【正文】 缸、連接缸的傳動(dòng)板，安裝葉片承缸時(shí)，應(yīng)使用專用工具，同時(shí)注意所有滑動(dòng)表面均涂以潤滑脂，放下軸承下半，軸承內(nèi)滴入少量透平油，水平吊起轉(zhuǎn)子，放入機(jī)殼內(nèi)，并由止推軸承固定轉(zhuǎn)子的軸向位置，測量轉(zhuǎn)子和變速器齒輪聯(lián)軸器端面之間的距離，如不合要求，應(yīng)對兩機(jī)器的距離進(jìn)行調(diào)整，安裝軸承箱蓋和機(jī)殼上半部。 、定子上半部安裝好。 ，用自制工具一一找正架。 ，轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動(dòng)是借助銅棒穿在聯(lián)軸節(jié)螺栓孔內(nèi)，再用一杠桿扳動(dòng)轉(zhuǎn)子，注意防護(hù)軸面受傷。 ：由調(diào)整底座上的頂絲，地腳螺栓和調(diào)整導(dǎo)向鍵的墊片來達(dá)到。 在機(jī)組精確找正合格后，可以進(jìn)行底座的二次澆灌，在二次灌漿之前，地腳螺栓和頂絲應(yīng)點(diǎn)固定。 ； ，分作數(shù)次改變靜葉片角度，調(diào)整風(fēng)機(jī)負(fù)荷； ，達(dá)到額定負(fù)荷后穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)4小時(shí)； ，應(yīng)保證鼓風(fēng)機(jī)在安全運(yùn)行區(qū)域內(nèi)運(yùn)行； ，低負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間為1小時(shí) ，停機(jī)后應(yīng)立即進(jìn)行盤車； 。 ： 將鼓風(fēng)機(jī)的底座放置于水泥基礎(chǔ)上。底座標(biāo)高極限偏差為177。2mm。 底座縱向、橫向中心線極限偏差為177。2mm。 兩底座的中心距離極限偏差為177。2mm。 兩底座上表面應(yīng)在同一水平面上。 ；。 軸承座與底座螺栓緊固后緊密貼合。 ，設(shè)備必須有產(chǎn)品合格證，有動(dòng)平衡試驗(yàn)結(jié)果。 ： 兩軸承安裝后吊裝下機(jī)殼，兩軸承座的鏜孔與下機(jī)殼的鏜孔應(yīng)同心，最終根據(jù)轉(zhuǎn)子校正其同軸度，鏜孔同軸度公差應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定或有關(guān)技術(shù)規(guī)范規(guī)定。 ，并作出檢查記錄。 機(jī)殼與底座之間的緊固螺栓間隙，機(jī)殼與滑鍵之間間隙；軸承座與滑鍵之間間隙；軸瓦與軸襯的接觸角度，接觸點(diǎn)止推軸襯與軸肩之間的軸向間隙檢查轉(zhuǎn)子各部分的端面和徑向圓跳動(dòng)值；油封和汽封間隙；附有吸入錐套的葉輪，葉輪吸入內(nèi)圓與吸入錐套外圓之間的重疊量；轉(zhuǎn)子與電機(jī)的同軸度。 ，與基準(zhǔn)線相吻合，并用水平尺在底座水平加工面上利用墊鐵調(diào)整找平，泵底座不應(yīng)有明顯的偏斜。 。 ，泵與電機(jī)軸的同心度、兩軸水平度、兩聯(lián)軸節(jié)端面之間的間隙以設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定為準(zhǔn)。，裝好測量用的卡具，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)兩輪軸，每轉(zhuǎn)90176。測量一次a、b點(diǎn)的讀數(shù)值，并將四個(gè)位置上的讀數(shù)記錄下來，測點(diǎn)在兩輪上相對位置不變，只記錄一個(gè)徑向讀數(shù)a就可以了，但在端面上應(yīng)測兩個(gè)軸向讀數(shù)b1和b2，并取其和的一半作為記錄值。為保證測量準(zhǔn)確可靠，可重復(fù)12次，看測出的數(shù)值是否相同，如不同應(yīng)查明原因，重調(diào)重測（見下圖）。 b1 7．3．4．5．軸承箱清洗加油。 7．3．4．6．水泵試運(yùn)轉(zhuǎn) A．先單獨(dú)試運(yùn)轉(zhuǎn)電機(jī)，轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)無異?，F(xiàn)象，轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)方向無誤。 B．安裝聯(lián)軸器的連接螺栓，安裝前應(yīng)用手轉(zhuǎn)動(dòng)水泵軸，應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活、無卡阻、雜音及異常現(xiàn)象，然后再連接聯(lián)軸器的螺栓。 C．泵啟動(dòng)前應(yīng)先關(guān)閉出口閥門，然后起動(dòng)電機(jī)，當(dāng)泵達(dá)到正常運(yùn)轉(zhuǎn)速度時(shí)，逐步打開出口閥門，使其保持工作壓力。