【正文】 向加固件時，應按從上至下的順序，逐層進行，割除構件時，作業(yè)人員不得倚靠其上，作業(yè)區(qū)下方不得有人工作和穿行。3 門葉跳動量調整時，應由專人指揮，無關人員不得靠近或從門底部穿行。4 背拉桿應采用平衡梁多點或抬吊吊裝，以免因單吊吊裝造成構件變形，產生大的晃動或碰撞，損傷設備和人員。5 主、副背拉桿應逐級張拉，張拉作業(yè)時應采用專用張拉工具，嚴禁用腳蹬。使用特制扳手時，要用力平穩(wěn)，禁止使用猛力以免造成扳手脫落或反彈傷人。6 支、枕墊塊吊裝應使用特制的螺栓吊環(huán)，螺栓要可靠緊固，以免造成吊裝過程中，發(fā)生構件脫落。構件吊入枕槽時，手指不得伸入，避免擠傷。7 門體合攏操作時，應清除門體活動范圍內的障礙物，且安排專人全程監(jiān)視，任何人員不得進入門葉轉動范圍內，嚴禁手腳伸入支、枕塊及導卡等配合面，更不得進入門軸柱上、下游側。 填料灌注作業(yè)1 作業(yè)人員必須掌握填料各組份材料的基本性能，熟悉灌注工藝，填料配制和灌注時，嚴格按照操作程序和安全規(guī)程進行，作業(yè)前應進行詳細的技術及安全交底。2 各組份材料應視其各自性能要求分別堆放，專人保管，放置在低溫、避光、通風良好、遠離火源的庫房內。易燃或腐蝕品應有專人保管，用剩的填料注意及時回收處理，嚴禁隨處潑灑。3 使用易爆、有毒和易腐蝕的化學材料，應遵守《水利水電工程施工通用安全技術規(guī)程》DL ，并采取有效的安全防護措施。4 熬制環(huán)氧等動火作業(yè)時，應有專人監(jiān)護，操作人員不得擅離崗位，必須準備好濕麻袋、砂土和鐵鍬等消防設施。5 熬制環(huán)氧的人員下班前，必須將火熄滅，檢查無余火殘存時，方可離開現場。遇六級以上大風時，應立即停止作業(yè)。6 填料灌注作業(yè)時，作業(yè)人員應穿戴好專用工作服和勞動保護用具，傳遞填料時應小心謹慎，防止盛裝的漿液潑灑。出現漏漿時應立即停止灌注。 底水封（或防撞裝置)安裝時，門體應處于全關（或全開)狀態(tài)，啟閉機掛停機牌，并派專人值守，嚴禁擅自啟動。 現場涂裝作業(yè) 閘門涂裝作業(yè)應遵守本規(guī)程第13章的有關規(guī)定。 閘門現場涂裝作業(yè)的時機應合理安排，避免和土建施工之間的干擾。 高空作業(yè)使用的腳手架，應由持證的架子工搭設，其它人員不得隨意搭、拆。使用吊藍進行門槽埋件的防腐涂裝作業(yè)時，吊籃、提升繩及提升設備均應安全可靠，吊藍和軌道面之間應有滾輪支承，嚴禁直接與墻壁發(fā)生磨擦，操作人員應嚴格按照有關安全技術規(guī)程進行作業(yè)。處于作業(yè)狀態(tài)時，吊藍應?？科椒€(wěn)，不得晃動。 現場進行表面處理時，磨料應及時收集，以免行人通行時滑倒摔傷。 當天噴涂工作完畢后，應整理工器具并將工作場地及儲藏室清掃干凈，如發(fā)現遺留或散落的物品，應及時清除干凈。 閘門的試驗與試運行 一般要求1 閘門試驗與試運行前，應編制試驗大綱，上報設計、監(jiān)理等單位審批后，制定詳細的試驗程序，指導試驗工作。2 應組織專門的機構指揮、設專人指揮、協(xié)調各部位的工作，參與金結、機械和電氣安裝施工的人員，職責明確，各負其責。3 閘門試驗與試運行時應與其它施工隔離，無關人員禁止入內。各設備應編號掛牌，重要部位應掛警示牌。5 各試驗部位應照明充足，通風良好，通訊可靠。6 閘門啟閉機必須在其空載試運行符合設計要求后，方可連接閘門，進行閘門的啟閉試驗和負荷試驗。7 閘門啟閉前，應確認啟閉機吊具與閘門連接正確可靠。