【導讀】對于不銹鋼合金設備，應用氯離子含量小于25ppm的凈水，水排凈后，設備應立。即干燥，以使產生任何應力腐蝕裂紋的可能性減至最小。輸送氣體的管子可用水沖洗或用空氣。沖洗完畢，將氣體管道內水吹干。建議對整個管道沖洗過程，準備一個檢查項目表，由專人負責，從沖洗開始到結束，沖洗之前，禁止安裝孔板。儀表線路應關閉或拆下。沖洗泵吸入管道及配件之前，任何流體不得引入泵殼。拆除其吸入和排出管道。對并聯的管道或旁路線應分別吹掃，并采取先旁路后設備原則。盡量順管線流向向下或水平吹掃。沖洗有開口端管道不要限制或堵塞流體流動。管道上所有放空口、火炬線、低點排凝、排污口、末端等均應打開排放。潤滑油及密封油系統(tǒng)應按配管施工要求進行化學清洗。蒸汽管道吹掃要系統(tǒng)地進行，直到全部銹皮及碎屑除凈為止。后，才能回收冷凝水。各低點排出，避免出現水擊。試運后檢查氮氣軟管的接頭和吹掃接頭，確保氮氣系統(tǒng)中全部氧氣已除盡。證實沒有空氣殘留之后，

　　

【正文】 。 烘爐前應由施工單位、工程管理部門、生產使用各單位組成聯合檢查組，對加熱爐系統(tǒng)全部檢查。 （ 1）、檢查加熱爐系統(tǒng)是否達到設計圖紙要求質量。 （ 2）、檢查各附件是否安裝完畢，煙道擋板，防爆門，人孔、看火孔的密封性能是否良好，活動件是否靈活好用。 （ 3）、檢查爐膛內是否有遺留物，爐內外有無障 礙物和易燃物。 （ 4）、檢查爐管施工質量是否達到設計要求，爐卡是否牢固，彎頭箱內是否有雜物，爐管是否試壓合格，爐管內是否無水、無雜物。 （ 5）、檢查爐墻是否平整，有無間隙，有無龜裂現象。 （ 6）檢查煙囪內熱襯里的砌筑情況，表面是否平整，有無龜裂現象。 （ 7）、檢查各爐爐膛、爐出口等各測溫點的熱電偶安裝情況，確保測溫點的準確性。 （ 8）、烘爐前，應對烘爐過程中使用的各熱電偶溫度計，壓力表和烘爐用的有關儀表提前移交對好，并保證靈敏好用。 （ 9）各風道、煙道擋板開關靈活好用。 （ 10）、檢查加熱爐燃料系統(tǒng)是否安裝 齊全，并符合施工驗收規(guī)范質量要求。 （ 11）、檢查加熱爐流程是否合理，進氣、排氣管線是否安裝齊全，并事先掃通。注意蒸汽排汽時產生噪音和振動對其它設備和部件的影響。 （ 12）烘爐前應詳細檢查工程質量驗收單。 對檢查出來的問題分門別類，詳細記錄限期整改。對未能整改的項目，應分清責任，登記入冊存檔。 三、準備工作 按下列流程改好烘爐流程： T4102→ 250－ P4124→ F4102→ 350－ P4126→ T4102 水熱媒系統(tǒng)建立除氧水循環(huán) 29 過熱蒸汽從消音器放空 點火前的檢查 （ 1）檢查燃料氣線，燃料 油線、蒸汽線是否暢通無阻（并試壓合格），注意堵頭、法蘭、閥門、放空閥等是否按規(guī)定裝好，可以投用。 （ 2）檢查閥門開關是否靈活，各墊片螺栓安裝是否符合要求，關閉爐區(qū)所有閥門，到使用時再逐一打開使用。 （ 3）檢查火咀安裝角度是否正確，火咀、噴嘴、孔眼、有無堵塞。 （ 4）檢查消防（包括蒸汽），器材是否齊全好用。 （ 5）關閉所有看火門及其他開口。 點火前引瓦斯 （ 1）用 N2氣將燃料氣系統(tǒng)吹掃試壓合格，同時聯系化驗采樣分析含氧量 2％，關閉閥門。 （ 2）將各火咀、長明燈截止閥，瓦斯入爐控制閥關死嚴防瓦斯串入爐膛。 （ 3）聯系調度，打開瓦斯或燃料油進裝置閥，引瓦斯或燃料油到火咀前環(huán)形放空點進行放空后，關閉閥門，爐膛吹入蒸汽，煙囪見汽五分鐘，才能停汽點火。 引蒸汽至爐區(qū)，注意集合管處排水，防止水擊。 備好點火器具及消防器材。 聯系儀表工，投用爐區(qū)所有儀表。 調整好瓦斯或燃料油系統(tǒng)壓力，并保證其有足夠的壓力，以便于操作和控制升溫速度。 準備好烘爐記錄用具（坐標紙、烘爐曲線、紅藍鉛筆、記錄表）。 調整好煙道擋板開度，用燃料氣烘爐時，擋板開 1／ 3～ 1／ 2。 四、烘爐步驟 自然通風 打開全部人孔、防 爆門、看火孔、煙道擋板，自然通風 7 天以上。 150℃前烘爐操作 （ 1） 加熱爐火嘴按對角點長明燈，控制升溫速度為 10～ 15℃／ h。 （ 2） 升到 150℃時，恒溫脫水 24h。 