【正文】 ，保證了模具零件的加工精度和質(zhì)量，經(jīng)過數(shù)控加工的零件，可直接進(jìn)行裝配，使模具鉗工減輕了負(fù)擔(dān)。 裝配基準(zhǔn)在本套模具的加工過程中，各個零件都有統(tǒng)一的加工基準(zhǔn)，在裝配的時候以基邊為基準(zhǔn)來進(jìn)行裝配。這樣就保證了模具的精度。(每張圖紙均有基準(zhǔn)角，即為裝配基準(zhǔn)，用于件與件裝配，裝配時都在一個方向基準(zhǔn)角，裝不反。) 試模 模具圖交工后，設(shè)計者工作并未完成，往往需要跟蹤模具加工制造全過程及試模修模過程，及時增補(bǔ)設(shè)計疏漏之處，更改設(shè)計不合理之處，或?qū)δ＞呒庸S方不能滿足模具零件局部加工要求之處進(jìn)行變通，直到試模完畢能生產(chǎn)合格注塑件。試模中應(yīng)注意的其它問題: (1)頂桿高度的變化:由于受熱膨脹的原因，工作中頂桿高度發(fā)生變化，等熱穩(wěn)定后再作調(diào)整。 (2)粘模:試模中開始幾模內(nèi)易發(fā)生粘模的情況，幾模之后就會好了。19 / 33 (3)成型條件選取:開始試模時，原則上選擇低壓、低溫和較長時間條件下成型，然后按壓力、時 間、溫度的先后順序變動. (4)注射速度選取:一般壁薄面積大時，采用高速注射，壁厚面積小時，采用低速注射。 本章小結(jié) 本章是在對模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析及選擇好注射機(jī)后，擬定模具結(jié)構(gòu)，確定為三板式模具。用AutoCAD 畫裝配圖，這個過程是“邊設(shè)計(計算)、邊繪圖、邊修改”的過程，不能指望所有結(jié)構(gòu)尺寸與數(shù)據(jù)一下就能合適，需經(jīng)反復(fù)多次修改。采用 1:1 的比例，先從型腔開始，由里向外，主與俯、側(cè)視圖同時進(jìn)行: (1)型腔與型芯的結(jié)構(gòu)。 (2)澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。 (3)分型面及分型脫模機(jī)構(gòu)。 (4)滑塊機(jī)構(gòu)、合模導(dǎo)向與復(fù)位機(jī)構(gòu)。 (5)冷卻或加熱系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式與部位: (6)安裝、支承、連接、定位等零件的結(jié)構(gòu)、數(shù)量及安裝位置。 (7)確定裝配圖的圖紙幅面、繪圖比例、視圖數(shù)量布置及方式。20 / 333. 4 關(guān)于手機(jī)外殼產(chǎn)生缺陷原因及解決方案的研究 龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。 (1)殘余應(yīng)力引起的龜裂 殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況。即填充過剩、脫模推出和金屬鑲件造成的，作為在填充過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可以從下幾方面入手: ①由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點進(jìn)料方式，側(cè)進(jìn)料等。 ②在保證樹脂不分解，不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性能，同時也可以降低注射壓力，以降低應(yīng)力的產(chǎn)生。 ③一般情況下，模具溫度較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度，但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低一些，也可降低應(yīng)力的產(chǎn)生。 ④注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行多次保壓力效果較好。 (2)外部應(yīng)力引起的龜裂 這里主要是因為設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。 (3)外部環(huán)境引起龜裂 由于化學(xué)藥品、吸潮等引起的水降解。 