采用液壓掛脫梁進行自動穿軸銷時，應確保軸銷到位，以免閘門啟閉時軸銷脫出。8 閘門試驗與試運行前，應對啟閉機與閘門進行全面驗收檢查，確認設備運行范圍無障礙物阻塞，各項安全防護設施完好。9 試驗和運行過程中，任何人不得接觸設備的機械運動部位，頭和手不得伸入機械行程范圍內進行觀測和探摸。當系統(tǒng)發(fā)生故障或事故，應立即停機檢查，嚴禁在設備運行情況下進行檢查和調整。 閘門的無水試驗1 閘門入槽進行無水條件下的全行程啟閉試驗前，應對閘門所有轉動部位進行檢查，確保其轉動自如，潤滑良好。2 閘門啟閉時，對其實施全行程監(jiān)護，清除影響閘門啟閉的所有障礙物，保證設備安全。3 對閘門水封進行沖水潤滑，防止出現干摩擦減而磨損閘門水封或因摩擦力過大而影響運行。4 啟閉試驗中，檢測人員應在保證自身安全的情況下工作，其它人員不得靠近閘門運行范圍。5 閘門處于全關狀態(tài)，啟閉機停機并有專人監(jiān)護時，試驗人員方可進入閘門，進行水密性檢查。 閘門的動水試驗1 閘門動水試驗應在無水調試合格方可實施。2 動水試驗應由業(yè)主、設計、監(jiān)理和施工等單位聯(lián)合進行。3 電站進水口快速事故門動水試驗時，應加強與機組試驗的協(xié)調，由機組試運行部門統(tǒng)籌安排。8 啟閉機安裝 基本要求 安裝前，施工人員應詳細了解施工現場情況，并根據現場實際存在或潛在的不安全因素制定有效防范措施，以免發(fā)生意外。 高處作業(yè)的腳手架或工作平臺，應根據有關規(guī)范和使用要求進行設計，起用前應按設計及相關規(guī)程規(guī)范進行檢查驗收。 高處進行調整緊固作業(yè)所使用的千斤頂、大錘、扳手等工具應可靠拴掛，調整用具及加固材料應放于穩(wěn)固的地方，防止落物傷人。 啟閉機上運行部位的安全距離。 通向啟閉機及啟閉機上的通道應保證人員安全、方便地到達，其梯子、欄桿和走臺應符合《起重機械安全規(guī)程》(GB60671985)的有關規(guī)定。 設備清掃與組裝1 進行設備連接部位銹蝕處理和保護漆清掃作業(yè)的人員應配戴防護眼鏡和防塵口罩。金屬清洗液、劑和其它具有腐蝕性液體等，應及時回收。2 機械設備零部件（齒輪、連軸器等)清掃和添加潤滑油作業(yè)時，施工人員動作應協(xié)調一致，以防擠壓傷手指。用過的棉紗、油液等易燃物應放入專用的回收容器內集中處理，不得隨手拋棄。3 現場組裝平臺或支撐件應牢固可靠。 啟閉機的各轉動部分的防護罩不得隨意拆除。 電氣設備的金屬非載流部分應有良好的保護接地并應保證電氣設備的絕緣良好。 焊接、切割作業(yè)時應清理周圍易燃物并采取隔離措施，防止飛濺火花及氧化鐵水引燃易燃物。離開安裝現場時，必須認真檢查、妥善處置工作面上的火源。 電氣、液壓設備上方需進行氣割和焊接作業(yè)的，應先將設備電源切斷并對設備使用阻燃物遮護。施工現場應有足夠的消防設施。 在啟閉機柱和梁等機構內和潮濕洞內施工作業(yè)時，必須使用低壓（24V）工作行燈照明。 固定式啟閉機安裝 液壓式啟閉機安裝1 吊裝1) 油缸采用雙機抬吊翻立或采用平衡梁抬吊就位時，應根據兩吊車在抬吊工況下的許用起重能力，計算布置抬吊點，合理分配荷載；油缸若采用單機翻立時，其下支點宜采用鉸支形式，避免油缸吊頭直接支撐于地面。2) 成批液壓油管應采用裝箱方式起吊、避免采用直接捆綁方式將其吊至安裝現場，以免管件變形受損。2 機房、泵站設備及液壓管路安裝調試1) 高空配管時，管件必須用安全繩栓掛，拴掛位置應安全可靠。2) 管件進行酸洗鈍化時，必須穿戴防護用品，配制酸、堿溶液的原料應明確標識妥善保管，酸洗廢液不得隨意排放，應統(tǒng)一回收處理。