失效分析的思路及其診斷-資料下載頁(yè)
2025-06-25 05:39本頁(yè)面
【正文】 表213 彈簧脆性斷裂和疲勞斷裂的原因斷裂模式斷裂原因及影響因素（1）材料缺陷表面缺陷a. 表面裂紋b. 冷拔或冷繞留下的折疊或刻痕c. 磨光鋼絲的橫向磨痕、麻點(diǎn)碰傷表面脫碳內(nèi)部缺陷a. 粗大夾雜b. 層狀結(jié)構(gòu)c. 晶粒異常粗大d. 馬氏體脆性相（2）制造及熱處理方法不當(dāng)a. 成形不當(dāng)b. 機(jī)加工不當(dāng)c. 組織不正常d. 過(guò)熱或過(guò)燒e. 淬火裂紋f. 電鍍不當(dāng)g. 其它工藝不當(dāng)（如除氫不盡）（1）材料缺陷a. 化學(xué)成分不當(dāng)b. 魏氏組織c. 表面缺口d. 橫向微裂紋e. 小孔f. 皺皮g. 折迭h. 麻坑i. 分層j. 皮下碳化物（2）設(shè)計(jì)不當(dāng)a. 彈簧指數(shù)和硬度配合不當(dāng)b. 截面尺寸小c. 轉(zhuǎn)速過(guò)高，應(yīng)力循環(huán)快（3）制造工藝不當(dāng)a. 拉拔過(guò)度引起撕裂b. 工具傷痕c. 尖銳彎曲d. 繞簧刻痕或裂紋e. 焊接缺陷f. 表面脫碳g. 酸洗電鍍除氫不盡h. 表面噴丸不當(dāng)i. 店觸點(diǎn)、加熱過(guò)熱、電弧坑（4）維護(hù)操作不當(dāng)a. 沖擊載荷頻繁b. 載荷偏心c. 過(guò)載d. 腐蝕、微振腐蝕e. 溫度過(guò)高或過(guò)低f. 磨損5. 齒輪的失效原因 齒輪損傷的模式，主要表現(xiàn)為斷齒和齒面損傷?，F(xiàn)將齒輪失效模式和失效原因列表如下。表214 齒輪失效的模式、形貌和原因失效模式損傷形貌導(dǎo)致失效原因齒斷裂強(qiáng)制斷裂（1） 脆性斷裂的斷口粗糙，露出晶粒；（2） 韌性斷口平滑（1） 機(jī)組配合一方損壞造成突然超載（2） 操縱離合器或換檔不正確引起撞擊（3） 掉進(jìn)異物卡住掰斷（4） 電力切換扭矩過(guò)大疲勞斷裂（1） 細(xì)晶粒斷口有貝殼花樣（2） 有褐色微振磨損區(qū)（1） 重載荷加振動(dòng)（2） 齒面載荷分布不當(dāng)（3） 尺寸不夠大（4） 材料缺陷（5） 鍛造缺陷（6） 沖擊（7） 中心軸線調(diào)整誤差（8） 異物卡死（9） 運(yùn)行不平穩(wěn)（10） 熱處理不當(dāng)齒面損傷麻點(diǎn)齒面多孔凹坑（1） 載荷過(guò)大、振動(dòng)（2） 嚙合不正確齒面載荷分布不良（3） 材料不適當(dāng)（4） 機(jī)加工缺陷失效模式損傷形貌導(dǎo)致失效原因齒面損傷麻點(diǎn)齒面多孔凹坑（5） 熱處理缺陷（6） 尺寸不足齒面損傷齒面剝落大鱗片狀剝落（1） 接觸疲勞（2） 齒面有殘余應(yīng)力（3） 材料缺陷（4） 熱處理缺陷（5） 機(jī)加工缺陷氮化層剝落棱邊鋒利的片狀剝落超載加振動(dòng)正常磨損齒面光滑潤(rùn)滑劑不足或選用不當(dāng)磨料磨損齒面有擦痕，磨耗顯著潤(rùn)滑劑中有硬粒子雜質(zhì)不正確嚙合磨損齒根或齒頂發(fā)生擠壓、刮削兩中心線相距太小波狀磨損齒面有波紋振動(dòng)咬接（Scuffjng）擦痕、擦傷（1） 超載（2） 材料或潤(rùn)滑劑選用不當(dāng)（3） 齒面粗糙度數(shù)值太大塑性變形變平、波紋、飛邊、毛刺（1） 持續(xù)超載（2） 沖擊載荷（3） 潤(rùn)滑不足過(guò)熱表面裂紋齒面網(wǎng)狀裂紋磨削過(guò)熱淬火裂紋長(zhǎng)條延伸熱處理不當(dāng)磨削裂紋很細(xì)的網(wǎng)狀紋磨齒過(guò)熱材料裂紋細(xì)線狀?yuàn)A渣或鍛造折疊痕產(chǎn)生超載裂紋過(guò)大扭矩沖擊退火齒面藍(lán)色（1） 超載下過(guò)度摩擦（2） 潤(rùn)滑劑不足（3） 冷卻潤(rùn)滑設(shè)備損壞（4） 轉(zhuǎn)速過(guò)高腐蝕齒面疏松，粗糙或出現(xiàn)麻點(diǎn)水汽進(jìn)入潤(rùn)滑劑電流損傷小電流蝕坑，邊框有顏色圈接地不良?xì)馕g齒面出現(xiàn)噴砂狀小坑潤(rùn)滑劑中氣泡注：1. 上述失效模式中，以疲勞斷裂、麻點(diǎn)、磨損和咬接四種最常見。 2. 麻點(diǎn)、齒面剝落、磨損、咬接、塑性變形和裂紋都能促進(jìn)疲勞斷裂，其中的后二種常導(dǎo)致疲勞斷裂。17 / 17
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