 除銹等級 表面粗糙度 Ry 181。m 明管外壁 噴涂涂料 40～ 70 埋管外壁 改性水泥膠漿 Sa1 — 36 鋼管除銹后，應用干燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器清除灰塵，涂裝前若發(fā)現鋼板表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。 當空氣中相對濕度大于 85％，環(huán)境氣溫低于 5℃和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上 3℃時，不得進行除銹。大氣露點換算表見附錄 J。 鋼管防腐的其他技術要求按 DL/T 5358 的規(guī)定 執(zhí)行。 涂料涂裝 經除銹后的鋼材表面宜在 4h 內涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應大于 12h。 使用的涂料應符合圖樣規(guī)定，涂裝層數、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調配方法和涂裝注意事項，應按設計文件或有關規(guī)定進行。 鋼管節(jié)應在安裝環(huán)縫兩側各 200mm范圍內和灌漿孔及排水孔周邊 100mm范圍內，涂裝車間底漆。待安裝焊接完成，并按規(guī)定進行表面預處理后，方可進行涂裝。 當空氣中相對濕度大于 85％，鋼板表面溫度低于大氣露點以上 3℃或高于60℃以及環(huán)境溫度低于 10℃時，均不得進行涂裝。 涂料涂層質量檢查 涂裝時若發(fā)現漏涂、流掛、皺皮等缺欠應及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應對上一層涂層外觀進行檢查。 涂裝后進行外觀檢查，涂層表面應光滑、顏色均勻一致，無皺皮、起泡、流掛、針孔、裂紋、漏涂等缺欠。水泥漿涂層，厚度應基本一致，黏著牢固，不起粉狀。 涂層內部質量應符合下列規(guī)定： 1 漆膜厚度用涂鍍層測厚儀測定。在鋼管直徑較大時，每 10m2 表面應不少于 3 個測點，直徑較小每 2m2 表面應不少于 1 個測點，在單節(jié)鋼管的兩 端和中間的圓周上每隔 。漆膜厚度應滿足 85％的測點厚度達到設計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應不低于設計厚度的 85％。 2 厚漿型涂料用針孔檢測儀，側重在安裝環(huán)縫兩側檢測，按規(guī)定的電壓值檢測針孔，發(fā)現針孔，用砂紙、彈性砂輪片打磨處理后補涂。 3 漆膜厚度不足或有針孔，返工固化后，應復查。 4 附著力檢查： 37 1）當漆膜厚度大于 120μ m時，在涂層上用硬質刀具劃兩條夾角為 60176。的切割相交線進行抽查，切割相交線應劃透涂層至基材，用膠帶黏牢劃口部分，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，涂層應無剝落為合格。 2）當漆膜厚度小于 120μ m 時，可用專用割刀在涂層表面以等距離（ 1mm～ 2mm）劃出相互垂直的兩簇平行線，構成若干方格，根據 GB/T 9286標準按表 規(guī)定檢查漆膜附著力等級，其前三級均為合格漆膜。 