【正文】 ；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。 8）、焊包不勻：焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接四周分布不勻或采用鐵絲引弧時，鐵絲球安放不正，偏正一邊。 9）、氣孔：主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。 10）、鋼筋表面燒傷：主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。 11）、夾渣：主要原因是通電時間短，鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出；焊接電流過大或過?。汉竸┤刍笮纬扇匀墼扯却螅灰琢鲃?；頂壓力太小，鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。 12）、成型不良：主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。四、砼工程 砼澆筑 1）、蜂窩。產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導(dǎo)致水泥砂漿流失；鋼筋較密或石子相應(yīng)過大。預(yù)防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。，應(yīng)予填封，梁筋過密時應(yīng)選擇相應(yīng)的石子粒徑。 2）、露筋。產(chǎn)生原因：主筋保護層墊塊不足，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板，振搗不實。預(yù)防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設(shè)計規(guī)定的保護層厚度：墊塊放置間距適當(dāng)，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下沉撓度減少；使用振動器必須待砼中氣泡完全排除后才移動。 3）、麻面。產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。預(yù)防措施：模扳應(yīng)平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。 4）、孔洞。產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，砼被卡住或漏振。預(yù)防措施：對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。 5）、縫隙及夾渣。產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。預(yù)防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。 6）、墻柱底部缺陷(爛腳)。產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴密，導(dǎo)致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。預(yù)防措施：，特別防止側(cè)板吊腳；澆注砼前先澆足50mm厚的水泥砂漿。 7）、梁柱結(jié)點處(接頭)斷面尺寸偏差過大。產(chǎn)生原因：接頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。預(yù)防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。 8）、樓板表面平整度差。產(chǎn)生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；砼未達終凝就在上面行人和操作。預(yù)防措施：澆搗樓面應(yīng)提倡使用拖板或刮尺抹平。 9）、基礎(chǔ)軸線位移，螺孔、埋件位移。產(chǎn)生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當(dāng)，澆筑時受到碰撞引起。預(yù)防措施：基礎(chǔ)砼是屬厚大構(gòu)件，模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當(dāng)砼搗至螺孔底時，要進行復(fù)線檢查，及時糾正。澆注砼時應(yīng)在螺孔周邊均勻下料，對重要的預(yù)埋螺栓尚應(yīng)采用鋼架固定。必要時二次澆筑。 10）、砼表面不規(guī)則裂縫。產(chǎn)生原因：一般是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或厚大構(gòu)件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。預(yù)防措施：砼終凝后立即進行淋水保養(yǎng)；高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構(gòu)件有較久的濕潤時間。厚大構(gòu)件參照大體積砼施工的有關(guān)規(guī)定。 11）、缺棱掉角。產(chǎn)生的原因：投料不準確，攪拌不均勻，出現(xiàn)局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當(dāng)。預(yù)防措施：指定專人監(jiān)控投料，投料計量準確；攪拌時間要足夠，拆模應(yīng)在砼強度能保證其表面及棱角不因在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構(gòu)件棱角應(yīng)予以保護。 12）、鋼筋保護層墊塊脆裂。產(chǎn)生原因：墊塊強度低于構(gòu)件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。預(yù)防措施：墊塊的強度不得低于構(gòu)件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當(dāng)承托較大的梁鋼筋時，墊塊中應(yīng)加鋼筋或鐵絲增強；墊塊制作完畢應(yīng)澆水養(yǎng)護。 13）、柱砼強度高于梁板砼強度時，應(yīng)按圖在梁柱接頭周邊用鋼網(wǎng)或木板定位，并先澆梁柱接頭，隨后澆梁板砼。 