檢查水泵的軸承溫度（不超過外界溫度35℃，其最高溫度不應(yīng)大于75℃），軸封不應(yīng)有漏水、漏油現(xiàn)象。 7．3．5．水力沖渣溝內(nèi)襯安裝 7．3．5．1．鑄鐵襯板之間的間隙需填充鐵屑沙漿，要求間隙中沙漿飽滿，并要求表面抹平。 7．3．5．2．安裝時(shí)兩塊鑄鐵內(nèi)襯之間的間隙06mm。 ： ：沙子：鐵屑=1：：1填充于兩塊鑄鐵件接縫處。 ：沙子：鐵屑=1：：。 7．4．1．工藝配管施工程序見附圖。 管子、管件的檢驗(yàn)焊接設(shè)備及焊材準(zhǔn)備管子坡口加工及焊前處理管子、管件裝配焊條焊前處理管道接口預(yù)熱及間隙焊接不合適返修檢查成品安裝水壓試驗(yàn)系統(tǒng)吹掃 配管工藝條件 按施工圖紙核實(shí)預(yù)留孔洞、預(yù)埋鐵件的尺寸和標(biāo)高，并滿足配管安裝要求。 配管安裝所需工程材料應(yīng)按施工圖規(guī)定的型號、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計(jì)劃要求的內(nèi)容如期供應(yīng)到現(xiàn)場。 支吊架已制作并安裝就位,經(jīng)檢查符合要求(安裝程序中后安裝的支吊架例外). 相關(guān)的設(shè)備已安裝就位,已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。 充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點(diǎn)、分支點(diǎn)，調(diào)整管道與設(shè)備進(jìn)、出口位置的軸線方向偏差。 對于較短的管道，應(yīng)盡量實(shí)測實(shí)量、精心下料、認(rèn)真組裝。 管道的固定焊口應(yīng)盡量靠近系統(tǒng)管道，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響。 為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，安裝前，除進(jìn)行常規(guī)清理外，還應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。 管道不允許與設(shè)備強(qiáng)制連接，已與設(shè)備連接的管道應(yīng)及時(shí)用支（吊）架固定，以免管道重量附加到設(shè)備上。 管道的切割： 管子的切割有兩種方法，即機(jī)械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范（GB5023597）要求，公換直徑小于或等于50mm的中低壓碳素鋼管一般采用機(jī)械法切割，鍍鋅管道應(yīng)用機(jī)械方法切割。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm 。 坡口加工及組對： 坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規(guī)范規(guī)定。同時(shí)應(yīng)考慮易保證焊接質(zhì)量，便于操作及減少焊接變形等原則。 管子、管件組對時(shí)，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。 管子管件組對時(shí)，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進(jìn)行清理，清理合格后應(yīng)及時(shí)組對施焊。 管道的焊接方法采用氬弧焊（公稱直徑小于50mm）或氬弧打底手工電弧蓋面（公稱直徑大于50mm）。管道焊后，進(jìn)行外觀檢查，外觀檢查應(yīng)在無損探傷和強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)之前進(jìn)行。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 ，按設(shè)計(jì)規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量 。 、嚴(yán)密性試驗(yàn)采用液壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時(shí)，應(yīng)將空氣排盡。當(dāng)液壓試驗(yàn)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓力影響，液體管道以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓規(guī)定時(shí)間，以無壓降無泄漏為合格。 ： 吹洗前將系統(tǒng)的孔板噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除、妥善保管，待吹洗后復(fù)位。