【正文】 處熱風(fēng)溫度在500℃左右，抽出經(jīng)除塵后直接用于點(diǎn)火助燃，省去中間的換熱環(huán)節(jié)，而將余熱最大限度地用于自身工藝，效果顯著，便于短期內(nèi)實(shí)施且投資較少?！　≡擁?xiàng)目的工藝流程包括，首先在帶冷機(jī)余熱鍋爐后部設(shè)計(jì)保溫抽風(fēng)煙罩，為熱風(fēng)點(diǎn)火助燃系統(tǒng)提供溫度盡可能高的熱廢氣；其次，經(jīng)過多級(jí)保溫除塵器，將廢熱風(fēng)含塵量降至燒嘴允許的最低水平，以保證點(diǎn)火燃燒的可靠和耐熱抽風(fēng)機(jī)的使用壽命；同時(shí)采用燃燒熱值適用范圍廣、不易堵塞的專用熱風(fēng)燒嘴和與此相適應(yīng)的點(diǎn)火爐，以合理的爐型結(jié)構(gòu)和理想的燒嘴布置形式來保證實(shí)現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定的點(diǎn)火高溫區(qū)域帶；而且流程所有設(shè)備及管路采取有效的保溫絕熱措施。該技術(shù)與傳統(tǒng)的熱交器不同點(diǎn)是將熱廢氣直接經(jīng)除塵器和引風(fēng)機(jī)引入點(diǎn)火器，其間沒有換熱過程，因此，熱損失小，熱效率高，到達(dá)點(diǎn)火器的熱風(fēng)溫度一般維持在300℃以上，最高時(shí)達(dá)到340～350℃。此技術(shù)核心是除塵器的構(gòu)造和部件材料，該設(shè)備既要能高效除塵，又要高效保溫，經(jīng)多級(jí)除塵后的空氣直接用于燃燒系統(tǒng)，因此主部件的材料采用特殊的耐磨、耐腐、低膨脹率及高硬度陶瓷，保證不堵塞、不粘灰，內(nèi)部整體高效保溫，達(dá)到以下技術(shù)指標(biāo)：熱風(fēng)流量≤20000m3／h、熱風(fēng)溫度≥200℃（廢氣溫度≥350℃）、除塵溫降≤50℃、熱風(fēng)含塵≤80mg／Nm系統(tǒng)阻損≤2200Pa、除塵效率≥98％、最大余熱回收量≤2．98GJ／h?！　№?xiàng)目投用后，同改造前形成了明顯的對(duì)比，采用熱風(fēng)點(diǎn)火后，爐內(nèi)溫度均勻，火焰穿透性強(qiáng)，燒結(jié)質(zhì)量大大改善。經(jīng)過計(jì)算，采用340℃的熱風(fēng)助燃，理論燃燒溫度可提高200℃左右，煤氣熱值調(diào)至1800Nm3／h時(shí)，點(diǎn)火爐實(shí)際溫度可到1200℃。實(shí)現(xiàn)了熱風(fēng)流量≥12000m3／h、熱風(fēng)溫度≥200℃（廢氣溫度≥350℃）、熱風(fēng)含塵≤80mg／Nm熱風(fēng)壓力≥2000Pa，從各個(gè)方面強(qiáng)化了生產(chǎn)過程。首先是點(diǎn)火溫度得到保證。根據(jù)濟(jì)鋼的能源狀況，燒結(jié)用點(diǎn)火煤氣的熱值只有7．53MJ／Nm3（即1800kcal／Nm3）左右，其點(diǎn)火溫度難以滿足生產(chǎn)要求。該項(xiàng)目實(shí)施后，使點(diǎn)火溫度可以穩(wěn)定地保持在1100177。50℃，滿足生產(chǎn)工藝的要求。而且點(diǎn)火熱量充足，提高表面的燒成質(zhì)量，減少了生產(chǎn)工藝中的返礦率。第三是為特殊礦粉的燒結(jié)過程創(chuàng)造了條件，特別是降低成本，受原材料漲價(jià)影響。