14）、有臺階的構(gòu)件，應(yīng)先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續(xù)澆筑上層砼，防止砂漿從吊板下冒出導(dǎo)致爛根。 15）、澆筑懸臂板應(yīng)使用墊塊，保證鋼筋位置正確。 16）、嚴禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設(shè)計要求。 砼缺陷的處理： 1）、麻面：先用對表面沖刷干凈后用1 : 2或1 : 。 2）、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混疑土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用1 : 2或1 : ，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。 3）、孔洞：鑿去疏松軟弱的砼，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，再涂純水環(huán)氧水泥漿進行封閉處理；裂縫較嚴重時，可用埋管壓力灌漿。 預(yù)拌砼生產(chǎn)及運輸： 1）、遇有雨水影響砂、石含水率，應(yīng)及時通知試驗員進行測檢，并調(diào)整配合比。 2）、經(jīng)常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統(tǒng)的工作狀態(tài)是否正常。 3）、砼攪拌車卸料前應(yīng)檢查拌筒內(nèi)拌合物是否攪拌均勻。 4）、砼攪拌車在現(xiàn)場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應(yīng)及時處理。 5）、砼攪拌車卸車前已超過配比中規(guī)定的緩凝時間，應(yīng)及時處理。 6）、攪拌車的轉(zhuǎn)速應(yīng)按攪拌站對裝料、攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產(chǎn)品說明書要求進行動轉(zhuǎn)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。 7）、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，并在裝料前排清積水。 泵送砼： 1）、砼輸送管道的直管布置應(yīng)順直，管道接頭應(yīng)密實不漏漿，轉(zhuǎn)彎位置的錨固應(yīng)牢固可靠。 2）、砼泵與垂直向上管的距離宜大于10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設(shè)一個截流閥，防止停泵時上面管內(nèi)混凝士倒流產(chǎn)生負壓。 3）、向下泵送時，砼的坍落度應(yīng)適當(dāng)減小，砼泵前應(yīng)有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應(yīng)避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。 4）、凡管道經(jīng)過的位置要平整，管道應(yīng)用支架或木墊等墊牢固，不得直接與模板、鋼筋接觸，若放在腳手架上，應(yīng)采取加固措施。 5）、垂直管穿越每一層樓板時，應(yīng)用木方或預(yù)理螺栓加以錨固。 6）、對施工中途新接駁的輸送管應(yīng)先清除管內(nèi)雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。 7）、盡量減少布料器的轉(zhuǎn)移次數(shù)，每次移位前應(yīng)先清出管內(nèi)砼拌合物。 8）、用布料器澆注砼時，要避免對側(cè)面模板的直接沖射。 9）、垂直向上管和靠近砼泵的起始混凝士輸送管宜用新管或磨損較少的管。 10）、使用預(yù)拌砼時，如發(fā)現(xiàn)坍落度損失過大(超過20mm)，經(jīng)過現(xiàn)場試驗員同意，可以向攪拌車內(nèi)加入與砼水灰比相同的水泥漿，或與砼配比相同的水泥砂漿，經(jīng)充分攪拌后才能卸入泵機內(nèi)，嚴禁向儲料斗或攪拌車內(nèi)加水。 11）、泵送中途停歇時間一般不應(yīng)大于60min，否則要予以清管或添加自拌砼，以保證泵機連續(xù)工作。 12）、攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攪拌一段時間方可卸入料斗。若發(fā)現(xiàn)初出的砼拌合物石子多，水泥漿少，應(yīng)適當(dāng)加入備用砂漿拌勻方可泵送。 13）、最初泵出的砂漿應(yīng)均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。 14）、若采用場外供應(yīng)預(yù)拌砼時，現(xiàn)場必須適當(dāng)儲備與砼配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量砼。 15）、泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄、壓力表壓力記錄、塞管及處理記錄、泵送砼量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預(yù)拌砼還要做好坍落度抽查記錄。五、砌體工程： 墻身軸線位移。造成原因：在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關(guān)系，以及掛準線過長而未能達到平直一致的要求。 水平灰縫厚薄不均。造成原因：在立皮數(shù)桿(或框架柱上畫水平線)標高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚準線沒拉緊。 同一磚層的標高差一皮磚的厚度。造成原因：砌筑前由于基礎(chǔ)頂面或樓板面標高偏差過大而沒有找平理順，皮數(shù)桿不能與磚層吻合；在砌筑時，沒有按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。 墻面粗糙。造成原因：砌筑時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬(舌頭灰)未刮平順。 構(gòu)造柱未按規(guī)范砌筑。造成原因：構(gòu)造柱兩側(cè)磚墻沒砌成馬牙槎，沒設(shè)置好拉結(jié)筋及從柱腳開始先退后進；當(dāng)齒深120mm時上口一皮沒按進60mm后再上一皮才進120mm；落入構(gòu)造拄內(nèi)的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。 