【正文】 于制品為空心，按平板類計算其冷卻時間θ—冷卻所需的時間st—塑件厚度mmTm—塑料熔體注塑溫度℃ 查表取170180Tw—模具溫度℃　　　　　　　　　　查表取5080　　　　Ts—塑料熱變形溫度℃　　　　　　　查表取83103　　　α—塑料的熱擴散率mm2/s　　　　　104m2/h → 　二、冷卻介質體積流量計算　　　　 qv—冷卻介質的體積流量m3/hG—單位時間內注入模具的塑料質量kg/hQi—塑料成型凝固時釋放的熱量J/kg 40104J/kgCp—冷卻介質的比熱容J/kg℃ρ—介質的密度kg/m3t1—冷卻介質的出口溫度℃ 30t2—冷卻介質的進口溫度℃ 20設定模具平均工作溫度為40186。C，用常溫20186。C的水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30186。C，產量為（）,查表324得ABS的單位熱流量為33x104J/kg,即Q3 = WQ2 = =(J/kg)冷卻水的體積流量V由式(365)得V = nm△h/60ρcp(t1t2)=WQ1/PC1(T1T2)=(m3/min)由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量較小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。第五節(jié) 頂出系統(tǒng)的設計一、澆口凝料的頂出 由于本套模具采用點澆口澆注，為了確保分流道的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。對于澆口凝料進行受力分析可知，脫澆口必須克服拉斷澆口及凝料對型腔的包緊力，考慮到自動化程度，決定采用限位拉桿脫料裝置。工作過程為：開模時，拉料桿隨著動模的下行將澆口凝料拉出，與定模貼和靜止不動。凝料在拉料桿作用下與制品分離并留在定模側，當?shù)诙畏中烷_始后，隨動模一起運動流道凝料從點澆口處被拉斷，從而使凝料從主流道及拉料桿上脫落，完成脫料動作。主要尺寸的計算： 圖34拉料桿拉料端采用球形結構（如上圖所示），按照經驗取球側槽深度5mm，拉料桿直徑為8 mm。b、 塑料件的頂出對制件進行受力分析塑料件對凸模的包緊力主要集中在四個地方：中間型環(huán)對型芯的包緊力，中間定位特征對型芯的包緊力，圓柱齒側工藝槽對型芯的包緊力，以及加強筋對凸模的包緊力?？v觀整個包緊力分布場可知：包緊力分布較為分散，而且包緊面較小，包緊力因此也很小，所以塑料件的脫?？梢圆徊捎枚畏帜C構，而只需在包緊力集中的地方增加推桿作用。在圓柱齒側，由于塑料件的形狀較為復雜，而且結構形狀要求較高，必須另設推桿作用，以使其平穩(wěn)脫模。頂桿的固定 由于該套模具頂桿的數(shù)量較多，頂桿的固定宜采用頂桿軸肩固定在壓板的方式。主要參數(shù)計算： 經CAD分析可知：塑料件在脫模方向的投影最大距離為20mm，因此開模距離為L=20+(5～10)mm。 取L=25mm 中間脫模桿直徑為d1=4mm,. 圓柱齒側脫模桿直徑為d2=1mm,. 另一側脫模桿直徑為d3=2mm,.推板及壓板按標準選取規(guī)格： 推板的厚度為20mm。 壓板的厚度為15mm。第六節(jié)　導向機構的設計為保證注射模的準確開模和合模，注射模必須設置導向機構。導向機構具有以下作用：１、定位作用。模具合模時，導向機構可以保證動模和定模的位置正確，以便使型腔的運送和尺寸精確；另外導向機構在模具的裝配過程中也起定位作用，方便模具的裝配和調整。２、導向作用。合模時，模具的導向零件首先接觸，引導動、定模準確合模，避免由于某種原因，使得型芯或型腔錯誤接觸面而造成的損壞。３、承受一定的側向壓力。塑料熔體是以一定的注射壓力注入型腔的，型腔的各個方向都承受壓力，如果塑件是非對稱結構或模具設計成非平衡進料形式，就會產生單邊的側向壓力，設置導向機構可以承受一定的側向壓力。設計導向機構時應注意：導柱應合理均勻分布在模具分型面的四角，導柱至模具的邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度；導柱的年度應比型芯端面的高度高出68mm，以免在錯誤定位時，型芯進入凹模型腔相碰而損壞。該模具采用導柱導向形式。根據(jù)標準模架選擇導柱導套，如圖所示：圖35第七節(jié)　排氣系統(tǒng)的設計模具型腔在塑料的填充過程中，除了型腔內原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速注射成型時，考慮排氣是很必要的。一般是在塑料填充同時，必須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體產生的高溫會引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至阻礙塑件填充等。