【正文】 （3）、護筒埋設應高于地面約30cm且護筒底端埋置深度，在旱地或淺水處，；，以防成孔時護筒下部塌孔。相鄰樁間不足4倍樁徑要跳樁施工或間隔36小時后方可施工。（4）、護筒埋好后，再次測量檢查護筒埋設平面位置及垂直度。泥漿制備和運輸為保證泥漿的供應質量，施工時設置制泥漿池、貯漿池及沉淀池。泥漿傳送采用泥漿槽和泥漿泵。用于護壁的粘土，其性能指標應符合規(guī)范要求。在鉆孔作業(yè)中，經常對泥漿質量進行試驗測定，及時調整，確保護壁良好，鉆進順利。鉆機就位在埋設好護筒和備足護壁泥漿后，利用一臺汽車吊配合人工將鉆機就位，立好鉆架，拉好攬風繩。鉆機就位后，調平機座，認真量測檢查鉆頭中心與護筒中心是否在一條鉛垂線上，與孔位中心的偏差是否在規(guī)范允許范圍之內。確認無誤后，最后再次檢查鉆桿的垂直度是否滿足要求及鉆桿、鉆頭等部位連接是否牢固、運轉是否良好、鉆頭直徑和設計樁徑是否相同，校核鉆具的長度，一切就緒后就可開始施鉆。鉆孔（1）、開鉆時應先在孔內灌注泥漿，不進尺，只空載轉動，使泥漿充分進入孔壁。泥漿比重等指標根據地質情況而定。（2）、開孔時鉆機應輕壓慢轉，隨著深度增加而適當增加壓力和速度，在土質松散層時應采用比較濃的泥漿護壁，且放慢鉆進速度和轉速，輕鉆慢近來控制塌孔。（3）、接換鉆桿。當平衡架移動至鉆架滑道下端時，需要接換鉆桿。加鉆桿時，應將鉆頭提離孔底，待泥漿循環(huán)23分鐘后，再加卸鉆桿。（4）、保持孔內水位并經常檢查泥漿比重。在鉆進過程中。并控制鉆進，及時排渣、排漿，現(xiàn)場采用泥漿泵排漿，多余泥漿應妥善處理。（5）、接換鉆桿或因其它原因短時停鉆再次開鉆時，應按開孔時處理。若因特殊原因長時間停鉆時，應提出鉆頭。（6）、檢查鉆桿位置及垂直度：鉆進過程中須隨時用兩臺經緯儀檢查鉆桿位置及垂直度，以確保成孔質量。（7）、鉆孔的安全要求接換鉆桿或提升鉆頭應平穩(wěn)，防止沖撞護筒和護壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發(fā)生鉆錐撞擊人身事故。因故停鉆時，孔口應加蓋保護，并嚴禁鉆錐在孔內以防埋鉆。清孔及成孔檢查（1）、在鉆至設計深度后，及時用監(jiān)理工程師批準的器具和方法，對孔深、孔徑、孔位、垂直度進行檢查。在檢查合格經監(jiān)理工程師同意后，立即清孔，不得停歇過久，使泥漿鉆渣沉淀增多，造成清孔工作的困難甚至坍孔。（2）、本工程采用二次換漿法清孔，第一次采用鉆桿，導管安裝完畢后，再利用導管作二次清孔。將導管提高離孔底約20cm左右進行清孔，清孔時應慢慢加入清水，黏度小于20秒后為合格。之后立即灌注水下砼。（3）、。（4）、若清孔后4小時以內仍不能開始灌注砼，或灌注砼前測得的沉渣厚度已超過規(guī)范允許值，則要再次清孔。鋼筋籠的制作和吊裝（1）、清孔完畢，經監(jiān)理工程師批準，即吊裝鋼筋籠。吊裝前對鋼筋籠的分節(jié)長度、直徑、主筋和箍筋的型號、根數(shù)、位置，以及焊接、綁扎等情況全面檢查。節(jié)間采用單面焊接連接。為保證焊接時的搭接長度和質量，在加工鋼筋籠時，對鋼筋籠節(jié)間搭接的鋼筋長度作調整，確保搭接長度不小于10倍的鋼筋直徑，相鄰焊接接頭錯開至少50cm。（2）、為保證鋼筋籠保護層的厚度，我們擬制作圓形、直徑為10cm厚5cm、中心有孔的砼餅，在加工鋼筋籠時，每隔一定長度在主筋上穿一圈（45個），以使鋼筋籠與孔壁之間具有一定的間隙。（3）、鉆孔樁聲測管在吊放鋼筋籠的同時進行安裝，分二節(jié)制作，下端用封頭封死，不得漏水，接頭絲扣連接，生膠帶止水，按設計位置用鐵絲綁扎固定在鋼筋籠上。