墻體頂部與梁、板底連接處出現(xiàn)裂縫。造成原因：砌筑時墻體頂部與梁板底連接處沒有用側(cè)磚或立磚斜砌頂貼擠緊。六、樓地面工程： 水泥砂漿面層 1）、起砂、起泡。其原因有：水泥質(zhì)量不好(過期或受潮至使強度降低)，水泥砂漿攪拌不均勻，砂子過細或含泥量過大，水灰比過大，壓光遍數(shù)不夠及壓光過早或過遲，養(yǎng)護不當(dāng)?shù)取７乐勾胧涸牧弦欢ㄒ?jīng)試驗合格才可使用；嚴格控制水灰比，用于地面面層的水泥砂漿稠度不宜大于50mm(以標準圓錐體沉入度計)；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應(yīng)少于三遍。第一遍隨鋪隨進行，第二遍壓光應(yīng)在初凝后終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，亦切忌在水泥終凝后進行，連續(xù)養(yǎng)護時間不少于7晝夜。 2）、面層空鼓(起殼)。其原因有：砂子粒度過細，水灰比過大，基層清理不干凈，基層表面不夠濕潤或表面積水，未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。防止措施：在面層水泥砂漿施工前應(yīng)嚴格處理好底層(清潔、平整、濕潤)，重視原材料質(zhì)量，素水泥漿應(yīng)與鋪設(shè)面層緊密配合，嚴格做好隨刷隨鋪。 地磚、花崗巖面層： 1）、面料與基層空鼓：主要是由于基層清理不夠干凈，不夠濕潤；水泥漿涂刷不均勻或結(jié)合層完成后放置時間過久，鋪貼塊料時沒有灑水濕潤；水泥膏抹涂不均勻等。防止措施：地面基層清理必須認真，并充分濕潤，以保證墊層與基層結(jié)合良好。板背面的浮土雜物清掃干凈，并事先用水濕潤，等表面稍晾干后進行鋪設(shè)。板塊鋪設(shè)24H后，應(yīng)灑水12次養(yǎng)護，以補充水泥砂漿在硬化過程中所需的水分，保證板塊與砂漿粘接牢固。 2）、錯縫：面料尺寸規(guī)格不一，事前沒有認真挑選分類使用；鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。防止措施：必須由專人負責(zé)從樓道統(tǒng)一往各房間內(nèi)引進標高線，房間內(nèi)應(yīng)四邊取中，在地面上彈出十字線。安設(shè)標準塊后應(yīng)向兩側(cè)和后退方向順序鋪設(shè)，隨時用水平尺和直尺找準。3）、相鄰兩板高低不平(剪口大)，由于塊料本身不平正；鋪貼操作不當(dāng)；鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品(有時還出現(xiàn)松動現(xiàn)象)。七、裝飾工程 一般抹灰： 1）門窗洞口，墻面、踢腳板、墻裙上等抹灰空鼓、裂縫，其主要原因有如下幾點： a門窗框兩邊塞灰不嚴，墻體預(yù)埋木磚間距過大或木磚松動，經(jīng)門窗開關(guān)振動，在門窗框周邊處產(chǎn)生空鼓、裂縫。應(yīng)重視門窗框塞縫工作，設(shè)專人負責(zé)堵塞實。 b 基層清理不干凈或處理不當(dāng)，墻面澆水不透，抹灰后，砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應(yīng)認真清理和提前澆水。 c 基底偏差較大，一次抹灰過厚，干縮率較大。應(yīng)分層找平，每遍厚度宜為7～9mm。 d配制砂漿和原材料質(zhì)量不好或使用不當(dāng)，應(yīng)根據(jù)不同基層配制所需要的砂漿，同時要加強對原材料的使用管理工作。 2）抹灰面層起泡，有抹紋、開花。主要原因有如下幾點： a抹完面層灰后，灰漿還未收水就壓光，因而出現(xiàn)起泡現(xiàn)象。在基層為砼時較為常見。 b底灰過分干燥，又沒有澆透水，抹面層灰后，水分很快被底層吸去，因而來不及壓光，故殘留抹紋。 c抹灰表面不平，陰陽角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂漿墩沖筋不認真，或沖筋后間隔時間過短或過長，造成沖筋被損壞，表面不平；沖筋與抹灰層收縮不同，因而產(chǎn)生高底不平，陰陽角不垂直，不方正。 d門窗洞口、墻面、踢腳板、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應(yīng)盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。 e踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細，墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整，凹凸偏差大，或踢腳板等施工時沒有拉線找直，抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。 f 管道抹灰不平。主要是工作不認真細致，沒有分層找平，壓光。 貼面工程： 1）、空鼓：基層清理不夠干掙；抹底子灰時，基層沒有保持濕潤；塊料鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰面沒有保持濕潤；塊料背抹水泥不夠均勻或量不足；砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂漿中含砂量過大，以及粘貼砂漿不飽滿，塊料勾縫不嚴均可引起空鼓。 2）、墻面臟：主要因為鋪貼完成后，沒有及時將墻面清洗干凈，貼塊料用水泥或砂漿粘著塊料，此時可用棉紗稀鹽酸加20％水刷洗，然后用沖凈即可。第五節(jié) 成品保護管理原則 一、項目經(jīng)理部對各個階段、各個工序制定詳細的成品保護細則和嚴厲的成品保護獎罰制度，并分區(qū)、分樓層指定成品保護負責(zé)人，明確責(zé)任范圍。并對成品采取“護、包、蓋、封”等保護措施。 二、成品保護負責(zé)人加強對工人成品保護教育，依據(jù)成品保護細則對操作者和成品、半成品進行施工過程中的跟蹤檢查，并根據(jù)獎罰制度進行處理。 三、工人受獎罰制度的約束，并依據(jù)成品保護細則在施工過程中實施對成品、半成品的保護。四、落實工序交接，強化下道工序地位，搞好工序、專業(yè)間的穿插作業(yè)，防止互相影響損壞。第六節(jié) 分項工程產(chǎn)品保護細則一、土方工程： 土方回填施工時，注意保護有關(guān)軸線和標準高程控制點，防止碰撞變形。二、防水施工： 施工人員應(yīng)掌握好作業(yè)順序，減少在己施工的涂層上走動，也不能在防水層上維放物品。 防水涂膜固化