【正文】 余高c+0+0注：hf為設(shè)計(jì)焊腳尺寸，hf，但范圍不得超過焊縫總長(zhǎng)度的10%。焊接梁中腹板與翼緣間焊縫的兩端，在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的實(shí)際焊腳尺寸不允許低于設(shè)計(jì)值。對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭型式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度(m/min) 84正反440~480480~5303031104正反530~570590~6403133124正反620~660680~72035145正反830~850600~62036～3835～381645正反正反600~650650~680830~850600~62036～3838～4036～38185正反85080036～382045正反正反780~820700~75036～38206正反9258503638226正反1000900~95038～4037～392445正反正反700~720700~75080090036～383638284正反82030～323046正反正反750~800800~850800850~90036～3836～38K、無損探傷 ①建筑鋼結(jié)構(gòu)對(duì)接焊縫、角焊縫及T型接頭焊縫的超聲波探傷，應(yīng)按《鋼制壓力容器對(duì)接焊縫超聲波探傷》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 ②焊接接頭內(nèi)部缺陷分級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定。 ③局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度不應(yīng)小于該焊縫長(zhǎng)度的10%，且不應(yīng)小于200mm；當(dāng)仍有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊縫百分之百探傷檢查。 7焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊 ①焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準(zhǔn)確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。 ②焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次， 當(dāng)超過兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。 焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊縫質(zhì)量等級(jí)一級(jí)二級(jí)三級(jí)內(nèi)部缺陷超聲波探傷評(píng)定等級(jí)ⅡⅢ檢驗(yàn)等級(jí)B級(jí)B級(jí)探傷比例100%２０%外觀缺陷未焊滿（指不足設(shè)計(jì)要求）不允許≤＋≤≤＋≤≤根部收縮不允許≤＋≤≤＋≤長(zhǎng)度不限咬邊不允許≤≤；連續(xù)長(zhǎng)度≤，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)≤10%焊縫全長(zhǎng)≤≤，長(zhǎng)度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個(gè)別長(zhǎng)≤電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度≤≤缺口深度≤≤每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深≤，長(zhǎng)≤≤20表面氣孔不允許≤≤；孔距≥6倍孔徑角焊縫厚度不足－≤＋≤，≤角焊縫焊角不對(duì)稱－差值≤2＋注：探傷比例的計(jì)數(shù)方法按以下原則確定：（1）對(duì)工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計(jì)算百分比，且探傷長(zhǎng)度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長(zhǎng)度不足200mm時(shí)，應(yīng) 對(duì)整條焊縫進(jìn)行探傷；（2）對(duì)現(xiàn)場(chǎng)安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計(jì)算百分比 ，探傷長(zhǎng)度應(yīng)不小于200mm，并應(yīng)不小于1條焊縫。焊接缺陷原因分析修補(bǔ)與防范措施１成形不良操作不熟悉、電流過大或過小、焊件坡口不 正確清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈，選用不大于φ4mm焊條和合適的焊接規(guī)范２咬邊電流太大、電弧過長(zhǎng)或運(yùn)條角度不當(dāng)、焊接位置不當(dāng)同上３焊瘤焊條質(zhì)量不好、運(yùn)條角度不當(dāng)、焊接位置及焊接規(guī)范不當(dāng)打磨、正確選擇焊接規(guī)范、正確掌握運(yùn)條角度４夾渣焊條質(zhì)量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質(zhì)未清理干凈、各層熔渣在焊接過程中未徹底清除、電流太小，焊速太快、運(yùn)條不當(dāng)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補(bǔ)焊５未焊透焊接電流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊條角度不當(dāng)、焊條有偏心、焊件上銹蝕等未清理干凈的雜質(zhì)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，用手工焊重新補(bǔ)焊６氣孔堿性焊條受潮、酸性焊條烘焙溫度太高、焊件不清潔、電流過大使焊條發(fā)紅、電弧過長(zhǎng)保護(hù)失效、極性不對(duì)、保護(hù)氣體不純，焊絲有銹跡焊前必須對(duì)焊縫坡口表面徹底清除水、油銹等雜質(zhì)，合理選擇焊接規(guī)范和運(yùn)條方法，焊接材料必須按工藝規(guī)定的要求烘焙，在風(fēng)速大的環(huán)境中施焊應(yīng)使用防風(fēng)措施７低溫裂紋焊接金屬中含氫量較高、焊接接頭的約束力較大、母材碳當(dāng)量較高，冷卻速度較快致使熱影響區(qū)的硬化選用低氫或超低氫焊接材料、對(duì)焊條或焊劑等進(jìn)行必要的烘焙并注意保管、焊前應(yīng)將焊接坡口及其附近的水分、油污、鐵銹等雜質(zhì)清理干凈、選擇正確的焊接順序和焊接方向、進(jìn)行焊前預(yù)熱及后熱，控制冷卻速度８高溫裂紋焊接條件不當(dāng)，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時(shí)使焊道的斷面形狀呈現(xiàn)梨狀裂紋選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱碗妷海?：、安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端應(yīng)注意填滿弧坑。