eps制造工藝及生產(chǎn)過(guò)程中誤差分析-資料下載頁(yè)
2025-06-25 21:48本頁(yè)面
【正文】 桶內(nèi)滯留時(shí)間太長(zhǎng) , 進(jìn)料太少4. 增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)泡料出口擋板D ：倍率不穩(wěn)定 1. 進(jìn)料速度不均 原料濕 , 晾干 螺桿送料系統(tǒng)疏通2. 蒸汽壓力不穩(wěn)定2. 檢查蒸汽管線,增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽壓力3. 新舊原料 , 不同料別摻和3. 盡量使用同種同批原料 , 集中預(yù)發(fā)E ：預(yù)發(fā)過(guò)程中未發(fā)起粒子團(tuán)出現(xiàn)1. 發(fā)泡機(jī)清理門未關(guān)死1. 關(guān)緊底部清理門2. 發(fā)泡機(jī)攪拌速度太快2. 合理調(diào)低攪拌速度3. 進(jìn)料速度太快3. 合理調(diào)低進(jìn)料速度4. 發(fā)泡溫度泡偏低4. 合理調(diào)高發(fā)泡溫度F ： P 料多次發(fā)泡倍率低1. 原料發(fā)泡劑含量偏少1. 更換原料規(guī)格2. 第一次發(fā)泡倍率偏低2. 調(diào)整蒸汽和壓力 , 同時(shí)盡量減少收縮 , 保證第一次發(fā)泡倍率高3. 多次發(fā)泡之間間隔太長(zhǎng)與太短3. 合理縮短與加長(zhǎng)間隔時(shí)間2泡粒輸送A ：泡粒打癟破損變形, 密度增加1. 鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)力太小1. 合理選擇鼓風(fēng)機(jī)功率2. 輸送管線彎角太多2. 合理布置 , 盡量減少?gòu)澖?. 輸送管徑太小3. 增加管徑 ,150mm 較合理4. 泡粒經(jīng)過(guò)風(fēng)機(jī)風(fēng)葉抽打輸送4. 改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒B ：輸送泡粒管易堵塞1. 管徑太小1. 增大管徑 , 合理布置2. 泡粒太濕2. 增設(shè)流化床3. 操作不當(dāng)3. 每次開機(jī)送粒或停機(jī)必須將輸送管中泡粒吹空方可實(shí)行送料或停機(jī)4. 泡料輸送管靜電大 4. 改輸送管為金屬材質(zhì)導(dǎo)電3熟化A ：熟化效果差 1. 熟化倉(cāng) ( 料倉(cāng) ) 區(qū)域通風(fēng)不良 , 且潮濕環(huán)境濕度低1. 改善送風(fēng) , 增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)2. 熟化倉(cāng)太大2. 有條件可通干燥熱風(fēng) , 合理熟化倉(cāng)太少B ：熟化倉(cāng)帶靜電大 ( 易引致火災(zāi) )1. 熟化倉(cāng)選材不當(dāng) , 如用木制品作支架1. 采用自來(lái)水管等導(dǎo)電材料作支架2. 未有良好接地2. 將所有料倉(cāng)引接地線C ：熟化倉(cāng)有死角泡粒滯留1. 熟化料倉(cāng)底部 , 傾斜角度不夠1. 增加熟化料倉(cāng)底部?jī)A斜角度2. 熟化料倉(cāng)帶靜電2. 選用導(dǎo)電材料作支架 , 并接地4成形A ：結(jié)合性不良 1. 加熱時(shí)間不足1. 延長(zhǎng)加熱時(shí)間2. 蒸汽過(guò)熱 , 壓力過(guò)高2. 改過(guò)熱蒸汽為飽和蒸汽 , 降低蒸汽壓力3. 泡粒圓熟時(shí)間太長(zhǎng)3. 縮短圓熟時(shí)間在 24 小時(shí)內(nèi)4. 泡粒水份太高 適當(dāng)延長(zhǎng)圓熟時(shí)間5. 蒸汽壓力太低5. 適當(dāng)調(diào)高蒸汽壓力6. 涂層劑太多6. 更換原料7. 模具不良 : 增加模具蒸汽孔 模具蒸汽孔太少 模具蒸汽室是否積垢 , 清理 模具蒸汽孔堵塞 模具密封面更換密封條 長(zhǎng)久使用不清理 模具密封不夠 , 漏汽嚴(yán)重8. 合模間距太大8. 選適用之原料 , 規(guī)格和倍率, 壓低合?？臻gB ：脫模不良 1. 加熱太久 , 粘模1. 縮短加熱時(shí)間2. 溫度太高2. 降低蒸汽壓力3. 冷卻不夠3. 增加冷卻水量 , 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間4. 成型、脫模不良 增加脫模斜度 脫模斜度不足 提高型芯 , 腔表面光潔度, 如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層 型芯 , 腔表面粗糙 頂桿布置合理 , 用力平衡 頂桿布置不當(dāng) 更換蒸汽孔 模具蒸汽孔受損 , 粘模C：成型品表面收縮 1. 