為了使這些氣體能從型腔中及時排出，可采用排氣槽等方法。 當塑件熔體充填型腔時，必須順序的排出型腔以及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑件受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化?？紤]該塑件尺寸，屬于中小型簡單型腔模具，故可以利用推出機構與模板之間的配合間隙進行排氣。第八節(jié) 側向抽芯結構模具抽芯機構有斜導柱抽芯與液壓抽芯兩種：一、斜導柱抽芯機構。這種結構簡單，加工方便，動作可靠，勞動強度小，生產效率高。借助機床開模力和開模行程來完成抽芯動作，廣泛用于延時抽芯或接近分型面抽芯力不大的型芯。二、液壓抽芯機構。這種形式的抽芯距及抽拔力較大，抽芯動作平穩(wěn)，但必須設置液壓裝置。一般用于表面積大，端面幾何形狀復雜的大型塑件的抽芯。該模具結構較為簡單，兩側凹臺與凸耳均設計鑲塊和型芯配合來成型。所以不需設計側向抽芯結構。第九節(jié)　脫模機構設計一、設計原則塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力此處省略NNNNNNNNNNNN字?？劭郏壕牌咭痪哦惆肆懔?另提供全套機械畢業(yè)設計下載！該論文已經通過答辯第五章 模具材料的選擇定模底板，動模底板選用45號鋼。脫料板選用3Gr2Mo.支承板選用T7A.推桿固定板選用45號鋼。澆口套選用CrWMn.復位桿選用T10A。拉料桿選用T10A.推桿選用50CrV，熱處理至45～50HRC?；瑝K選用40CrNiMo，熱處理至35～40HRC。限位釘選用45號鋼，熱處理至30～35HRC。導柱，導套選用T10A，熱處理至55～60HRC。圖51模具的動作過程經過以上的過程，經過全面的考慮最終可以設計出該塑件的模具結構圖。在圖中設定在上模板與水口推板之間的分開面為1，水口推板與凹模之間的分開面為2。其完全的工作過程是首先將模具安裝在注塑機上夾緊，并要注意注射機噴嘴和模具中心的位置。在充塑結束后，模具在注射機的作用下開始開模，1分型面先隨動模動作開始分型，拉料桿隨著動模的下行將澆口凝料拉出，與定模貼和靜止不動。凝料在拉料桿作用下與制品分離并留在定模側，當限位拉桿的凸臺碰到中間板而停止運動后，第二次分型開始，隨動模一起運動流道凝料從點澆口處被拉斷，從而使凝料從主流道及拉料桿上脫落。此時即為分型面的打開。當開到一定的距離后停止，接著在注射機頂桿的作用下帶動頂針頂出塑件，到此模具的一個過程全部完成。到現(xiàn)在為止模具的設計已經全部完成，這樣的模具設計圖是可以同時適合加工和裝配的，加工中心的編程員會針對在設計的模具結構來進行分模，再將每一個部件調出進行加工的刀具路徑編制，最后將程序調入加工中心開始模具的加工。模具裝配完成后要進行試模，只有進行試模才能知道模具設計是否合理，如果有的地方不合理，有的地方出現(xiàn)充不滿等一些問題，都要重新修模，并想辦法解決，得到最好的效果。附錄一　參考文獻《塑料模具設計手冊》編寫組　編著，《塑料模設計手冊》，機械工業(yè)出版社，1985。屈華昌 主編，《塑料成型工藝與模具設計》機械工業(yè)出版社，1995 馮炳堯　韓泰榮　殷振?！≈骶?，《模具設計與制造簡明手冊》，上海科學技術出版社，1996。李海梅　申長雨　主編，《注塑成型及模具設計實用技術》，化學工業(yè)出版社，2002。王桂萍　邱以云　主編，《塑料模具的設計與制造問答》，機械工業(yè)出版社，1995。徐佩弦　主編，《塑料制品與模具設計》，中國輕工業(yè)出版社，2001。 設計小結經過了一年對模具專業(yè)課程的學習，自覺收獲頗多，領會了模具設計的要領，但經此次畢業(yè)設計，方覺自身知識欠缺太多，思維局限于書本，許多實際生產方面的知識極其欠缺。就該制品整體結構而言并不是很復雜，塑件本身精度要求不高，但由于采用鑲塊結構和一模四腔的形式。因此這里采用兩次分型。由于本人缺少實際經驗，在開始設計時所選的方案都有太多漏洞，不適合實際生產，為此，從開始標準模架的選擇，到最后圖紙的繪制，整個設計過程中不斷的修改設計方案。在整個設計過程中，多方面查找數(shù)據(jù)、圖紙，不厭其煩地進行多種設計方案的比較選擇，同時求教于老師和同學，忙碌了一個月多余，終于有了一定的成果。回想整個過程，雖然忙碌疲憊，但收獲頗多，學習到了設計模具是應注意的事項，特別學習到了怎樣去思考，對以后工作有極大的幫助，為此我感到比較滿意。同時，特別感謝錢老師在這段時間盡心盡責的指導幫助，才使我的設計能順利完成，并獲益匪淺！畢竟由于能力有限，論文和圖紙中難免出現(xiàn)錯誤，希望老師批評指正。40 / 40