模具設計與工藝計算-資料下載頁
2025-06-27 04:42本頁面
【正文】 內形尺寸公差有要求，故以凸模為基準，先定凸模尺寸考慮到凸?；静荒p，（其尺寸關系如圖3所示）以及工件的回彈情況，凸模開始尺寸不要取得過大。其值為：Dp=（d+）δp凸模尺寸為：Dd=（d++2C）+ δd凸、凹模的制造公差δp和δd可根據(jù)工件的公差來選定。工件公差為TT13級以上時δp和δd可按TT6～8級取，工件公差在IT14級以下時，則δp和δd可按IT10級?。篋p=（20+）=Dd=（d++2c）0+d =（20++2）0+d=+彎曲凹凸模的設計如下：、凹模圓角半徑rd彎曲時，材料在經過凹模圓角時不僅因為發(fā)生彎曲變形需要克服彎曲阻力，還要克服因相對流動引起的磨檫阻力，所以rd大小對拉伸工件的影響非常大。主要有以下影響：1）拉伸力的大??；2）拉伸件的質量；3）拉伸模的壽命。rd小時材料對凹模的壓力增加，磨檫力增大，磨損加劇，使磨具的壽命降低。所以rd的值即不能太大，也不能太小。在生產上一般應盡量避免采用過小圓角半徑，在保證工件質量的前提下盡量取大值，以滿足模具壽命要求。通常可按經驗公式計算：rd=式中D為毛坯直徑或上道工序彎曲件直徑；d為本道彎曲后的直徑rd應大于或等于2t，若其值小于2t，一般很難拉出，只能靠彎曲后整形得到所需零件，故可取rd=、凸模圓角半徑rp凸模圓角半徑對彎曲工序的影響沒有凹模圓角半徑大，但其值也必須合格，一般首次彎曲時凸模圓角半徑為rp=（～）rd這里取rp ==凹模設計如下:凸模與凹模刃口尺寸的計算沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一。從生產實踐可發(fā)現(xiàn)：由于凸凹模之間存在間隙，使落下的料或伸出的孔卻帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在測量于使用中，落料件以大端尺寸為基準，沖孔件以小端尺寸為基準。凸、凹模刃口尺寸的計算方法由于加工模具的方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可分為以下兩種情況：凹模與凸模分開加工，凸模和凹模配合加工，從此工件的結構上分析，選擇凸模與凹模分開加工的制造方法：采用這種方法，凸模和凹模分別按圖紙加工至尺寸，要分別標注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差（凸模δp、凹模δd），適用于圓形或簡單形狀的制件。為了保證初始間隙值小于最大合理間隙2Cmax，必須滿足下列條件：或?。? 也就是說，新制造模具應該是，否則制造的模具部隙已超過允許變動范圍2Cmin～2Cmax,影響模具的使作壽命。下面對落料和沖孔兩咱情況分別進行討論。1） 落料高工件的尺寸為D0Δ，根據(jù)計算原則，落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于制件輪廓的最小極限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2Cmin。名部分分配位置如圖5（a）所示。其計算公式如下 ?。?） (4)代入數(shù)據(jù)得 校核；由此可知，只有縮小、提高制造精度，才保證間隙在合理范圍內，此時可取、放得： 2）沖孔設沖孔尺寸為，根居以上原則，沖孔時以凸模設計為基準，首先確定凸模刃口尺寸，使凸?；境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸，再增大凹模尺寸，凸模制造偏差為負偏差，凹模取正偏差，其計算公式如下：沖孔設計部分如下所示：3)凹模洞的類形常用凹模洞口的類形如圖6所示： 圖 6其中圖a、b、c為直筒式刃的凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，刃磨后工作部分尺寸不變，廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復雜的精密制件。但因廢料（或制件的聚集而增大了推件力和凹模的脹裂力，給凸、凹模的強度都帶來了不利的影響。一般復合模上出件的沖裁模用圖a、c型，下出件的沖裁模用圖b或圖a型，圖d、e型是錐筒式刃口，在凹模內不聚集材料，側壁磨損小，但刃口強度差，刃磨后刃口徑向尺寸略有增大（如α＝300時，凹模錐角α，后角β和洞高度h，均隨制件材料厚度增加而增大，一般取α＝15＇～30＇ β＝20＇～30＇ h=410mm綜上所述及其對工件孔分析，選擇B型凹模洞口，取h=6mm β＝20＇ 4）凹模的外形尺寸凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度，剛度和修磨量，凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的本設計為沖壓模具設計論文前部分,需要完整論文請聯(lián)系作者:135719921521 / 21
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