點火升溫 120℃恒溫結束后，對稱點火嘴升溫，此時爐管必須有足夠的蒸汽流通，升溫速度詳見升溫曲線。 30 F4102升溫曲線 :見圖 ℃ 500 400 300 200 100 24h 48h 72h 96h 120h 144h 168h 圖 2 F4102烘爐升溫曲線 爐膛溫度（℃） 升降溫速度（℃／ h） 時間（ h） 累積時間（ h） 常溫～ 150 5 24 24 150 恒溫 24 48 150～ 320 7 24 72 320 恒溫 24 96 320～ 500 8 24 120 500 恒溫 24 144 500～ 150 14～ 15 24 168 150～常溫 自然降溫 升溫指標 溫度以加熱爐輻射室頂溫度 TI4208 為準。 500℃恒溫結束后，以 15～ 20℃／ h 速度降溫至 200℃，熄爐停汽，悶爐，待降至 100℃時，爐膛自然通風。恒溫期間，溫度波動不大于 5℃／ h， F4102 爐管出口溫度不大于 350℃。 五 、烘爐注意事項 烘爐應按照烘爐方案操作，嚴格執(zhí)行升溫曲線。 點火烘爐時，為了烘烤均勻，火嘴點火要對角進行?；鹱烀?8h 更換一次。 烘爐過程中應經常對爐子進行檢查，注意爐膛火焰燃燒情況，要防止滅火或火焰撲爐管，避免局部過熱。 烘爐過程中，應經常檢查煙囪，爐體、支架是否正常，有無裂紋和變形，遇到嚴重情況時，應及時處理做好記錄并上報。 31 烘爐過程中，每小時填寫一次記錄，并在坐標紙上繪好烘爐曲線。 烘爐過程中，如遇蒸汽突然中斷，立即降燃料量，防止爐膛溫度上升或下降過快，造成爐子損壞，如蒸汽一時供應不上，應熄火，關閉風門 、煙道保溫。 如燃料氣（燃料油）壓力很小或中斷時，應關閉風門、煙道保溫，防止爐溫下降過快損壞襯里，同時關閉火嘴。 爐管必須有足夠的取熱介質，并且利用流量調節(jié)閥控制兩路流量均勻，防止偏流。 六、烘爐后的檢查 烘爐結束后應開爐檢查，并對脫落部位進行補修。 若襯里表面龜裂縫寬度小于 3 毫米且不貫通耐火層則可不予修補。龜裂縫寬度等于或大于 3 毫米長度小于 1 米且無脫落可能時，可用礬土水泥（ 500）與陶纖棉按 30： 70（ wt）比例配制陶纖泥進行填充。 襯里表面脫落深度超過１５毫米或達到耐火層厚度的１ /５者要進 行鑿洞修補。 陶質纖維襯里進行外觀檢查有無破損松馳部位。 爐頂陶纖毯每組的結合部位如有較大縫隙或松馳，可用高溫粘結劑粘貼上陶纖氈使各組毯塊壓緊達到施工要求。 對爐管、吊架、管卡、煙道擋板等進行全面檢查，是否有變形、卡死等情況 對上述各項檢查作好詳細記錄 第七章 加氫催化劑干燥方案 32 一、 目的 用熱 N2 在 250℃溫度下，對反應器內新裝填的催化劑進行干燥脫水，為催化劑預硫化打基礎，同時經 N2 升壓，對反應系統(tǒng)進行氣密，調試儀表，對操作人員進行實踐練兵。 二、 條件 催化劑裝填完畢。 反應 系統(tǒng)的泄漏點處理完畢。 反應器內熱電偶及其儀表校驗好用，并安裝完畢。 冷氫管試之好用，且反應器及其附屬構件安裝完畢。 三、 催化劑干燥工藝條件 操作壓力： （高分 D－ 102 PRCA105 為準）。 操作最高溫度： 250℃。 循環(huán) N2 量為 K— 102 最大工作量。 干燥升溫速度如下表： 溫度范圍（℃） 升溫速度 (℃ /h) 時間（ h） 常溫－ 150 15~20 6 150 / 6 150－ 250 15~20 5 250 / 4 250－ 150 20 5 四、干燥流程 → 80－ GH215→ P102/→ 80－ P110→ E102/（殼程）→ K102→ 150－ GH209→ E4101／ （殼程）→ F101→ R101→ E4101／ （管程）→ E102/（管程）→ 150－ P117→ → 40－ GH4210→ P4101→ 80－ P4102→ E104/（殼程）→ → 100－ GH4208 → E103（殼程）→ E101/（殼程）→ F4101→ R4101→ E101/（管程）→ E103（管程）→ E104/（管程） → 150－ P4112→ 33 200－ P4112→ C101→ C102／ 2→ C102／ 1→ D102→ D105→ K102 五、干燥步驟 臨氫系統(tǒng)氮氣氣密合格后，調整壓力為 。 