（4）、鋼筋籠吊裝完成后，最上一節(jié)口上要焊上吊筋，用以調節(jié)鋼筋籠的上下位置。將吊筋固定在鉆機架或特設固定架上，以防止砼灌注時，鋼筋籠浮起或下沉。澆注水下砼為保證施工質量，本工程采用商品混凝土灌注。（1）、在下鋼筋籠之后，盡快安裝灌砼導管。導管直徑不小于25cm。導管安裝前，檢算其配節(jié)長度及漏斗容量。導管內壁光滑，無粘附物，接管前用水沖洗其內壁。導管下口離孔底2540cm。（2）、水下砼拌和所用粗細骨料必須滿足規(guī)范要求。粗骨料宜選用卵石，若采用碎石應通過試驗適當增加含砂率，砼的坍落度應控制在1821cm。（3）、灌注水下砼首盤采用壓球法，在導管內先放置一隔水球（可采用籃球內膽），用鐵板封口，開灌時打開鐵板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要滿足導管初埋不少于1m和填充導管底部間隙的需要。因初灌時導管口距孔底高度較小，且初灌砼與水直接接觸，該砼的流動性比后續(xù)砼的小，后緒砼下沖后的反沖力對管內砼的作用力比正常灌注的大，不利于施工，因此，在保證最小埋深前提下，導管口應盡快離開樁尖，可在上部第一節(jié)導管頂部外壁上加焊23道間距為2030cm固定箍圈來實現(xiàn)，另外第一節(jié)導管宜選擇長度較小的管節(jié)，以盡快提管。（4）、水下砼的灌注必須連續(xù)進行，中途不得中斷。嚴禁將導管提出混凝土面，在計算了已灌砼量及量測了孔中砼面深度后，才可緩緩平穩(wěn)提升，并隨時晃動。在整個灌注時間內，導管埋入砼深度不應小于2m且不大于6m，且導管中不進水或冒氣泡。導管應勤提拆，拆管前應先測定混凝土面，再計算拆管節(jié)數(shù)。一般情況下整個灌注時間控制在23小時內。（5）、灌注砼時溢出的泥漿應及時進行處理，以防止污染或堵塞河道。（6）、樁身砼要按規(guī)范和設計要求進行超灌，確保鑿除樁頭后樁身砼質量達到設計和規(guī)范要求。鑿樁頭樁砼灌完24小時后，在不影響其他樁施工的情況下，開挖并鑿除樁頭。此時鑿除樁頭應留1520cm，在樁頭砼達到設計強度時再次鑿除，以保證樁頭段砼質量符合規(guī)范和設計要求。1鉆孔樁質量檢驗對于監(jiān)理工程師指定試驗的樁，鑿除樁頂砼后養(yǎng)護，按規(guī)范和設計及監(jiān)理工程師的指示，對樁進行檢測。1鉆孔灌注樁在施工的全過程，嚴格按規(guī)范、驗標以及監(jiān)理工程師的要求，認真作好施工記錄，填寫各種記錄表格。1鉆孔灌注樁施工質量控制（1）、成孔質量控制a、合理選擇護壁泥漿泥漿在成孔過程中主要是維護孔壁的穩(wěn)定，維持鉆孔——地層間力的平衡，攜帶和懸浮鉆渣以及潤滑和冷卻鉆頭。泥漿的最大特點是循環(huán)過程中在壓差作用下能在孔壁上形成泥皮而加固孔壁，循環(huán)停止時泥漿很快又轉為溶膠狀而懸浮巖屑，防止巖屑過多沉淀而引起孔內事故。但若片面地追求用泥漿保護孔壁、加大泥漿比重，不但會使孔壁上的泥皮變厚，而且會給清孔和灌注砼造成困難；同時泥漿比重的加大意味著泥漿中固體顆粒含量加大，勢必加大管材、鉆頭、水泵缸套和葉輪等的磨損，降低其使用壽命，而且拖曳了鉆頭的進尺，使得粘土、巖屑顆粒重復破碎，導致機械鉆速的下降。施工中要嚴格控制泥漿各項性能指標，在松散易坍塌地層(砂性土、砂卵石層等)。泥漿的含砂率越小越好，含砂率大時會降低粘度、增加沉淀、磨損鉆具，停鉆時易造成埋鉆、卡鉆事故。b、成孔質量事故處理鉆孔應一次成孔，不得中途停頓，在鉆進過程中一旦出現(xiàn)事故應立即采取相應措施進行處理。