3) 酒精、丙酮、油品、抹布等易燃物，不得存放在機、泵房內。4) 機、泵房內嚴禁吸煙，并按消防安全規(guī)定配置消防器材。5) 機、泵房必須設專人值班，值班人員不得在機、房泵房內用碘鎢燈或電爐等熱源。6) 機、泵房不得擅自動火作業(yè)，必須動火時應嚴格執(zhí)行動火審批制度，并采取可靠的防火措施。7) 管路進行循環(huán)沖洗時，沖洗設備操作人員不得擅離職守。8) 對于壓力繼電器、溢流閥、調速閥、儀表、電氣自動化組件等安全保護裝置必須按設計要求檢測。9) 禁止在啟閉機運行過程中調整壓力繼電器、溢流閥、調速閥、儀表、電氣自動化組件等安全保護裝置。10) 所有常開常閉手動閥及電源開頭必須掛警示牌，嚴禁非操作人員啟閉。11) 管路或系統(tǒng)試壓時，不得近距離察看或用手觸摸檢查高壓油管滲漏情況。當打開排氣閥時，人應站在側面。12) 當系統(tǒng)發(fā)生滲漏或局部噴泄現象，應立即停機處理，嚴禁用手或物品去堵塞。13) 對于有滲漏的管件，應先停機泄壓后，將其拆下并將管內存油排放干凈，在機、泵房以外的安全地方進行焊補作業(yè)。14) 聯(lián)門調試運行中必須有專人監(jiān)視安全保護裝置、儀器、儀表，啟閉閘門的壓力變化應在設計范圍內。 卷揚式啟閉機安裝1 機房、配電室、電氣盤柜等設備周圍應按消防安全規(guī)定配置消防器材。2 禁止將易燃易爆物品存放機房、電氣室、操作室內。3 在卷筒與滑輪組之間進行鋼絲繩穿繞時應設專人指揮，信號清晰，指揮明確，參加施工人員必須服從指揮，統(tǒng)一行動。鋼絲繩穿繞中的臨時栓掛、引繩與鋼絲繩的連接均應牢固可靠，鋼絲繩尾端固結應符合設計要求。4 行程開關、過載限制器、儀表、電氣自動化組件等設施應正?？煽浚浑娮映拥撵`敏度及制動器的調整應符合設計要求。5 空負荷調試及聯(lián)門啟閉時，必須有專人監(jiān)視各安全保護裝置、儀表、卷筒排繩等工作，啟閉力應在設計允許范圍內。啟閉機基礎必須牢固可靠，其基礎承壓接觸面，標高、水平應符合設計要求。 移動（門）式啟閉機安裝 軌道安裝1 軌道安裝前宜采用壓力機進行預校正，當采用自制工裝校正時，夾具應安全可靠，支頂應對中，支墊應平穩(wěn)。2 軌道應采用專用吊具或捆綁方式吊裝，不得兜吊。 3 軌道上不應有裂紋、材質缺陷、嚴重磨損等影響啟閉機安全運行的缺陷。4 固定軌道的螺栓和壓板不應缺少。壓板固定應牢固，墊片不得竄動。 門架安裝1 啟閉機安裝部位的軌道混凝土應有足夠的強度。大車行走機構各組臺車吊裝就位后，必須可靠支撐。2 門腿安裝1) 門腿如采用抬吊翻立，應根據兩吊車在抬吊工況下的許用起重能力，計算布置抬吊點。2) 吊裝就位后，應在底部完成螺栓連接、門腿垂直度大致調整到位、各方向纜風繩或型鋼支撐張力相當時，方可摘鉤。3) 纜風繩應采用倒鏈進行調整、型鋼支撐采用螺旋拉緊器調整，調整時必須由專人統(tǒng)一指揮。4) 組裝好的門腿，必要時也可考慮增設剛性支撐將上、下游門腿臨時連接成穩(wěn)定的構架。3 大梁安裝1) 門機大梁必須在門腿間橫梁完成安裝、各項檢測指標符合要求后吊裝。2) 連接部位配合面的清掃應在地面進行，清洗和打磨作業(yè)應遵守有關安全作業(yè)的規(guī)定。3) 大梁采用雙機抬吊就位時，應根據起吊設備許用起重能力、作業(yè)位置等情況，結合大梁結構特點精心計算布置吊點，抬吊作業(yè)應遵守相關規(guī)定。當采用單機吊裝時，在梁兩端應系防止大梁擺動的拉繩。4) 大梁與門腿組裝部位的作業(yè)平臺應與門腿可靠連接，腳手板、欄桿、安全網應固定牢固。