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長(zhǎng)50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進(jìn)行焊前預(yù)熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補(bǔ)焊接頭形式板厚(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速(m/min)氣體流量(l/min)焊腳尺寸(mm)焊絲對(duì)中位置備注~9019~12020~140~16021≥5260~28027～29～5～6焊1層≥5280~30028～30～5～6焊1層6230236300~320636034636039～40206340~35039～40208390~4003520～50122904110～15123602820~903610～151~1201910～151~1301910～151~1602110～1522102210～15227022610～152320322 水平對(duì)接二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù) 板厚(mm)焊絲直徑(mm)接頭形式(mm)裝配間隙(mm)層數(shù)焊接參數(shù)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/min)焊絲外伸長(zhǎng)(mm)氣體流量(l/min)備注6～22702712～1410～15d 為焊絲直徑10～1～121～2400～430190210280～30036～38192028～30~~16～221510d且≤4015~201516~1881～1～～～2222120～130130～140350～380400～430450350～360400～42026~2728~3035~3736~384134~3634~3~~~12~4016~2210d且≤4010d且≤4010d且≤402020~2516~181616~18101～22130～140280～300300～320300～320600～65020~3030~3337~3937~3937~38~~~~151510d且≤40202020121. 20~~222310330400～430280～300323336～3820～300. 50～1516～2210d且≤402020～18～20d 為焊絲直徑1632120～140300～340300～34041043025～2733~3535~3736～~~15202020164140~160260~280270~290270~29024~2631~3334~3634~36~~~~1520無鈍邊164400~430400~43036~3836~38~~16~2225204420~140300~340300~340300~340140~160260~280300~320300~32025~2733~3533~3533~3724~2631~3335~3735~37~~~~~~15152520200~42400~430440~46036~3830~32~~16~2220~3022360~40038~4010d且≤4016~1825248050038392025250~4420~44030~32~20~30L、工序檢驗(yàn)和質(zhì)量評(píng)定 本公司的檢驗(yàn)體系分進(jìn)貨檢驗(yàn)、工序檢驗(yàn)和成品檢驗(yàn)三大類，進(jìn)貨檢驗(yàn)在上文已有詳述。工序檢驗(yàn)實(shí)行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經(jīng)過檢驗(yàn)合格的工序才能轉(zhuǎn)序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進(jìn)行，專檢由檢驗(yàn)人員按下述要求進(jìn)行，并將質(zhì)量評(píng)定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗(yàn)既是對(duì)檢驗(yàn)系統(tǒng)的完善，也是對(duì)進(jìn)貨檢驗(yàn)和工序檢驗(yàn)工作質(zhì)量的復(fù)檢。各工序檢驗(yàn)人員根據(jù)任務(wù)分配。首先認(rèn)真閱讀圖紙，重點(diǎn)找出非常規(guī)技術(shù)要求，予以重點(diǎn)關(guān)注。發(fā)現(xiàn)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)問題應(yīng)及時(shí)向設(shè)計(jì)部門反饋，并及時(shí)澄清疑問，確保對(duì)圖紙理解正確，同時(shí)將有關(guān)結(jié)果在圖紙上作詳細(xì)記錄，使相關(guān)圖紙信息在不同檢驗(yàn)人員之間能夠及時(shí)傳遞。不合格品判定準(zhǔn)則多檢測(cè)項(xiàng)目工序或產(chǎn)品的不合格判定應(yīng)依據(jù)缺陷性質(zhì)和權(quán)重進(jìn)行。設(shè)致命、嚴(yán)重、輕微缺陷的權(quán)重分別為C1=、C2=、C3=，則按：C=C1+a2C2+a3C3＜，其中aa3分別為多檢測(cè)項(xiàng)目工序或產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重、輕微缺陷的次數(shù)，當(dāng)C≥1時(shí)即判定為不合格。各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復(fù)的缺陷，當(dāng)致命缺陷可以進(jìn)行修復(fù)時(shí)按嚴(yán)重缺陷判定，工序檢驗(yàn)表檢驗(yàn)項(xiàng)目中除去下表所列的項(xiàng)目外其他項(xiàng)目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。各檢驗(yàn)人員應(yīng)認(rèn)真按照規(guī)定的檢驗(yàn)項(xiàng)目、檢驗(yàn)方法和相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分別實(shí)施對(duì)鋼結(jié)構(gòu)工程加工工序的檢驗(yàn)。抽樣檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合檢驗(yàn)表規(guī)定，其數(shù)量應(yīng)滿足要求，任何加嚴(yán)或放寬檢驗(yàn)數(shù)量都應(yīng)滿足抽樣方案規(guī)定的條件。檢驗(yàn)人員每班次就所分配的檢驗(yàn)范圍巡檢次數(shù)不得少于6次，每次均應(yīng)履蓋檢驗(yàn)范圍內(nèi)所有工序，并將每次巡檢結(jié)果均及時(shí)在《工序作業(yè)記錄使用指導(dǎo)書》上進(jìn)行記錄，確保未經(jīng)檢驗(yàn)及檢驗(yàn)不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫(kù)、出廠，同時(shí)避免個(gè)別工序檢驗(yàn)不及時(shí)而造成對(duì)生產(chǎn)進(jìn)度的影響。當(dāng)出現(xiàn)下述情況時(shí)，即判定為不合格：實(shí)際檢驗(yàn)結(jié)果低于工序檢驗(yàn)表質(zhì)量評(píng)定Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的；按2條判定C≥1的。對(duì)于檢出不合格的產(chǎn)品由檢驗(yàn)人員在產(chǎn)品實(shí)體上用白色等醒目油漆作“”標(biāo)識(shí)，填寫《不合格品通知