①、在透水性強或有地下水流動的地層中會出現(xiàn)鉆孔漏漿，為防止漏漿可加稠泥漿，或倒入粘土慢速轉動，或回填土摻片、卵石，反復沖擊增強護壁。②、鉆進中遇到較大孤石、探頭石、傾斜巖層和粒徑懸殊的砂卵石層時，鉆頭所受阻力不均會出現(xiàn)彎孔，影響鋼筋籠的吊裝和樁的質量，此時應回填粘土、，待沉積后用低沖程糾偏，不宜用沖擊鉆頭直接修孔，以免卡鉆、坍孔。③、成孔時孔位中心偏差不得大于10cm，傾斜度不得大于1%孔深，可采用檢孔器進行檢測。鉆孔完成后在H/3H/H等處進行檢測。c、嚴格控制清孔質量清孔是通過循環(huán)沖洗液更換孔內夾含鉆渣的泥漿或其它沖洗液，以減少孔內泥漿比重，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉淀土而降低樁的承載力，同時使水下砼能夠順利灌注，所以清孔后沉渣厚度和泥漿比重是主要控制指標。灌注水下砼前容許沉渣厚度為柱樁不大于10cm、摩擦樁不大于30cm；清孔后的泥漿性能指標為含砂率4%8%、。清孔一般分兩次進行，第一次在成孔完畢后立即進行，以防止沉淀過多并降低孔壁上泥渣的厚度；第二次在下放鋼筋籠和砼導管安裝完畢后進行。兩次清孔后應在30min內灌注第一斗砼。清孔方法應根據設計要求、鉆孔方法、機具設備和土質情況決定。常用的有掏渣法，終孔后用掏渣筒清除浮渣，掏渣時要注意水位變化，及時補水。掏渣后，用1根水管插到孔底注入高壓水，用水流將泥漿沖稀，泥漿比重逐漸降低后向孔口溢出，達到所要求的清孔標準后停止注水清孔。清孔后將取樣盒吊到孔底，待灌注砼前取出則可測量沉淀在盒內的渣土厚度。（2）、鋼筋籠吊裝及保護層設置清孔后應立即抓緊吊放鋼筋籠，以免隔時過久沉渣厚度超過規(guī)定。鋼筋籠應根據設計要求和起重設備能力整體或分節(jié)制作，分段吊放時上下段必須焊接順直。為保證鋼筋籠主筋保護層厚度可在主筋上每隔2m左右對稱設置4個鋼筋牛耳。為防止鋼筋籠在灌注砼過程中發(fā)生掉籠，應在其上端焊接4根與主筋直徑相同的鋼筋，固定焊接在護筒頂部或施工平臺上。此時應測量鋼筋骨架的標高是否與設計標高相符，偏差不得大于177。5cm。當灌完的砼開始初凝時即割斷掛環(huán)，使鋼筋骨架不影響砼的收縮，避免鋼筋與砼的粘結力受損失。（3）、混凝土灌注質量控制a、切實保證混凝土的質量①、鉆孔灌注樁要求混凝土有良好的和易性，以便在水中自行攤展。，坍落度宜在1822cm內，必要時可加入減水劑，以提高拌合物的流動性。如YBⅡ型減水劑，%，減水率一般大于12%，能使混凝土的坍落度從68cm增加到1820cm，其效果十分明顯。②、嚴格控制攪拌時間，每盤自裝料到出料攪拌時間不應少于60s，一般來說以90s120s為宜，以保證攪拌均勻。③、優(yōu)先選用普通硅酸鹽水泥，不宜選用礦渣水泥，混凝土的水泥用量不得少于300kg/m179。,初凝時間不少于2h。細骨料(多為天然砂)、粗砂，粗骨料宜選擇540cm連續(xù)級配的碎石。首批灌注混凝土的石子用量可按配合比減半，這樣可使孔底沉渣及附近土體與混凝土固結，提高樁端阻力，同時保證混凝土頂層流動性。④、為保證混凝土灌注質量，本工程采用商品混凝土灌注。b、合理控制導管埋深灌注水下砼前應認真測量孔深和導管長度，準確計算料斗、導管容量以及首批砼量，同時要嚴格控制導管懸空。首批砼的計算方法可參閱有關施工手冊，但是不能忽略導管存料。導管懸空一般控制在2040cm內，并根據孔徑大小、孔深、導管粗細、料斗大小、沉淀多少和孔底而采用相應值。，在灌注砼過程中，導管埋入砼的深度一般宜控制在24m較好。在任何情況下均不得少于1m或大于6m，若少于1m則拔管時易發(fā)生拔漏事故，大于6m時則埋管會拔不出來。