不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離，吹洗時(shí)管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備。吹洗前支吊架應(yīng)牢固。（1） 水沖洗：水沖洗合格的標(biāo)準(zhǔn)為出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗后應(yīng)盡量將水排盡，必要時(shí)可用壓縮空氣或氮?dú)獯蹈?。?） 氣體吹掃：工作介質(zhì)為氣體的管道用氣體吹掃，吹掃時(shí)在排氣口處用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。 ： 管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，達(dá)到無鐵銹、臟物為合格。 螺紋管道安裝前，螺紋部分應(yīng)清洗干凈，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷。 密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點(diǎn)等缺陷，并應(yīng)涂以機(jī)油或白凡士林等材料。 螺紋法蘭擰入管端時(shí)，應(yīng)使管端螺紋及倒角外露，金屬墊片應(yīng)準(zhǔn)確地放入密封槽內(nèi)。管道安裝的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外177。20室內(nèi)177。15埋地177。25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 。 《冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范液壓、氣動(dòng)和潤滑系統(tǒng)》 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 《冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)液壓、氣動(dòng)和潤滑系統(tǒng)》 《油樣檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》 ，從而減輕系統(tǒng)循環(huán)酸洗的負(fù)擔(dān)，加快酸洗的速度。 ，同時(shí)，管子的走向在以圖紙為依據(jù)的基礎(chǔ)上，在不防礙檢修及行人通過的情況下盡可能減少彎管的數(shù)量，且要選擇最近路線鋪設(shè)管子。 ，管夾的固定要合理，要滿足圖紙所給定的數(shù)量，特別是彎管的兩端附近必須設(shè)立管夾加以固定。 ，液壓管焊接采用氬弧焊，大管可采用氬弧打底，電焊蓋面。 ，管子在安裝時(shí)采用氬弧焊打底，電焊蓋面，管道安裝完畢應(yīng)及時(shí)進(jìn)行油循環(huán)工作，油循環(huán)采用正式油泵及油箱。 ：循環(huán)酸洗管道安裝槽式預(yù)酸洗管材驗(yàn)收與設(shè)備聯(lián)接油沖洗組成回路試漏吹掃調(diào)試 用于液壓系統(tǒng)的管材應(yīng)具有制造廠的材質(zhì)合格證，其規(guī)格型號、數(shù)量和材質(zhì)應(yīng)與施工圖紙的技術(shù)要求相符。 甲方購進(jìn)的液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時(shí)，除壁厚本身的負(fù)偏差值外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壁厚負(fù)偏差，否則施工單位有權(quán)將領(lǐng)出的液壓管材退回甲方。 在合格的液壓管材進(jìn)料后，根據(jù)管子的長度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進(jìn)行預(yù)酸洗。水槽中的水要流動(dòng)更換的水，酸洗現(xiàn)場要設(shè)立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下：封閉吹干水沖洗中合水沖洗預(yù)酸洗 預(yù)酸洗配方見YBJ20785的附錄B 液壓管道切割必須采用機(jī)械切割方法。 液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必須清除干凈。 液壓管子應(yīng)采用冷彎（一般采用液壓彎管機(jī)彎管）。 彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。 管子采用氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)宜通保護(hù)氣體，在焊接過程中，應(yīng)有防風(fēng)措施。 