5) 大梁靠近門腿就位時，門腿上部作業(yè)平臺上應有專人監(jiān)視指揮，吊車司機操作應遵照其指令，通過地面輔助拉繩人員的配合調整使大梁初步就位，然后使用千斤頂進行細微調整。6) 高空作業(yè)人員必須將安全繩栓牢于門腿上，在吊車起吊大梁調整至落下的過程中，身體不得隨意高出門腿頂面，更不得用手強行推拉大梁就位。7) 連接部位調整、對位時使用的千斤頂、“過沖”、“大錘”等應用繩索栓牢或采取其他防墜落措施。4 小車安裝1) 小車預組拼時，拼裝平臺必須穩(wěn)定牢固。2) 小車安裝前，門架應已組成穩(wěn)定的框架結構，大車行走機構一般應具備行走條件。小車軌道及其兩端車擋應安裝完畢，軌道附近所有雜物應清理干凈。3) 除影響吊車作業(yè)的部位外，梁頂面的永久安全防護欄桿應已安裝；小車安裝部位下方應敷設水平安全防護網。4) 小車吊裝到位后，應將機械式夾軌器夾緊，并將錨銷插入錨坑。5 門機大車夾軌器未投入前，必須采取可靠措施防止門機在風荷載作用下移動。6 回轉吊臂桿吊裝后應采取措施防止其在風載荷作用下轉動。 主要零部件及機構的安裝調試1 機械傳動裝置安裝調試1) 傳動軸、連軸器及齒輪安裝調整與檢測作業(yè)應嚴格遵守工藝規(guī)程，施工人員應協(xié)調一致，服從統(tǒng)一指揮。2) 制動輪與摩擦片之間應接觸均勻，其接觸面及間隙應符合規(guī)定要求。制動器應調整適宜，制動平穩(wěn)可靠。3) 對于油泵式制動閘或液壓電磁鐵應檢查注油油位是否合乎要求，動作是否靈敏可靠。4) 橋機主、副鉤、動滑輪組的自重如未采取防止其下落措施時，嚴禁拆卸起升機構減速箱蓋、調整制動閘、松動制動輪軸的止退螺帽及制動輪與后傳動輪法蘭聯(lián)結螺栓。2 鋼絲繩、滑輪及吊具安裝調試1) 新鋼絲繩纏繞前應進行“破勁”處理，以免起升時發(fā)生扭轉打絞，影響啟閉機的安全運行。2) 鋼絲繩穿繞時要戴手套作業(yè)，鋼絲繩穿繞方式及選用長度、尾端在卷筒上固定方式和螺桿壓緊力矩參數應按技術文件和圖紙的規(guī)定執(zhí)行。3) 卷筒端固定應牢固、可靠，固定裝置應有防松或自緊的性能；除固定鋼絲繩的圈數外，卷筒上至少保留2圈鋼絲繩作為安全圈。4) 鋼絲繩安裝穿繞作業(yè)時，嚴禁在橋機安裝作業(yè)范圍內進行電焊施工作業(yè)，以防導線漏電或回路短路鋼絲繩帶電造成電擊火花，損傷鋼絲繩。5) 鋼絲繩清掃涂油應用毛刷或涂油機具，不得用鋼絲刷清掃和用手直接涂油。6) 滑輪安裝應符合要求，應有防止鋼絲繩脫槽的安全裝置；滑輪組應潤滑良好，轉動靈活。7) 啟閉機的液壓掛脫梁自動穿軸銷動作應正確無誤，軸銷應進退自如且行程準確。 電氣設備及安全防護裝置的安裝與調試1 電氣設備安裝調試工作場所，應設有專門用于電氣消防的消防器材。2 大車電纜卷筒應與大車行走速度同步，卷筒裝置應涂安全色。3 啟閉機應通過大車軌道與水工設施的接地網可靠連接。 MΩ， MΩ。4 啟閉機電源應設總電源開關，該開關應設在便于地面人員操作的地方；開關出線端不得連接與啟閉機無關的電氣設備。5 啟閉機的電氣保護（電氣隔離裝置、電源回路的短路保護、失壓保護、零位保護、過流保護裝置等)、安全防護裝置及安全防護設施（高度限位器、行程限位器、防風裝置、門開關掃軌板等)應按規(guī)定進行安裝調試，功能齊全運行可靠。6 啟閉機的司機室、通道、電氣室、機房等應有合適的照明。7 啟閉機總電源狀態(tài)在司機室內應有明顯的信號指示。8 啟閉機應設置緊急斷電開關，在緊急情況下，應能切斷在司機室內的啟閉機總電源，且應不能自動復位；緊急斷電開關應設置在司機方便操作的地方。 調試與負荷試驗