按上述循環(huán)流程檢查一遍，然后啟動 K－ 102，建立 N2 循環(huán)，循環(huán)量調至全量。 C－ 102 給上冷水，然后按加熱爐點火規(guī)程將 F－ 10 F4101 點著，并按照干燥指標升溫，溫度以 R－ 101 反應入口 TI－ 11 R4101 的入口溫度 TI－ 4111 為準。 R10 R4101 入口溫度達到 120℃，開始恒溫 6 小時并從 D－ 102 底每 2 小時切水一次并 計量。 120℃恒溫結束后，按升溫速度將反應器入口溫度提至 250℃，恒溫 4 小時，切水并計量，在此期間系統(tǒng)進行一次熱緊。 250℃恒溫結束，并且直至 D102 排不出水來或液面不上升，干燥結束。 1 以 20℃ /h 的速度將 R－ 101 床層溫度最高點降至 150℃以下，采樣分析，要求O2％ ％為合格，準備催化劑預硫化。 六、 干燥效果檢驗標準 在干燥期間的每一階段，若 R－ 10 R4101 基本無溫降 D－ 102 液面幾乎不上升，則該階段結束。 七、 注意事項 1 K102 循環(huán)機要盡全量循環(huán)，同時要防止循環(huán)機出口溫度超標。 1 反應器床層溫 度上下之間不要拉得太大，以防上層催化劑脫出的水在下層冷凝。 1 兩個反應器之間的循環(huán)量比例要控制好，溫度盡量拉平。 第八章 反應系統(tǒng)緊急泄壓試驗 一、試驗目的 34 為考察反應系統(tǒng)發(fā)生事故時 ， 自保聯鎖系統(tǒng)的安全可靠性 ， 須對反應系統(tǒng) 緊急泄壓設施進行泄壓試驗。 實測已安裝的泄壓閥 (或泄壓孔板 )的泄壓速率 ， 若不符合 ，需調整 ， 直至達到要求后為止； 考察安全聯鎖系統(tǒng)的動作是否靈敏可靠； 考察緊急泄壓系統(tǒng)在緊急泄壓過程中設備及物流管線的振動 情況； 考察火炬系統(tǒng)的排放能力。 二、緊急泄壓試驗應具備的條件 高壓分離器達到設計 (或操作 )壓力； 新氫壓縮機、循環(huán)氣壓縮機運轉正常 ， 并已聯動運行； 涉及 、聯鎖儀表已調試結束 ， 并處于聯動狀態(tài)； 進料泵的電機與泵體分離 ， 保持空載運轉； 反應系統(tǒng)定點限制溫度不低于 135℃； 加熱爐長明燈全部點燃 ， 主火嘴部分點燃 ， 反應系統(tǒng)溫度穩(wěn)定； 火炬系統(tǒng)處于正常運行狀態(tài)； 各種試驗器具、試驗人員已落實。 三、手動 采樣分析循 環(huán)氫 ， 測定組成和分子量； 記錄高分、循環(huán)壓縮機出口壓力 ， 記錄反應系統(tǒng)各穩(wěn)定點溫度及火炬凝液罐各點溫度； 高分出口壓力投入自控； 按下控制室緊急泄壓按鈕； 泄壓開始后 ， 每 15 秒鐘記錄下列數據 :高分出口壓力、循環(huán)壓縮機出口壓力、反應器溫度、壓力、火炬凝液罐壓力； 檢查聯鎖系統(tǒng)動作 ， 是否正常、靈敏，滯后時間。 加熱爐熄火后 ， 立即關閉火嘴根部手閥； 試驗時間不少于 5分鐘 ， 停止泄壓后 ， 手動 ； 各聯鎖系統(tǒng)復位； 立即點燃加熱爐、使反應系統(tǒng)各點溫度恢復至泄 壓前狀態(tài)； 1啟動新氫壓縮機 ， 以 (或操作壓力 )。 35 四、泄壓孔板的校核計算 在半對數坐標紙上作高壓分離器壓力（ P）對時間（ t）的曲線，這曲線應大致呈一條直線。 計算壓力對時間的曲線斜率 n L o g P L o g Pt? ?( )( )1 2? (1) 備注 :以 10 為底的對數 K= n (2) 對于任一壓力 P，其降壓速度 ??Pt K P? ? (3) 利用測試孔板計 算正常操作條件下的降壓速度 ? ??? Pt K P TT VV T MT MBT B BmTm TB T TB B? ? ? ?? (4) 如果按第 3 步（ 4）式計算出的降壓速度不符合所要求的降壓速度，則按下式計算新的節(jié)流孔板尺寸： d d P tP tN T B? ( / )( / )? ?? ? (5) 備注： TB：正常操作期間高壓分離器溫度， K TT：降壓測試期間，高壓分離器溫度， K TBm:正常操作期間反應部分的加權平均溫度， K TTm:降壓測試期間反應部分的加的加權平