射線探傷，探傷抽查量5%，其焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。，探傷抽查量15%，其焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于Ⅱ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。 回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項(xiàng)必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實(shí)際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。 在酸洗回路安裝完畢后，用壓縮空氣對系統(tǒng)通風(fēng)，檢查所組成的回路是否正確，是否暢通，同時(shí)將管內(nèi)雜物吹出管外，時(shí)間為30分鐘。 在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進(jìn)行試漏，時(shí)間為1015分鐘，確認(rèn)系統(tǒng)各處有無泄漏。 安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進(jìn)行試漏吹掃合格，接入酸洗系統(tǒng)中進(jìn)行酸洗、鈍化及油循環(huán)工作，系統(tǒng)設(shè)置中酸洗泵選用耐酸不銹鋼離心泵，堿泵和水泵均選用普通離心水泵，油泵選用葉片泵。酸泵出、入口所用閥門選用不銹鋼或玻璃鋼閥門，其余選用普通閥門。酸、堿及油箱均采用不銹鋼制作，水箱采用碳鋼制作。酸洗工藝流程如下：風(fēng)吹掃水沖洗風(fēng)吹掃循環(huán)酸洗風(fēng)吹掃（包括漏檢） 鈍化驗(yàn)室通油循環(huán)水沖洗風(fēng)吹掃風(fēng)吹掃（熱風(fēng)） 風(fēng)吹掃、檢漏與前面程序一樣。 循環(huán)酸洗工藝參數(shù)：（1） 酸洗液J2022（除銹清洗劑）。（2） 鈍化液J2024（防腐劑）。 以上酸洗液、鈍化液，本公司從1987年開始使用，唐擴(kuò)一、二期工程、北焦工程、唐鋼高線工程等都曾使用，時(shí)間短，效果好。 循環(huán)酸洗：試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環(huán)回路內(nèi)循環(huán)1520分鐘，溫度在20℃以上，如溫度較低，對酸洗液加熱或延長酸洗時(shí)間，酸洗合格后，用壓縮空氣將系統(tǒng)的酸洗液吹回酸箱內(nèi)。水沖洗：酸洗后進(jìn)行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時(shí)間1520分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。 鈍化及吹干：水沖洗完畢通入鈍化液循環(huán)2030分鐘后，用壓縮空氣將鈍化液吹回到鈍化液箱內(nèi)，并盡快用熱風(fēng)將內(nèi)壁吹掃干凈。 循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進(jìn)入油沖洗。防止系統(tǒng)污染。 油沖洗化驗(yàn)合格達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，將液壓管道與動(dòng)力源、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、控制機(jī)構(gòu)相聯(lián)接，進(jìn)入調(diào)試階段。 A. 稀油潤滑管道酸洗工藝流程圖：予酸洗風(fēng)吹掃試漏探傷管道安裝管材驗(yàn)收罐酸洗構(gòu)成回路管道二次安裝油循環(huán)槽式酸洗調(diào)試與設(shè)備聯(lián)接 ，必須具有制造廠家的合格證，其規(guī)格和材質(zhì)與圖紙要求相符。 稀油管材在進(jìn)料后、安裝前，必須進(jìn)行槽式予酸洗。碳鋼管予酸洗配方見YBJ20785附錄B。不銹鋼管予酸洗配方見H①序號。 稀油管子一般采用機(jī)械切割，切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必須清除干凈。 稀油系統(tǒng)的管道焊接，因管子直徑較大，一般采用氬弧焊打底，電焊蓋面。 管道安裝走向，支架固定以圖紙為依據(jù)，管道的間距應(yīng)符合YBJ20785表5的規(guī)定。 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。 管子不得直接焊在支架上，用管夾固定。 稀油管道焊接完畢，必須經(jīng)射經(jīng)檢查，探傷抽查量為5%，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。 風(fēng)吹掃試漏方法。 稀油系統(tǒng)較大的管道和一般安裝后不宜拆卸的管道，適合于罐酸洗。