加熱太久 , 溫度太高 , 燒傷1. 降低蒸汽壓力 , 縮短加熱時(shí)間2. 冷卻太快 , 水溫度 , 水傷 提高冷卻水水溫 減少冷卻水量 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間 盡量以真空冷卻為主, 水冷為副3. 進(jìn)料不足或不均 合理布置料槍位置 檢查料槍是否受堵 提高進(jìn)料壓力 , 延長(zhǎng)進(jìn)料時(shí)間 增加模具合模間隙 改用較小粒度原料4. 鎖模力不夠 , 模具密封面加熱后突然泄漏4. 調(diào)整模腔壓力低于鎖模力5. 泡粒圓熟時(shí)間不足5. 延長(zhǎng)圓熟時(shí)間至 (424 小時(shí))6. 發(fā)泡倍率太大6. 調(diào)整發(fā)泡倍率D ：成型品膨脹或變形1. 泡粒圓熟時(shí)間不足1. 延長(zhǎng)圓熟時(shí)間2. 發(fā)泡倍率太大2. 調(diào)整發(fā)泡倍率3. 加熱不均3. 檢查模具蒸汽孔4. 冷卻不足或不均4. 增加冷卻時(shí)間 , 檢查冷卻分布 , 增加冷卻水量5. 環(huán)境溫度低5. 減少冷空氣接觸時(shí)間 , 設(shè)烘房E ：板材收縮 1. 圓熟化時(shí)間過(guò)長(zhǎng) / 不足1. 縮短圓熟化時(shí)間 / 延長(zhǎng)熟化時(shí)間2. 預(yù)發(fā)泡粒方法不當(dāng) , 泡粒后發(fā)性差2. 多次發(fā)泡之間間隔 , 應(yīng)為 4 小時(shí)左右 ( 夏季為 23 小時(shí) , 冬季46小時(shí) )3. 蒸汽加熱壓力太高 , 燒太熟3. 降低加熱蒸汽壓力 , 防止過(guò)熟4. 泡粒密度太低4. 增加泡粒密度F ：成型品邊緣有飛邊1. 模距間距太大或緊密度不夠1. 調(diào)整間距 , 檢查模具2. 粒度不勻2. 使用粒度較均勻之原粒3. 模具安裝不當(dāng)3. 調(diào)整模具G ：成型品重量不均 1. 同料別不同規(guī)格料混用1. 盡量使用同批同規(guī)格之原粒2. 預(yù)發(fā)泡倍率不均2. 調(diào)整發(fā)泡條件 , 使倍率穩(wěn)定3. 粒度不均3. 使用粒度均勻之原粒4. 預(yù)發(fā)倍率低 , 過(guò)風(fēng)后分層4. 特重料直接進(jìn)料袋不過(guò)風(fēng)5烘房A ：產(chǎn)品膨脹1. 產(chǎn)品排列不適當(dāng)1. 合理排放產(chǎn)品B ：產(chǎn)品上水份仍留在烘房1. 缺少對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流氣去水汽裝置1. 采用對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流空氣去水汽裝置6板材分割A(yù) ：切割時(shí)跳線產(chǎn)生波浪面1. 板材中有硬粒子或有收縮結(jié)團(tuán)1. 加強(qiáng)預(yù)發(fā)環(huán)節(jié) , 杜絕硬粒子 產(chǎn)生 , 及時(shí)清理發(fā)泡桶體B ：切割普通板時(shí)起火燃燒1. 普通板材自然放置時(shí)間或進(jìn)烘房時(shí)間不夠1. 普通板材自然放置一個(gè)星期以后 , 進(jìn)烘房 48 小時(shí)后方可切割C ：切割面普遍不平1. 板材含水份太高1. 增加進(jìn)烘房烘干時(shí)間與溫度(6570C)7回收系統(tǒng)A：無(wú)法做到真正回收1. 缺乏有效的破碎系統(tǒng)1. 采用有效之破碎系統(tǒng)B ：模具蒸汽孔堵塞1. 破碎后之粉塵太多1. 采用有效之破碎系統(tǒng)C ：混合比例不均影響產(chǎn)品1. 沒(méi)有完善之混合系統(tǒng)1. 采用自動(dòng)混合系統(tǒng)8蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置A ：大量浪費(fèi)能源并影響各加工生產(chǎn)機(jī)臺(tái)同步生產(chǎn)時(shí)的產(chǎn)品質(zhì)量 建廠時(shí)各管線及儲(chǔ)罐的設(shè)計(jì)不當(dāng) 合理設(shè)計(jì) 擴(kuò)大生產(chǎn)后未作相應(yīng)改善 合理改善B ：設(shè)備和模具使用壽命短，生產(chǎn)效益低1. 未設(shè)立水質(zhì)處理系統(tǒng)和空氣處理系統(tǒng)1. 根據(jù)本身生產(chǎn)條件和規(guī)模進(jìn)行完善
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