【正文】 BTD080打印機各工序平均時間表（單位：秒）工序12B134B256B3裝配名稱擺塊組件安裝漲緊組件安裝直通道組裝直通道組件安裝轉(zhuǎn)接板安裝電機組裝機芯左側(cè)板安裝機芯右側(cè)板安裝浮動輥組裝平均時間工序789B4B510111213裝配名稱浮動輥安裝膠輥安裝打印墊板安裝字車組件組裝字車組裝導向軸安裝打印距離檢測色帶支撐板安裝機芯檢測平均時間根據(jù)公式（42），可以依次求得各工序觀測時間的標準差。例如：所以工序1的管制上限為=，管制下限為=。： BTD080打印機各工序管制界限表（單位：秒）工序12B134B256B3裝配名稱擺塊組件安裝漲緊組件安裝直通道組裝直通道組件安裝轉(zhuǎn)接板安裝電機組裝機芯左側(cè)板安裝機芯右側(cè)板安裝浮動輥組裝管制上限管制下限 （）工序789B4B510111213裝配名稱浮動輥安裝膠輥安裝打印墊板安裝字車組件組裝字車組裝導向軸安裝打印距離檢測色帶支撐板安裝機芯檢測管制上限管制下限利用三倍標準差法對各工序的觀測時間剔除異常值，共有1個異常值，即輔助工序B2“電機組裝”的第六次觀測時間不在管制界限內(nèi)。由于評比因數(shù)取1，所以各工序的平均時間即為正常時間。步驟三 計算寬放時間。正常時間并未考慮操作者個人需要和各種不可避免的延遲因素所耽誤的時間，而實際生產(chǎn)過程中，操作者可能因某種原因停止工作。所以在制定標準時間以前，必須找出操作時所需的停頓或休息，加入正常時間，這才符合實際的需要，也更能使操作者穩(wěn)定地維持正常的操作。這種進一步進行修正的時間稱為“寬放時間”。各工序的寬放時間等于正常時間乘以寬放率?？紤]到私事寬放、疲勞寬放、延遲寬放和政策寬放等不同影響因素，最終確定該流水線上的寬放率為10%。步驟四 計算標準時間。標準時間包括正常時間和寬放時間兩部分，其計算公式如下： 標準時間=正常時間＋寬放時間 =正常時間（1＋寬放率） （43）最后根據(jù)公式（43），： BTD080打印機各工序標準時間表（單位：秒）工序12B134B256B3裝配名稱擺塊組件安裝漲緊組件安裝直通道組裝直通道組件安裝轉(zhuǎn)接板安裝電機組裝機芯左側(cè)板安裝機芯右側(cè)板安裝浮動輥組裝標準時間工序789B4B510111213裝配名稱浮動輥安裝膠輥安裝打印墊板安裝字車組件組裝字車組裝導向軸安裝打印距離檢測色帶支撐板安裝機芯檢測標準時間 實施效果評價計算出各工序的標準時間就可以對裝配流水線進行平衡優(yōu)化，合理分配工作站及安排工作量，使各工作站的操作時間盡可能相近，并且要求各工序均按照標準時間進行，要求產(chǎn)品按照節(jié)拍流動，從而減少了不必要的時間消耗，減少了在制品的停滯暫存，使流水線運行平穩(wěn)，工序間銜接緊湊，最終提高流水線的整體運作效率。 流水線的平衡優(yōu)化與換線分析 BTD080流水線的平衡優(yōu)化衡量流水線平衡狀態(tài)的好壞，需要設(shè)定一個定量值，即流水線平衡率和平衡損失率，以百分比來表示。本文中參照劉勝軍主編的《精益生產(chǎn)方式——現(xiàn)代IE》中給出的計算公式[7]：1）流水線平衡率== （44）2）流水線平衡損失率= （45）=1－流水線平衡率 需要說明的是，雖然各工序作業(yè)時間長短不同，但決定整條流水線作業(yè)周期的工序只有一個，即最長工序時間Pitch Time（簡稱PT），也就是瓶頸時間，所以瓶頸時間Pitch Time等于循環(huán)時間Cycle Time（簡稱CT）。對BTD080進行工藝程序分析與確定各工序標準時間后，該流水線仍然存在工作站的工作量分配不均衡的現(xiàn)象，個別站出現(xiàn)在制品積壓，現(xiàn)擬通過流水線平衡優(yōu)化，合理分配工作量，使線體達到平衡。具體計算方法和步驟如下：步驟一 計算現(xiàn)行平衡率與損失率。這是本文評價流水線平衡與否的重要績效指標，也是評估改善效果的基礎(chǔ)和標準。由第二節(jié)可知，根據(jù)公式（44）及公式（45）可以求得：流水線平衡率=流水線平衡損失率=1－%=%步驟二 重置工作量。以上結(jié)果說明該流水線嚴重不平衡，需要重新安排瓶頸工序的工作量。根據(jù)第二節(jié)介紹的流水線改善的基本原則，可以采用任意一種或幾種方法的組合來降低瓶頸時間，其中最直接、最簡便的方法就是加人縮短循環(huán)時間法。