表 漆膜附著力檢查 級別 檢 查 結 果 0 切割的邊緣完全是平滑的，沒有一個方格脫落 1 在切割交叉處涂層有少許薄片分離，劃格區(qū)受影響明顯地不大于 5％ 2 涂層沿切割邊緣或切口交叉處脫落明顯大于 5％，但受影響明顯不大于 15％ 3 涂層沿切割邊緣，部分和全部以大碎片脫落或它在格子 的不同部位上部分和全部剝落，明顯大于 15％，但劃格區(qū)受影響明顯不大于 35％ 4 涂層沿切割邊緣大碎片剝落或者一些方格部分或全部出現脫落，明顯大于35％，但劃格區(qū)受影響明顯不大于 65％ 5 甚至按第 4 類也識別不出其剝落程度 金屬噴涂 金屬噴涂用的金屬絲應符合下列要求： 1 鋅絲應符合 GB/T 470 中的 Zn－ 1 的質量要求，且 Zn≥ ％。 2 鋁絲應符合 GB 3190 中的 L2 質量要求，且 Al≥ ％。 3 鋅鋁合金絲的含鋁量應為 13％～ 35％，其余為鋅。 4 鋁鎂合金絲的含 鎂量應為 ％～ ％，其余為鋁。 5 金屬絲應光潔、無銹、無油、無折痕，直徑為 Φ 。 噴涂宜采用電弧噴涂，電弧噴涂無法實施的部位可采用火焰噴涂。 金屬噴涂的厚度可根據不同噴涂材料結合工作環(huán)境按下述厚度施工： 1 鋅鋁合金層、鋁鎂合金層、稀土鋁（如鈰鋁，其符號 CeAl）合金層宜取100181。m～ 120181。m。 2 噴鋁層或噴鋅層厚度宜為 120181。m～ 150181。m。 38 除銹后，鋼材表面宜在 2h 內噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應大于 8h。 當空氣中相對濕度大于 85％，鋼板表面溫度低于大氣露點以上 3℃以及環(huán)境溫度低于 5℃時，均不得進行噴涂。 噴涂應均勻，分多次噴涂，每次噴涂層厚 25181。m～ 60181。m 為宜，相鄰兩次噴涂的噴束應垂直交叉。 噴涂完，涂層經檢查合格，應及時用涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，若涂層已冷卻，可將涂料適當加溫。 金屬涂層質量檢查 金屬噴涂層應進行外觀檢查，涂層表面應均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附著不牢固的金屬熔融粗顆粒、掉塊、底材裸露的斑點及裂紋等現象。若噴涂時發(fā)現涂層外觀有明顯缺欠應停止噴涂，遇有少量夾雜可用刀具剔刮，若缺欠面積較大，應鏟除重噴。 金屬涂層的厚度測定和結合性能檢查方法見附錄 K。 9 水壓試驗 鋼管、岔管水壓試驗和試驗壓力值應按圖樣或設計技術文件規(guī)定執(zhí)行；試驗用悶頭當口徑、壓載較大時，應采用橢球形悶頭。 試壓時水溫應在 5℃以上。 水壓試驗應在制造完成，按規(guī)定進行幾何尺寸及焊縫質量檢驗，并提交各項質量指標滿足要求的檢驗報告后進行；水壓試驗管內充水前，應對連接于受試結構上的工卡具、臨時支承件 、支托、起重設備等可能改變結構本身拘束邊界條件的設施，進行解除拘束處理；應對結構上的焊疤、劃痕等缺欠進行修補打磨，并進行全面檢查。 明管或岔管試壓時，應分級加載緩緩升壓至工作壓力，保持 30min以上，對鋼管進行檢查，觀察壓力表指針應保持穩(wěn)定，不應有指針顫動現象。情況正常，才允許繼續(xù)加壓，加壓速度以不大于 ，升至最大試驗壓力，保持 30min 以上，此時壓力表指示的壓力應無變動。然后下降至工作壓力，保持 39 30min 以上，整個試驗過程中應無滲水、混凝土應無裂縫、鎮(zhèn)墩應無異常變位和其 他異常情況。 鋼管、岔管水壓試驗按規(guī)定的程序完成后，應隨即通過增壓系統的溢流控制閥將系統外壓力卸至鋼管內水的自重壓力；在確認管段上端的排（補）氣管閥門打開后，方可進行鋼管內水的排放作業(yè)。 