填充不足 填充不足的主要原因有以下幾個方面:塑料容量不足、模腔內(nèi)加壓不足、塑料流動性不好、排氣效果不好等。 改善措施，主要可以從以下幾個方面入手: (1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前熔料倒流而難于充滿模腔。 (2)提高注射速度。 (3)提高熔料溫度，溫度低，塑料流動性差。 (4)提高模具溫度，模溫低，沿成型表面流過的塑料很快冷卻，而失去流動性。 (5)提高注射壓力。 (6)擴(kuò)大澆口尺寸。 (7)澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。(8)設(shè)置排氣槽。 (9)加潤滑劑。除以上這些方法，還可以用其它方法解決。21 / 33 溢邊 主要是檢查型腔周邊溢料情況，一般允許型腔周邊有 0^0. Olmm 的飛邊。改善措施主要可以從以下幾個方面入手 (1)合模力不足。 (2)零件的高度誤差。 (3)接觸面積大小，模具分型面精度差。 (4)模板的變形。 (5)溫度的不均勻: (6)工藝條件差，加料量調(diào)的不準(zhǔn)。 翹曲變形 翹曲是由于制品收縮不均勻而產(chǎn)生的。其主要原因包括: (1)塑件內(nèi)部溫度不均勻。 (2)塑件凝固時，沿壁厚方向的壓力差異和冷卻速率差異。 (3)塑件在頂出、脫模斜度不當(dāng)?shù)仍斐傻摹? (4)塑件具有彎曲或不對稱的幾何形狀。 其它缺陷 (1）燒傷 模具型腔在填充過程中，除原有型腔空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時，氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，引起塑件局部碳化或燒焦?？刹捎瞄_設(shè)排氣槽等方法解決。 (2)銀線 由于料筒溫度過高、注射時間太長、加強(qiáng)肋處不合理等原因產(chǎn)生的。 (3)噴流紋 由于澆口斷面過小，且正對一個寬度及厚度都較大的型腔，由澆口開始的注射速度過高引起噴射，因此，增大澆口橫截面或降低注射速度等 (4)縮坑 產(chǎn)生原因與填充相同，可以用填充過剩來解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋等。 (5)麻面 產(chǎn)生原因與填充相同，解決類似。不加累述。 (6)白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS 塑料制品的推出部分。脫模具效果不佳是其主要原因，可采用降低注射壓力，加大脫模具斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，降低模具表面粗糙度等方法改善，當(dāng)然，噴22 / 33脫模劑也是一種方法，但應(yīng)用時不要對后續(xù)工序，如涂裝等產(chǎn)生不良影響。 (7)產(chǎn)品的粘膜 主要原因有注射壓力太大、注射時間太長、模具溫度太高、澆口尺寸太大，且澆口位置不恰當(dāng)?shù)?。以上是在實際生產(chǎn)中不可避免的缺陷，雖然不可避免，但可以去改善。 本章小結(jié) 本章是在試模后對塑件出現(xiàn)的各種可能缺陷及原因進(jìn)行分析，并給出解決問題的方法。試模過程中要做好記錄，以便對產(chǎn)生的問題進(jìn)行分析解決。以上出現(xiàn)的問題并不是每一項都出現(xiàn)，僅供參考。23 / 335 結(jié)論 本文以手機(jī)外殼的注射模設(shè)計為例，提出了以 CAD/CAE/CAM 為輔助手段，探討模具的新的設(shè)計模式:塑件三維建模~模流分析~塑料產(chǎn)品裝配~模具結(jié)構(gòu)設(shè)計~模具裝配調(diào)式。用這種設(shè)計模式以適應(yīng)塑料制品的品種、產(chǎn)量需求的增大、制品精度的提高和模具交貨期短暫的這種狀況，這些都對塑料模具提出了越來越高的要求。據(jù)有關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計表明，國外采用 CAD/CAE/CAM 技術(shù)，使設(shè)計時間縮短了 50%、制造時間縮短了 30%、成本下降了 10%、塑料原料節(jié)省了 7% 在現(xiàn)代塑料制品的生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備和先進(jìn)的模具是必不可少的三要素，尤其是塑料模具對實現(xiàn)塑料加工工藝要求，塑料制品的使用要求和造型設(shè)計起著重要作用，所以隨著塑料制品的品種和產(chǎn)量需求的增大，對塑料模具也提出了越來越高的要求，模具設(shè)計由經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向計算輔助設(shè)計方向發(fā)展。