分析可知，整條流水線的瓶頸環(huán)節(jié)是機芯檢測，其耗時幾乎是其他工序的兩倍，因此可以將該工作站上原本的一人作業(yè)改為兩人同時作業(yè)，使瓶頸得以消除，減少了機芯檢測工序的在制品積壓。步驟三 計算改善后平衡率與損失率。改善后該流水線的瓶頸工序變?yōu)锽5輔助工序“字車組裝”，根據(jù)公式（44）及公式（45）可以求得： 流水線平衡率= 流水線平衡損失率=1－%=%由計算結(jié)果及對比分析可以看出，經(jīng)初步優(yōu)化改善后，流水線存在的不平衡現(xiàn)象已基本消除，線體平衡率與生產(chǎn)效率均得到明顯提高。事實上，應用分擔轉(zhuǎn)移法、拆解去除法、重排法等其他的線體平衡改善方法可以更加深入地分析、優(yōu)化流水線，使其達到更高的平衡狀態(tài)。此處由于篇幅限制故不進行詳細敘述。但無論使用何種方法，實現(xiàn)流水線平衡對于企業(yè)來說意義重大：1）有利于在平衡的基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，增強企業(yè)應變能力，建立柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；2）平衡分析時可以綜合應用到程序分析、時間研究、layout分析等工業(yè)工程的基本方法和手段，使整個生產(chǎn)系統(tǒng)獲得全面的優(yōu)化與改善；3）減少單件產(chǎn)品的工時消耗，減少在制品暫存，為真正實現(xiàn)“一個流生產(chǎn)”打下堅實的基礎(chǔ)；4）提高人員、設(shè)備、物料的利用率，提高生產(chǎn)效率，提高人均產(chǎn)量，提高企業(yè)的競爭力。 換線分析與換線管理通過工藝流程再造、標準時間制定、線體平衡分析，BTD080流水線無論從工位布置、生產(chǎn)節(jié)拍還是工作量均衡性等方面都得到了很大程度的改善，在不增加投資的情況下顯著提升了企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，實現(xiàn)了工業(yè)工程相關(guān)技術(shù)與生產(chǎn)現(xiàn)場的完美融合，也實現(xiàn)了工業(yè)工程最原始、最本質(zhì)的目的。但僅僅應用上述技術(shù)仍然不能解決一個潛在的時間浪費問題——換線。對于小批量、多樣化的流水線型生產(chǎn)企業(yè)而言，為滿足客戶多樣化與個性化的產(chǎn)品需求，流水線的換線頻率是很高的。通過在新北洋公司實習得知，該企業(yè)換線造成的時間浪費相當嚴重，損失比率約占工時總損耗的50%左右。因此，解決好換線問題，加強換線管理，是減少時間浪費、提高工時利用率的行之有效的方法，做好換線管理也因此成為了每個生產(chǎn)現(xiàn)場的目標。從實習期間進行的密集時間抽樣中提取數(shù)據(jù)，可以得到企業(yè)目前的換線情況，： 換線損失匯總表1項目數(shù)據(jù)備注切換產(chǎn)品次數(shù)10次　觀測到次數(shù)8次　比較完整的換線次數(shù)4次按換線計劃進行觀測到換線損失(分)7919分包括缺料、清線等占總損失工時%　占總工時15%　 換線損失匯總表2換線損失分類從第一站停止到前一產(chǎn)品清出產(chǎn)線新產(chǎn)品開始裝配到最后一站有產(chǎn)出停滯等待布置安排等工藝確認及現(xiàn)場教導物料等待及首樣確認時間損失比例%%%%%備注按50%利用率計算損失時間會相互交叉，按觀察到的換線情況估算數(shù)據(jù)日期組別時間（分）1151782204035412C—20—10—413A2010535035414A20503030—414C204530——415A—5035——415C20—20——416A1505050——416C—3520——： 換線損失比例圖 由于換線頻率高，企業(yè)中的換線損失不可避免，針對這種情況，應盡量采取措施將換線造成的時間損耗降到最低。經(jīng)過上述損失分析，現(xiàn)對換線管理提出合理化建議：1）作業(yè)前的準備事項（1）產(chǎn)品制造指令是否已經(jīng)下達，人員是否已經(jīng)安排就位；（2）作業(yè)指導書、工藝流程卡、物料、工裝是否齊全；（3）制定清線及新產(chǎn)品上線的標準時間；（4）確定關(guān)鍵質(zhì)量控制點；（5）新產(chǎn)品上線后，如果發(fā)生重大異常，有無替換產(chǎn)品生產(chǎn)。