【正文】 測異常的板坯要進行實測，檢查其是否符合板坯技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定。(c) 板坯稱量機的實測重量與輸入連鑄機側(cè)計算機理論重量之間的誤差不得超過177。200kg，如超重警報，則實測尺寸并進行計算，當偏差在允許范圍內(nèi)方可進入軋制線。(d) 對于溫度在1050℃以上的板坯，直接裝入邊部加熱器，對于溫度低于1050℃的合格板坯，則送到保溫坑中堆垛。(e) 異常板坯的判定與處理：檢查項目不合規(guī)定者視為異常板坯，返送回連鑄廠，作缺號處理。(5) 板坯加熱順序：溫度在1050℃以上的板坯直接裝入邊部加熱器，由輥道直接送至軋制線進行軋制。溫度低于1050℃的板坯按順序送入保溫坑，在高溫連鑄坯供應(yīng)不足時按爐號順序循環(huán)裝入加熱爐。 加熱制度加熱制度選擇的好壞對提高車間的生產(chǎn)能力和改善產(chǎn)品質(zhì)量有極大的影響。加熱制度包括加熱溫度、加熱時間和加熱速度[9]。(1) 加熱目的：(a) 提高金屬的塑性；(b) 降低變形抗力；(c) 使鋼錠的溫度均勻，減少因溫差所造成的應(yīng)力。有利于加工的進行；(d) 改善鋼材的內(nèi)部結(jié)晶組織、消除軋制中所造成的內(nèi)應(yīng)力。以達到生產(chǎn)所需要的機械性能和物理性能。(2) 加熱要求：(a) 制定合理的加熱工藝；(b) 對鋼的加熱溫度嚴格控制在規(guī)定的范圍內(nèi)；(c) 加熱終了鋼坯的溫度必須均勻；(d) 防止產(chǎn)生各種加熱缺陷。(3) 加熱溫度加熱溫度選擇主要是確保在加工時金屬有足夠的塑性。根據(jù)合金相圖、塑性圖及再結(jié)晶圖即所謂“三圖”定溫的原則確定加熱溫度。加熱最高溫度應(yīng)低于固相線100～150℃，現(xiàn)場的加熱溫度也可根據(jù)實際情況來確定其加熱溫度。一般低碳鋼溫度范圍較大，高碳鋼和高合金鋼加熱范圍較小?！?的鋼，加熱溫度范圍通常為800～1200℃；而一些不銹耐熱鋼的溫度范圍為1000～1150℃；又如Ni 合金的溫度范圍只在1025～1150℃之間。因此對高合金鋼加熱時一般要嚴格控制其加熱溫度范圍。(4) 加熱速度加熱速度是指在單位時間內(nèi)鋼的溫度變化。加熱速度應(yīng)根據(jù)某溫度范圍金屬的塑性和導(dǎo)熱性來確定。一般坯料加熱可分為兩個時期。第一個時期是在低溫帶加熱時期，這個時期由于金屬塑性和導(dǎo)熱性教差，容易造成金屬的外層溫差過大而導(dǎo)致熱應(yīng)力過大，很容易造成裂紋缺陷。特別是合金鋼塑性和導(dǎo)熱性更差，此時要慢速加熱。另外有些鋼種加熱到相變溫度時將產(chǎn)生很大的組織應(yīng)力，因此在該溫度中要進行一段保溫；第二個時期是指高溫帶加熱時期是指即指當金屬加熱到700～800℃以后，這時的金屬導(dǎo)熱性和塑性顯著提高，可采取快速加熱。對高溫坯料要采取快速加熱的方法。坯料由裝爐到出爐所采取的加熱速度基本分為兩類：變速加熱和不變速加熱。(5) 加熱時間加熱時間是指金屬裝爐后加熱到加工要求溫度所需要的時間。根據(jù)經(jīng)驗公式或者現(xiàn)場的實踐經(jīng)驗可以確定加熱的時間。本設(shè)計參考馬鋼2250設(shè)計，采用F?黑斯公式 τ=KS/() (41)式中，τ——加熱時間，h； S——鋼坯厚度，m ； K——系數(shù)，一面加熱取K=，二面加熱取K=13。坯料在加熱爐內(nèi)的加熱的溫度因鋼種而異，視具體工藝實際而定。 軋制制度軋制制度是工藝設(shè)計的核心[27]。本設(shè)計精軋機選用CVC 軋機[9]。軋制制度的設(shè)計的關(guān)鍵在于確定合理的工藝參數(shù)，主要包括：(1) 壓下制度具體內(nèi)容詳見后面工藝規(guī)程制定及參數(shù)計算。(2) 速度制度對可逆式機座RR2 采用梯形速度圖。對咬入不成問題的采用全速咬入，全速軋制，否則采用低速咬入，高速軋制，低速拋出。