灌注過程中應準確實測砼面的上升高度，隨時與實灌砼量的理論上升高度驗證，計算時應結合地質資料考慮必要的充盈量及擴孔、縮徑等因素。為防止鋼筋籠被砼頂托上升，當砼面接近和初進入鋼筋籠時應保持較深埋管并徐徐灌入砼，以減小砼從導管底口出來后向上的沖擊力。，以便清除浮漿、保證樁頂質量。c、掌握砼初凝時間與灌注時間水下砼灌注應一氣呵成，不得中途停歇，盡量縮短灌注時間?！豆窐蚝┕ぜ夹g規(guī)范》：首批灌注的砼初凝時間不得早于灌注樁全部砼灌注完成的時間；盡量在8h內灌注完畢，以防頂層砼失去流動性，提升導管困難，增加事故的可能性，要求灌注高度不小于10m/h，一經開灌，中途中斷灌注皆不得超過30min。三、立柱施工立柱模板采用δ=6mm鋼板制作，加角鋼圍柃，由兩半圓組合而成，其剛度及斷面應符合規(guī)范要求。立柱鋼筋（1）、鋼筋綁扎前必須把立柱與樁頂接觸面浮漿和松動石子鑿除，露出砼中粗骨料，用水沖洗干凈，同時把樁基面立柱預留筋刷干凈。（2）、為防止鋼筋骨架變形，箍筋除按圖紙綁扎外。（3）、鋼筋安裝就位后，按規(guī)范進行檢查驗收，發(fā)現(xiàn)不符合要求及時整改，確保鋼筋安裝的質量。立柱砼澆搗（1）、立柱采用商品砼筑。砼攪拌車水平運輸，砼泵車泵送至灌注位置。（2）、澆砼時，設置串筒或等同裝置垂直向下送料。送料及振搗分層進行，分層厚度30cm。插入式振動器按有效直徑60cm分布，同步施工，每澆筑一層，提升一層，振搗上層時插入下層510cm，操作上要求“快插慢拔”，盡量避免碰撞鋼筋模板。砼需振搗到停止下沉無顯著氣泡上升，表面平整一致，呈現(xiàn)薄層水泥漿為止。（3）、立柱拆模后，立柱外包覆塑料薄膜，以達到保溫、保濕養(yǎng)護的目的。四、蓋梁式墩臺施工蓋梁模板支撐擬在接樁立柱適當位置加抱箍，用以支撐蓋梁模板。抱箍位置必須經過計算，確定其頂部標高方可夾緊立柱，再分層安放縱梁、底模。抱箍用1cm鋼板圈制成，寬度20cm，耳朵長度30cm，用φ16螺栓連接。耳朵部分上部型鋼采用2[25作為橫梁（主支撐梁）。樁間縱梁采用[12，并以512方木加密，上鋪九夾板作為底模。蓋梁鋼筋（1）、按圖紙要求列出清單和鋼筋排列圖，根據蓋梁的內力情況，制定鋼筋的碰焊接頭，并同時滿足橋梁規(guī)范要求。（2）、鋼筋場綁扎，骨架按規(guī)范在鋼筋場加工焊接，人工運至底板綁扎。（3）、骨架下的砼墊塊選用級配較高的砼墊塊，并根據實際情況縮短墊塊間距，墊塊中預留鐵絲與鋼筋固定。蓋梁模板（1）、底模采用18mm厚度的九夾板，表面批嵌平整并用環(huán)氧樹刷光。模板拼縫采用清水685油漆批嵌，確保不漏漿。側模采用使用定型加工的鋼模板，并用拉托螺栓固定，拉桿采用Φ16圓鋼加工。（2）、側模拆除時間應在砼強度達到15MPa以后。（3）、擱置挑口標高設定根據縱坡控制要求。砼澆筑（1）、砼分多次澆筑完成。蓋梁砼全部采用商品砼。砼下料由兩端向中間立柱部位分片連續(xù)灌注。砼坍落度控制在1012cm，澆搗時要注意流淌砼的振搗。（2）、澆搗時由專職測量員隨時觀測排架沉降情況，并一直觀測到澆砼結束后4小時，做好觀測記錄。觀測過程中如發(fā)現(xiàn)沉降異常，應暫停澆砼，采取必要措施后再繼續(xù)澆搗。（3）、砼澆搗完畢表面用刮尺磨平。表面砼初凝后蓋塑料薄加草包保溫養(yǎng)護。五、板梁施工本工程板梁采用先張法預應力鋼筋砼空心梁板，采取委托專業(yè)加工廠家預制，板梁成品運輸至現(xiàn)場吊裝； 預應力空心板梁預制板梁預制是施工的關鍵工序，為確保工程質量和工期的要求，本工程先張法預應力空心板梁采用委托專業(yè)加工