試驗系統在試驗過程中出現問題需要處理時，應通過增壓系統的溢流控制閥將系統壓力卸至零壓力后方可根據具體情況進行；問題處理時需要焊接、熱切割、碳弧氣刨、熱矯型等作業(yè)，應將管內水排空后，方可進行。 10 包裝、運輸 鋼管瓦片應成節(jié)配套運輸，并綁扎牢固，防止傾倒和變形。支承環(huán)、加勁環(huán)、阻水環(huán)、 止推環(huán)和連接板等附件應綁扎成捆運輸，并用油漆標明名稱、編號。 為防止瓦片在運輸過程中傾倒、變形可加臨時支撐或框架，疊放瓦片時宜在片間填塞軟墊。支撐不得直接焊于瓦片上，應通過工卡具和螺栓等連接件加以固定。 運輸成型的管節(jié)時，視其剛度情況，可在管節(jié)內加設臨時支撐。在管外加設鞍形支架座或加墊木條，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。 鋼索捆扎吊運鋼管或瓦片時，應在鋼索與鋼管或瓦片相觸部位加設軟墊。在吊裝、運輸中應避免損壞涂層。 11 驗收 制造驗收 壓力鋼 管工程竣工后，應進行工程驗收，制造與安裝的質量應符合圖樣和本標準的規(guī)定。 制造驗收時，施工單位應提供下列資料： 1 壓力鋼管制造圖樣。 2 主要材料出廠質量證明書。 3 設計修改通知單。 40 4 制造時最終檢查和試驗的測定記錄。 5 焊縫無損探傷報告。 6 防腐檢測資料。 7 重大缺欠處理記錄和有關會議紀要。 安裝驗收 安裝驗收時，施工單位應提供下列資料： 1 壓力鋼管工程竣工圖樣。 2 主要材料出廠質量證明書。 3 設計修改通知單。 4 安裝時最終檢查和試驗的測定記錄。 5 焊縫無損探 傷報告。 6 防腐檢測資料。 7 重大缺欠處理記錄和有關會議紀要。 附 錄 A （資料性附錄） 鋼板性能標準和表面質量標準 鋼板性能 碳素鋼、低合金鋼的性能應符合表 ～表 的規(guī)定。 表 碳素鋼的化學成分 牌號 等級 化學成分 ％ 脫氧方法 C Mn Si S P 不大于 Q235 A ～ ～ F、 b、 Z B ～ ～ F、 b、 Z C ≤ ～ Z D ≤ ～ TZ 41 注 1：牌號表示方法：鋼的牌號由代表屈服強度的字母、屈服強度數值、質量等級的符號和脫氧方法的符號等四個部分按順序組成，如： 。 注 2：符號： Q—— 鋼材屈服強度的“屈”字漢語拼音的首位字母； A、 B、 C、 D 分別為質量等級的符號； F—— 沸騰鋼； b—— 半鎮(zhèn)靜鋼； Z—— 鎮(zhèn)靜鋼； TZ—— 特殊鎮(zhèn)靜鋼。 注 3：在牌號組成表示方法中，“ Z”與“ TZ”代號予以省略。 42 表 碳素鋼的力學性能 牌號 等級 拉伸試驗 沖擊試驗 冷彎試驗 B＝ 2a（ 180176。） 屈服強度 ReL N/mm2 抗拉 強度 RmN/mm2 伸長率 A ％ 溫度 ℃ V 形沖擊功 （縱向） J 試樣 方向 鋼板厚度 mm 鋼板厚度 mm 鋼板厚度 mm ＞ 4～60 ＞ 60 ～ 100 ＞ 100 ～ 200 ≤ 16 ＞ 16 ～ 40 ＞ 40 ～ 60 ＞ 60 ～ 100 ＜ 16 ＞ 16 ～ 40 ＞ 40 ～ 60 ＞ 60 ～ 100 不小于 不小于 不小于 彎 心直徑 d Q235 A B C D 235 225 215 205 375 ～ 460 26 25 24 23 — 20 0 ?20 27 縱 橫 a 2a 3a 注 1：冷彎試驗中 B為寬度， a 為板厚。 注 2：進行拉伸和彎曲試驗等，鋼板應取橫向試樣。 注 3：夏比沖擊功值按一組三個試樣單值的算術平均值計算。允許其中一個試樣單值低于規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的 70％。 注 4：鋼材一般