對于精軋機組采用一級加速的軋制方法。(3) 溫度制度坯料粗軋開軋溫度通常在1050～1180℃，精軋溫度通常為950～1000℃，精軋終軋溫度通常為850～900℃，卷取溫度通常為650℃。(4) 張力制度張力是連軋過程中最活躍的因素，軋制線線上能否進行高水平的完成帶鋼的軋制過程，在于對張力的控制。機架間的張力主要和帶鋼的硬度、厚度和寬度有關(guān)。對于硬、厚、寬的帶鋼采用較大的張力。反之，則采用微張力軋制。機架間的張力是通過活套來自動調(diào)節(jié)的。(5) 輥型制度a) 精軋機組采用CVC輥型。b) ～5mm，～。c) 換輥制度,本設(shè)計采用快速換輥技術(shù)，各機架軋輥換輥周期如表43所示。表43 各機架軋輥換輥周期軋輥粗軋機R1粗軋機R2精軋機組工作輥支撐輥工作輥支撐輥換輥周期1次∕3周2次∕周1次∕周23次∕班F1F3:1次∕2周F4F7:1次∕周(6) 軋制活套張力制度活套控制給所有的前一個主傳動控制發(fā)出速度修正信號。當兩個機架的秒流量不同時，他們之間的帶鋼長度也相應(yīng)地變化，這樣會導(dǎo)致活套高度和角度的變化。(a) 軋機中沒有帶鋼時的參考值換輥操作時活套必須抬起，位置參考值可達到最大值。一旦到達位置并且在一個可調(diào)的延時后伺服閥，則必須通過關(guān)閉節(jié)止閥關(guān)斷并使控制器無效，而且在這個位置活套能夠通過鎖檜鎖住，活套能夠通過手工操作調(diào)節(jié)。當下一塊帶鋼進入軋制時，這種方式必須能夠互鎖。(b) 進入軋機時的參考值帶鋼進入兩相鄰機架時，活套通過位置控制以一個恒定的速度向上運動以便接觸到帶鋼。在帶鋼拋尾前，通過軋機物料跟蹤產(chǎn)生一個信號，開始連續(xù)減少活套的角度參考值，活套立即降低到軋線下面，原因是大的活套量可能會引起帶鋼進入下一機架時產(chǎn)生折疊。此時前一機架慢慢減速，但帶鋼張力保持恒定。(c) 機架無負載，活套控制就被關(guān)斷，同時對位置控制器實際活套值必須設(shè)定為新的參考值，這樣防止活套產(chǎn)生進一步的運行。(7) 軋制潤滑制度所有軋機入口處都安裝有乳化液噴淋集管，用于輥縫潤滑，用于減少軋輥磨損和軋輥彎曲程度并且提高帶鋼的表面質(zhì)量。(a) 輥縫潤滑系統(tǒng)的優(yōu)點輥縫潤滑系統(tǒng)的主要優(yōu)點是延長了工作輥的使用壽命，減少重車次數(shù)；生產(chǎn)薄帶時減少了軋制力和軋制扭矩；減少了剪應(yīng)力，改善了帶鋼的表面質(zhì)量和深沖性能；降低了生產(chǎn)成本；減少了能量消耗。(b) 輥縫潤滑系統(tǒng)的工作原理在現(xiàn)在的軋制生產(chǎn)過程中，輥縫潤滑系統(tǒng)已經(jīng)被廣泛采用。輥縫潤滑設(shè)計成散狀噴射系統(tǒng)安裝在精軋機架F1～F6后。每個機架配備了獨立的輥縫潤滑系統(tǒng)。通過靜態(tài)油管混合器產(chǎn)生對上下工作輥單獨進行噴射的離散乳化液，在機架入口側(cè)，離散乳化液通過噴嘴噴射到工作輥上。因為離散物不穩(wěn)定，故沒有傾存成分穩(wěn)定的離散物，所以在潤滑前應(yīng)立即進行混合。不同寬度的帶鋼的乳化液流量對應(yīng)一個不同的恒定值，寬度方向乳化液流量的理論值是40～50 升/秒。如果偏差超過20%，在帶鋼軋制完成后，供油系統(tǒng)完全停止工作，相應(yīng)油閥也關(guān)閉。 冷卻制度(1) 冷卻形式：層流冷卻。(2) 控制卷取溫度的冷卻方式[10]：a) 前段冷卻：帶鋼上下部對稱噴水，；b) 后段冷卻：其噴水方式僅是上部噴水。帶鋼的頭部尾部不噴水是指在帶鋼的頭部尾部1000mm 處不噴水。有頭部不噴水、尾部不噴水和頭尾部均不噴水的三種情況，具體冷卻方式根據(jù)產(chǎn)品要求確定。 卷取制度(1) 卷取工藝制度[11](a) 對精軋來料的要求精軋操作要確保帶鋼頭部的平直度，避免帶鋼頭部浪形、軋破與甩尾現(xiàn)象。