濟(jì)鋼在原料結(jié)構(gòu)過程中，使用一些廉價(jià)低質(zhì)的褐鐵礦粉，這類礦粉因結(jié)晶水含量高，需要的點(diǎn)火時(shí)間長，點(diǎn)火熱量不足，該項(xiàng)目實(shí)施后，正好滿足低質(zhì)鐵礦粉的要求，提高了生產(chǎn)過程的成品率，焦粉的單耗明顯下降；改善了燒結(jié)礦的內(nèi)在質(zhì)量，為下一工序煉鐵生產(chǎn)的節(jié)焦增產(chǎn)創(chuàng)造了條件。該系統(tǒng)正式投用至今，運(yùn)行穩(wěn)定，效果良好，系統(tǒng)熱風(fēng)流量能達(dá)到20000m3／h，熱風(fēng)含塵≤80mg／Nm3，熱風(fēng)壓力≥5000Pa，廢氣溫度370℃左右時(shí)，熱風(fēng)溫度達(dá)到了340℃左右，溫度效率高達(dá)92％。降低燃?xì)鈫魏?5％以上，固定碳消耗降低2％以上、提高產(chǎn)量3％、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高3％～5％、FeO降低1．5％～2．5％、成品率提高2％、提高燒結(jié)礦質(zhì)量，降低返礦率（2％左右）?！　№?xiàng)目經(jīng)濟(jì)效益：年產(chǎn)燒結(jié)礦320萬t，每年的效益為393．34萬元?！　? 項(xiàng)目實(shí)施前后的 指標(biāo)改善 時(shí)期 煤氣單耗 成 品率 焦粉單耗 N m3／t ％ kg／t實(shí)施前 實(shí)施后 177。 － ＋ －REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200520發(fā)表時(shí)間=2005/05/31作者=標(biāo)題=梅鋼含鈮低合金品種鋼的開發(fā)和應(yīng)用 導(dǎo)報(bào)分類=0215關(guān)鍵詞=梅鋼。鈮。低合金鋼 正文=梅鋼含鈮低合金品種鋼的開發(fā)和應(yīng)用 　　梅鋼經(jīng)過這幾年的努力，梅山含鈮鋼的品種不斷擴(kuò)大，產(chǎn)量不斷增加，成功地將含鈮微合金化與軋制技術(shù)應(yīng)用于熱軋寬帶板卷生產(chǎn)的工業(yè)實(shí)踐；研究了Nb等合金化元素在低合金高強(qiáng)度熱軋寬帶鋼生產(chǎn)工藝中的行為特點(diǎn)和調(diào)整對(duì)策；進(jìn)行了一系列工藝探索和攻關(guān)，積累和掌握了完整的技術(shù)數(shù)據(jù)與訣竅；開發(fā)了J55石油套管用鋼、BM510L高強(qiáng)度汽車大梁鋼、管線系列用鋼、高強(qiáng)度通信電桿結(jié)構(gòu)鋼GR65鋼和防撞護(hù)欄MDB400低碳貝氏體鋼等新鋼種，并迅速推廣應(yīng)用形成產(chǎn)品系列，實(shí)現(xiàn)了很好的經(jīng)濟(jì)效益。REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200520發(fā)表時(shí)間=2005/05/31作者=楊文兵。申榮法。冷祥貴標(biāo)題=J55石油套管用鋼的開發(fā)與生產(chǎn) 導(dǎo)報(bào)分類=0215關(guān)鍵詞=石油。套管用鋼 正文=J55石油套管用鋼的開發(fā)與生產(chǎn) 　　1前言　　在石油工業(yè)用鋼總量中，油井管約占40％，目前年總產(chǎn)量也突破了100萬t。油井管包括油管、套管、鉆桿及其附件，而石油套管用量占整個(gè)油井管的75％，石油套管的使用是一次性的，不能重復(fù)利用，因此大力發(fā)展石油套管生產(chǎn)將有著廣闊的市場(chǎng)前景?！　