由于模具交貨期短暫，為適應(yīng)模具交貨期短暫的這種狀況，模具設(shè)計必須規(guī)范化、制程化，以便縮短模具設(shè)計的時間。 本文以手機(jī)外殼設(shè)計為例，詳細(xì)分析了設(shè)計的各個過程: (1)通過用 Pro/E 對料厚均勻性、拔模角、機(jī)構(gòu)、分型面等進(jìn)行了詳細(xì)分析，確立了設(shè)計方案。 （2）通過對手機(jī)外殼結(jié)構(gòu)分析，確定了模具結(jié)構(gòu)及工作原理。 (3)確定成型零件、結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計、澆注系統(tǒng)設(shè)計、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 (4)對試模中出現(xiàn)的問題進(jìn)行分析，找出解決問題的方法。 當(dāng)然在本文的分析中對某些問題進(jìn)行了簡化，也會影響到分析結(jié)果的準(zhǔn)確性，需要在實踐中完善。 綜上所述，計算機(jī)輔助技術(shù)極大的改變了模具設(shè)計的方式，通過數(shù)字化的效果圖及模型尤其是有效的三維數(shù)據(jù)模型將模具設(shè)計的整個流程有機(jī)地結(jié)合起來，從而形成一個快速、準(zhǔn)確、高效的設(shè)計系統(tǒng)。但也應(yīng)清醒的認(rèn)識到計算機(jī)輔助技術(shù)無論發(fā)展多么強(qiáng)大，歸根結(jié)底也只是模具設(shè)計的輔助手段，決不可能替代人的主導(dǎo)工作。設(shè)計中更好的發(fā)揮作用。 我國大部分模具制造企業(yè)屬中、小規(guī)模，在應(yīng)用 CAD, CAM 技術(shù)同時，生產(chǎn)管理模式落后，典型模式是采用小組工作制，即設(shè)計部門繪出模具裝配圖及零件圖，給生產(chǎn)部門，生產(chǎn)部門安排一名有經(jīng)驗的模具師傅和幾名技工組成小組，進(jìn)行模具加工。該師傅負(fù)責(zé)模具制造的全過程并統(tǒng)籌全面工作，控制生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量及協(xié)調(diào)生產(chǎn)加工，最后由小組組裝。 長期以來，模具加工車間的工藝的編制主要信賴手工，模具種類多，批量小，工藝設(shè)計煩瑣，規(guī)范性差，成熟的工藝經(jīng)驗與知識難以保存和借鑒，存在著工藝設(shè)計時間長、協(xié)同工作困難、工藝文檔保存困難、工藝規(guī)程的質(zhì)量難以保證等問題。CAPP 技術(shù)與 CAD 和 CAM 系統(tǒng)的集成主要是數(shù)據(jù)自動傳遞和轉(zhuǎn)換的研究。相信計算機(jī)輔助技術(shù)將不斷完善，并在我國的模具設(shè)計中得到廣泛應(yīng)用。24 / 334. 參 考 文 獻(xiàn):[1]，2022 [2] CAD/CAM :電子工業(yè)出版社，2022[3] CAE ，2022 [4]董斌斌等..CAE ，2022 [5] ，2022[6]，2022 [7]“十五”，2022[8]陳泳..CAE ，2022 [9]，2022 [10]，1999 [11]，2022 [13]:中國輕工業(yè)出版社，1999[13]:,[14]，2022 [15]，2022[16] CAE ，2022[17] CAE ，2022[18] CAE 軟件 Z mold 的 Report ，2022[19]，2022[20]，202225 / 335. 致 謝本文是在 AA、BB 師傅的全力幫助和下才能順利完成的，感謝他們對我論文上花費精力，提供資料和技術(shù)上指導(dǎo)。兩位師傅知識淵博，經(jīng)驗豐富，做事細(xì)致入微給我留下了深刻印象。感謝 AA 對我無微不至的的關(guān)懷和照顧。感謝 AA 系老師們在我學(xué)習(xí)期間給予的關(guān)懷和照顧. 我衷心地說一聲：謝謝 ！