2）作業(yè)中的注意事項（1）換線后應立即按照事先安排，檢查各工作站的工作情況；（2）將首樣及時送與品管部門檢驗，對異常狀況及時處理；（3）定時到現(xiàn)場查看作業(yè)情形，并將不良反饋到責任人予以糾正；（4）現(xiàn)場發(fā)生重大異常時，能夠迅速采取應對措施。3） 作業(yè)后的注意事項（1）將本批產(chǎn)品出現(xiàn)的問題點記錄下來，以備后續(xù)引以為戒；（2）檢討不良或返工并認真分析原因；（3）注意形成標準文件，進行標準化、規(guī)范化的換線管理。 注：目前在企業(yè)中推廣的可視化換線損失分析工具可用于換線的過程控制，具體實施過程見附錄B 換線分析。 實施效果評價通過分析換線損失，可以使生產(chǎn)現(xiàn)場充分意識到換線管理的重要性。對于小批量、多樣化的生產(chǎn)企業(yè)而言，換線是一種潛在的浪費，但由于生產(chǎn)模式的制約，又不可能完全消除，因此應該盡量減少或避免。現(xiàn)場嚴格的換線管理是使浪費降到最低的行之有效的方法，并且將可視化工具應用于換線的過程控制，將有助于減少無效時間的損耗，提高工時利用率。制定BTD080的標準時間后，針對每一道具體工序，按照程序化、模塊化的操作方式用模特法再細化其動作時間，最重要的是簡化瓶頸工序的操作動作，縮短瓶頸用時。現(xiàn)以輔助工序B5“字車組裝”為例應用模特法，其他工序的操作動作時間的細化可以采用相同的方法和步驟進行。經(jīng)過模特法的改善可以進一步提高員工技術(shù)水平，提高質(zhì)量自控水平，也有利于標準化作業(yè)的執(zhí)行。 B5工序現(xiàn)行動作因素分析現(xiàn)以輔助工序B5 “字車組裝”為研究對象，運用MOD法對操作人員的左、右手動作進行紀錄，繪制雙手操作動作因素分析表，并進行MOD分析，計算MOD值。經(jīng)分析，雙手操作范圍約50cm，其作業(yè)要點如下：1）左手從物料盒中取出壓線膜，拿到身前持??；2）右手將壓線膜兩端的膠粘帶襯紙揭除，并將揭除的襯紙扔到右側(cè)前方的廢物箱中；3）右手從周轉(zhuǎn)箱中取出打印頭線，拿到面前的工作臺上放下，雙手同時動作，對準位置后將壓線膜黏貼在打印頭線上；4）左手從物料盒中取出纖維膠帶并持?。?）右手撕下兩段，雙手同時動作，將纖維膠帶分別黏貼在壓線膜和打印頭線的兩端貼合處予以固定；6）左手從流水線上取下字車組件，拿到身前持住，方向以方便后續(xù)操作為標準，并自由調(diào)整字車組件角度，便于視線定位；7）右手將打印頭連接線插到字車組件上；8）左手持住組件，右手從周轉(zhuǎn)箱中取出色帶導向板安裝在組件上。：工作臺操作者廢物箱周轉(zhuǎn)箱 現(xiàn)行工作地布置： B5工序動作因素分析作業(yè)內(nèi)容：將打印頭連接線和色帶導向板安裝在字車組件上左手動作　　右手動作動作敘述分析式MOD值分析式動作敘述從物料盒中取壓線膜M3G14BD等待拿到身前M3P03BD等待持住H10M2G3(2)去除襯紙持住H4M4P0扔掉襯紙持住H5M4G1從周轉(zhuǎn)箱中取打印頭線持住H4M4P0拿到身前持住H5M3P2放置打印頭線將壓線膜黏貼在打印頭線上M2P0E2P5A4(2)26M2P0E2P5A4(2)將壓線膜黏貼在打印頭線上從物料盒中取纖維膠帶M3G14BD等待 （）拿到身前M3P03BD等待持住H16M3G0M2G3(2)撕兩段膠帶放纖維膠帶于物料盒中M3P03H持住握取打印頭線M3G14H持住黏貼兩端貼合處M2P0E2P5A4(2)26M2P0E2P5A4(2)黏貼兩端貼合處從流水線上取字車組件M4G15BD等待放置字車組件于工作臺上M4P26BD等待持住H4M3G1拿起打印頭線調(diào)整角度和方向R22H持住持住H24M3P5A4(2)將打印頭線插到字車組件上持住H5M4G1從周轉(zhuǎn)箱中取色帶導向板持住H4M4P0拿到身前調(diào)整角度和方向R236M3P5A4(3)將色帶導向板安裝在字車組件上等待BD5M4P1將字車組件放到流水線上 B5工序改善后動作因素分析在堅持動作經(jīng)濟原則的基礎(chǔ)上對該工序進行改善，具體改善內(nèi)容包括以下幾個方面：1）調(diào)整廢物箱和周轉(zhuǎn)箱的位置，將周轉(zhuǎn)箱放置在物料支撐架上方，廢物箱放置在支撐架下方，分層利用空