?試制的主要技術(shù)指標(biāo)　　梅山石油套管用鋼板J55按照美國石油協(xié)會(huì)APISPEC5CT標(biāo)準(zhǔn)、我國石油天然氣行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SY／T5989－94規(guī)定的直縫焊套管鋼標(biāo)準(zhǔn)及與用戶簽訂的技術(shù)協(xié)議，進(jìn)行研制開發(fā)生產(chǎn)的。主要技術(shù)指標(biāo)見下表所示。作為比較，表中列出了APISPEC5CT、SY／T5989－94標(biāo)準(zhǔn)?！　彳埦砜v切后經(jīng)直縫電阻焊（ERW）焊接成管，成品管要經(jīng)靜水壓實(shí)驗(yàn)、壓扁實(shí)驗(yàn)、溝腐蝕實(shí)驗(yàn)，使用過程中還要經(jīng)射孔、高強(qiáng)度擠壓的考驗(yàn)。因此，J55鋼要求具備：（1）鋼質(zhì)純凈，夾雜物少，有良好的沖擊韌性；（2）力學(xué)、工藝性能穩(wěn)定，強(qiáng)度要求高，硬度要達(dá)到一定要求；（3）有良好的成型性能和焊接性能?！　∮脩魧?duì)厚度公差和板形尺寸精度也提出了較高的要求?！　」I(yè)性試制工藝　　3．1工藝路線　　石油套管用鋼J55的生產(chǎn)工藝流程如下：鐵水深脫硫預(yù)處理→扒渣→復(fù)吹轉(zhuǎn)爐→出鋼脫氧、合金化→吹　　Ar喂鋁線鈣處理→LF爐脫硫→RH處理→連鑄→加熱爐加熱→粗軋→精軋→卷取→檢查、包裝入庫。　　3．2煉鋼工藝　　冶煉石油套管用鋼J55主要采用以下工藝：（1）脫硫站對(duì)入爐鐵水進(jìn)行深脫硫處理；（2）嚴(yán)格控制出鋼溫度，出鋼時(shí)加擋渣球擋渣；（3）經(jīng)RH真空處理并微調(diào)成分?！　∈吞坠苡娩揓55要求具有一定的強(qiáng)度、韌性的良好配合以及良好的焊接性與耐蝕性，這比其它一般用途微合金鋼要求更為全面、嚴(yán)格，為了高質(zhì)量的生產(chǎn)直縫電阻焊（ERW）套管用鋼，在冶煉過程中，關(guān)鍵點(diǎn)是降低鋼水中的硫、磷含量，通過RH真空脫氣，降低氣體含量。采用了降碳提錳及　　Nb、V、Ti微合金化的合金成分設(shè)計(jì)方案，嚴(yán)格控制其它成分的含量，并結(jié)合梅山熱軋技改后控軋控冷工藝，確定　　J55的控制成分?！　?．3熱軋工藝　　采用合理的溫度制度和軋制制度是熱軋工序中的關(guān)鍵因素，熱軋工序除了要保證產(chǎn)品的形狀尺寸精度、除凈氧化鐵皮、無劃傷等外，還要控制析出物的尺寸及分布，完成鐵素體的再結(jié)晶及長大，保證各項(xiàng)性能指標(biāo)的要求。石油套管用鋼J55熱軋工藝制度的制定主要考慮以下因素：（1）鋼坯在爐中均熱的溫度≥1200℃，使微合金化元素能充分固溶在奧氏體中，但加熱溫度同時(shí)要考慮到熱軋過程的溫降、軋制規(guī)格和軋機(jī)負(fù)荷的承受能力?！　。?）采用合理的軋制溫度，粗軋機(jī)組生產(chǎn)要在奧氏體再結(jié)晶的溫度進(jìn)行，精軋機(jī)末機(jī)架出口的溫度必須大于J55的Ar3點(diǎn)的溫度。（3）增加精軋段壓縮比，來達(dá)到細(xì)化晶粒的目的，晶粒細(xì)化是即能增加強(qiáng)度又能增加韌性的有效手段。（4）采用科學(xué)的冷卻制度牞采用急冷方式，卷取溫度不能過高，避免大的珠光體組織產(chǎn)生而有損鋼的韌性，同時(shí)卷取溫度也不能過低，避免產(chǎn)生貝氏體?！　