卷取操作時要看清來料的頭部偏斜情況，及時與精軋進行聯(lián)系。(b) 精軋機輸出輥道速度的設(shè)定根據(jù)帶鋼的厚度，采用不同的速度校正系數(shù)及超前率，確保帶鋼正常運行。為了避免帶鋼表面劃傷，輸出輥道不允許有不轉(zhuǎn)的輥子，被轉(zhuǎn)輥子不允許超過2個。(c) 層流冷卻的設(shè)定由精軋機輸出的帶鋼在進入卷取機以前，由于對帶鋼組織和性能方面的要求，必須使其冷卻到所要求的卷取溫度。(d) 夾送輥輥縫的設(shè)定和壓緊。為了保證夾送輥和帶鋼直接接觸，夾送輥的輥縫值應(yīng)按帶鋼厚度設(shè)定，原則上輥縫的大小應(yīng)小于帶鋼厚度。(e) 卷取張力的設(shè)定為使帶材卷取時保持一定張力，必須使最小規(guī)格的坯料軋成的最厚規(guī)格的成品的長度大于精軋機出口和卷取機的距離，否則，要對冷卻輥道進行速度控制，利用前后轉(zhuǎn)速差建立卷取張力。(2) 卷取步驟：階段一：卷取機準備卷取下一個帶鋼速度控制激活，速度參考值設(shè)定為最后一個機架的帶鋼速度加上一個超前值；階段二：開始卷取，帶鋼頭部開始進入1號助卷輥；階段三：卷筒張力的建立，在卷取1～，在卷筒和帶鋼的表面將產(chǎn)生靜態(tài)摩擦力。此時卷筒上建立張力，速度處于超前值。隨著卷徑的增長，電機的轉(zhuǎn)矩將平穩(wěn)地增加使帶鋼的張力達到一個恒定的值；階段四：卷取，在卷取過程中為了保證帶鋼的張力恒定需要在線計算電機的轉(zhuǎn)矩。當帶鋼尾部離開最后一個機架，夾送輥必需承擔全部的張力；階段五：帶鋼尾部位于層流冷卻區(qū)并達到減速位，為了使帶鋼尾部停下來，卷取機與夾送輥減速。這個降低過程必須是一個緩慢的斜坡；階段六：帶鋼尾部位于夾送輥時，卷筒的速度控制參考值以恒定的減速度下降，同時必須考慮助卷輥仍然壓在鋼卷上并產(chǎn)生一定的制動力矩；階段七：卷筒停車時，當帶尾定位與預(yù)定位時，卷筒停車；階段八：卸卷，當卸卷車運送鋼卷到傳送線時，卷筒以低速反轉(zhuǎn)。當小車到達終點時停止[15]。卷筒工作制度：卷筒由空心軸體和四個扇形塊組成。扇形塊呈放射狀安置在軸體的周圍。由軸體的柱塞推動扇形塊使卷筒膨脹或收縮。為了保證卷取完畢的鋼卷能夠順利的從卷筒上卸卷，卷筒在卷取前先預(yù)膨脹，在卷取1圈到1圈半時卷筒完全膨脹。此時張力將達到完全張力的90%，在接下來的卷取過程中這個張力仍將保持。當卷取完畢并停止，卸卷小車的提升輥道以合適的壓力接觸到鋼卷下表面，卷筒收縮確保卸卷順利。助卷輥工作制度：三個助卷輥安裝在卷筒的周圍，助卷輥具有以下功能：(1) 引導(dǎo)帶鋼的頭部纏上卷筒并在卷筒完全膨脹建立起預(yù)期的張力之前使帶鋼緊緊纏繞在卷筒上；(2) 當帶鋼尾部離開夾送輥時，通過助卷輥確保帶卷的最后幾卷不松散；(3) 在帶鋼進入之前，助卷輥切換到速度控制，以卷筒的速度加一個超前值轉(zhuǎn)動，卷筒建立張力后，助卷輥打開，降速到卷筒的速度；(4) 當帶鋼的尾部進入卷取機前的側(cè)導(dǎo)位，助卷輥降速到帶鋼速度減去一個滯后值并壓靠在鋼卷上；(5) 可以防止在卷取過程中帶鋼被損壞和劃傷。 助卷輥的自動操作模式如下：(1) 當卷取機準備卷取下一卷帶鋼時，助卷輥將以帶鋼的速度加上一個超前值旋轉(zhuǎn)；(2) 當卷取第一圈時(助卷輥接觸帶坯)，助卷輥保持先前的速度；(3) 當助卷輥打開(不與帶鋼接觸)，助卷輥將減速到帶鋼的速度；(4) 當卷取機減速(和帶鋼接觸或不接觸)，助卷輥也減速到帶鋼速度減去一個滯后值。 車間自動化本車間根據(jù)國內(nèi)外廠家先進的生產(chǎn)實踐，采用四級計算機控制系統(tǒng)。即基礎(chǔ)自動化級、過程控制級、生產(chǎn)控制級和區(qū)域管理級。(1) 基礎(chǔ)自動化級(BA級)即直接數(shù)字控制級(DDC)由MELPLAC650 等硬件組成，用光纖數(shù)據(jù)大道進行通訊。BA級是分散控制的。由9個系統(tǒng)分別控制軋線設(shè)備。