≡囍平Y(jié)果與分析　　4．1J55力學(xué)性能　　鋼卷的強(qiáng)度高、延伸率高，J55鋼的性能合格率達(dá)到99．9％。　　4．2沖擊試驗(yàn)　　石油套管用鋼實(shí)物水平比標(biāo)準(zhǔn)要求高的多，取了28個(gè)爐次的7．5mm10．0mm55mm縱向沖擊樣，－10℃進(jìn)行的夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)，最小沖擊功49J，最大144J，平均值93．03J?！　?．3金相組織　　抽查5個(gè)爐次的J55鋼板實(shí)物的金相顯微組織和硬度檢測(cè)，滿足夾雜物、帶狀組織≤2．0級(jí)，晶粒度≥9級(jí)的要求，硬度也在廠家期望的　　HV180－210之間，鋼板在熱軋狀態(tài)下其組織為均勻細(xì)小的鐵素體＋珠光體。　　結(jié)果　　梅山石油套管用鋼J55成分設(shè)計(jì)及生產(chǎn)工藝合理可行，產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)達(dá)到協(xié)議要求。梅山石油套管用鋼J55具有強(qiáng)度適合、沖擊韌性高、焊接性能好、板形好的特點(diǎn)，制成套管后經(jīng)過車絲，壓扁、水壓等試驗(yàn)的檢測(cè)，完全滿足用戶要求?！　? 表 J55 主 要成成 分 鋼號(hào) 標(biāo)準(zhǔn) 化學(xué)成 分，Wt％ C Si Mn P J55 API — — — ≤J55 SY ／T5989－94 ≤ ≤ ～ ≤ J55 梅山 ≤ ≤ ≤ ≤鋼號(hào) 標(biāo)準(zhǔn) 化學(xué)成 分，Wt％ S N b V Ti Cu J55 API 30 ≤ — — — J55 SY ／T5989－94 20 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤J55 梅山 25 ≤ ≥ ≥ ≥ REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200520發(fā)表時(shí)間=2005/05/31作者=萬蘭鳳。冷祥貴 標(biāo)題=鈮鈦微合金化汽車大梁用熱軋板帶BM510L的開發(fā) 導(dǎo)報(bào)分類=0215關(guān)鍵詞=鈮。鈦。微合金化。汽車大梁。熱軋板帶 正文=鈮鈦微合金化汽車大梁用熱軋板帶BM510L的開發(fā) 　　1．前言　　汽車大梁板主要用于制造卡車的橫梁和縱梁，厚度一般為4．0～8．0mm，是汽車結(jié)構(gòu)鋼板中需求量大，性能指標(biāo)要求較高的鋼種。大梁是卡車主要的承載部件，幾乎承載著貨物全部的重量，大梁的質(zhì)量影響整車的使用壽命與行車安全，由于制造汽車大梁一般采用沖壓成型工藝，其變形方式以彎曲為主，因此大梁板對(duì)成型性要求較高，即汽車大梁鋼板必須有良好的綜合性能，要有足夠的強(qiáng)韌性，良好的耐疲勞性、冷成型性?！　?001年開始，梅鋼瞄準(zhǔn)飛速發(fā)展的汽車行業(yè)，成功開發(fā)鈮鈦微合金化汽車大梁用熱軋板帶BM510L。通過不斷質(zhì)量改進(jìn)，產(chǎn)品性能穩(wěn)定，滿足汽車行業(yè)的使用要求?！　?．技術(shù)要求　　梅鋼汽車大梁用熱軋板帶BM510L，執(zhí)行企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q／HMAG130《汽車結(jié)構(gòu)用熱軋鋼板和鋼帶》，化學(xué)成分、力學(xué)性能與工藝性能要求見表表2?！　?合金成分設(shè)計(jì)　　根據(jù)鋼種要求強(qiáng)度高、韌性好、耐疲勞及良好成型性的特點(diǎn)，采用低碳Si－Mn鋼，同時(shí)加微量合金元素Nb、Ti進(jìn)行強(qiáng)化。　　4工業(yè)生產(chǎn)工藝　　4．1工藝路線　　BM510L生產(chǎn)工藝流程：脫硫鐵水→扒渣→轉(zhuǎn)爐冶煉→精煉→連鑄→板坯檢驗(yàn)→板坯加熱→高壓水除鱗→粗軋→保溫罩→F0機(jī)架→F1－F6精軋→層流冷卻→卷取→檢驗(yàn)　　4．2煉鋼工藝　　根據(jù)汽車大梁鋼的要求，入爐鐵水全部經(jīng)脫硫站進(jìn)行脫硫處理，盡可能降低硫的含量，由于梅鋼鐵水磷含量高達(dá)0．20％，為了將成品P含量控制在0．025％以下，轉(zhuǎn)爐冶煉采用全程底吹A(chǔ)r工藝，采用雙擋渣操作方法，嚴(yán)格控制下渣量，出鋼控制[P犦≤0．016％。爐后鋼水經(jīng)精煉爐處理，吹A(chǔ)r并電磁攪拌在5分鐘以上。全程吹A(chǔ)r保護(hù)澆鑄；二冷配水采用緩冷，鋼水過熱度控制在35℃以內(nèi)；澆鑄時(shí)控制拉速，確保板坯的表面與內(nèi)部質(zhì)量?！　≡陂_發(fā)初期，由于梅鋼脫硫能力限制，鋼水硫含量較高，為了對(duì)夾雜物進(jìn)行變性處理，采用在連鑄結(jié)晶器喂稀土絲工藝，并根據(jù)鋼水硫含量確定稀土絲加入量；隨著梅鋼脫硫站改造成功，脫硫水平提高后采用精煉喂鈣線處理工藝，改變鋼中MnS、Al2O3等非金屬夾雜物形態(tài)，使夾雜物充分上浮，減少成品鋼中夾雜物含量，以提高鋼板的綜合力學(xué)性能，喂鈣線量為400～850m／爐，喂絲速度2．0～6．0m／s?！　?．3熱軋工藝　　根據(jù)Nb－Ti微合金化機(jī)理，運(yùn)用梅鋼1422mm熱連軋機(jī)的設(shè)備條件，采用控軋控冷工藝，得到汽車大梁鋼所需的強(qiáng)度和韌性。在工藝的選擇上考慮以下因素?！　?duì)板坯加熱溫度的選擇，考慮微合金元素溶質(zhì)完全溶入奧氏體中及保證得到較小原始奧氏體晶粒尺寸，制定的板坯加熱溫度≥1200℃，加熱時(shí)間≥145min。使用中間保溫罩，保證中間坯頭部和尾部的溫度均勻，以使成品長度方向的力學(xué)性能保持在較小的波動(dòng)范圍內(nèi)。壓下制度和終軋溫度選擇，通過增加F0機(jī)架入口坯厚度，以提高精軋機(jī)架的壓縮比，并在精軋后幾架，采用在未再結(jié)晶區(qū)軋制，獲得更細(xì)小的鐵素體晶粒，提高鋼的強(qiáng)度和韌性。制定終軋溫度控制在900℃～Ar3之間，中間坯厚度大于40mm。 Nb、Ti復(fù)合加入時(shí)，Nb、Ti交互作用降低（Nb，Ti）CN在奧氏體高溫區(qū)沉淀的趨勢(shì)，軋后加速冷卻抑制碳氮化物在奧氏體中析出，促使其在軋后卷取時(shí)析出。因此軋后采用15～35℃／s冷卻速度，快速冷卻到Ar1以下進(jìn)行卷取，促使細(xì)小沉淀相在卷取后緩慢冷卻時(shí)析出，使鐵素體晶粒細(xì)化，從而起到細(xì)晶強(qiáng)化及沉淀強(qiáng)化作用，也可避免出現(xiàn)帶狀珠光體組織。同時(shí)為減少成品頭、中、尾部性能的波動(dòng)范圍，卷取溫度采用了“船形”控制工藝?！　?結(jié)論　　1．梅鋼開發(fā)生產(chǎn)的鈮鈦微合金化汽車大梁鋼BM510L化學(xué)成分、工藝設(shè)計(jì)合理。　　2．BM510L金相組織均勻，力學(xué)性能波動(dòng)小，具有良好成型性能、疲勞性