其主要功能為：(a) 設(shè)備的順序控制，自動位置控制；(b) 厚度、溫度、速度控制和物流跟蹤；(c) 人機對話，故障報警等實時控制；(d) 與上級機通訊。(2) 過程控制級(PCC級)由MELVEC等硬件組成，由光纖環(huán)形數(shù)據(jù)大道進行通訊，其主要功能為：(a) 加熱爐及軋件生產(chǎn)工藝過程中的物流跟蹤；(b) 生產(chǎn)過程控制參數(shù)的設(shè)定計算，數(shù)據(jù)收集和處理；(c) 人機對話和數(shù)據(jù)處理；過程控制級是熱軋板帶生產(chǎn)中的中央控制環(huán)節(jié)，其作用是提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，并降低能耗。過程控制級有三臺計算機，一臺用于爐子控制，一臺用于粗軋控制，一臺用于精軋層流冷卻控制。(3) 生產(chǎn)控制級(SCC級)其主要功能為：(a) 接受并管理AMC的生產(chǎn)計劃；(b) 向生產(chǎn)過程級傳遞生產(chǎn)指令；(c) 從板坯庫入口到精整的成品發(fā)貨進行物料跟蹤；(d) 收集、存儲、記錄生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的數(shù)據(jù)；(e) 板坯庫管理；(f) 對鋼卷和成品庫進行管理，組織發(fā)貨；(g) 進行質(zhì)量控制；(4) 區(qū)域管理級(AMC級)AMC 分三個應(yīng)用系統(tǒng)，即計劃系統(tǒng)(PLC)，技術(shù)信息系統(tǒng)(TLS)和預(yù)防維護系統(tǒng)(VI)。(a) 計劃系統(tǒng)主要是根據(jù)定貨要求制定有關(guān)的生產(chǎn)計劃，收集質(zhì)量數(shù)據(jù)，監(jiān)視合同執(zhí)行情況。當合同完成后，則將數(shù)據(jù)定期傳給TLS。(b) 技術(shù)信息系統(tǒng)主要是從過程和生產(chǎn)計算機接受數(shù)據(jù)作為分析用，編輯日，旬，月階段報告以及任何的專門報告，存儲數(shù)據(jù)作為歷史檔案。(c) 設(shè)備預(yù)防維修系統(tǒng)主要進行設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)的分析，指定維修工作計劃，管理設(shè)備數(shù)據(jù)，掌握備品，備件及其它的庫存情況。主要完成聯(lián)合生產(chǎn)計劃的組織，生產(chǎn)計劃的編制，生產(chǎn)計劃的調(diào)整，上下各廠間物流控制以及產(chǎn)品發(fā)貨等。5 車間工作制度及年工作小時 車間工作制度車間工作制度主要取決于車間主要生產(chǎn)設(shè)備的工作制度，一般有兩種方式，即連續(xù)工作制和非連續(xù)工作制。連續(xù)工作制：星期日不停工，年工作日采用365天，每天3班，每班8小時。非連續(xù)工作制：星期日和節(jié)假日休息，年工作日按306（365752）天，每天3班，每班8小時。本設(shè)計采用連續(xù)工作制，年工作日為365天，每天3班，每班8小時。 年工作小時日歷時間：365天24小時/天=8760小時大修停產(chǎn)時間周期：14天24小時/天=336小時小修和更換支承輥停產(chǎn)時間周期：36周18小時/周=648小時操作時間：7776小時更換工作輥時間：516小時生產(chǎn)時間：7260小時事故停產(chǎn)時間；機械設(shè)備故障；電氣設(shè)備故障；檢測和控制設(shè)備故障；軋制/工藝/其他有關(guān)故障時間約=900小時有效生產(chǎn)時間：6360小時表51 年工作時間表設(shè)備名稱日歷天數(shù)非工作日規(guī)定工作時間工作制度交接班其他停工時間（h)年工作小時大修（h)中修（h)小修（h)合計（h)dh換輥及其他故障軋機365336／648984