【正文】 作業(yè)帶地勢較高且平坦處，并均勻分布管垛，露天存放時間不宜超過3個月。 管垛支承應(yīng)以管垛的中部為準(zhǔn)，均勻?qū)ΨQ地配置，以便使載荷分布均勻，管端～3m。4 布管 布管時管子的吊裝（運）使用專用吊具和運管車（爬犁） ，吊管吊具或吊帶的強度滿足吊裝使用的安全要求；吊鉤與管口接觸面與管口曲率相同，應(yīng)有足夠的寬度；爬犁運管時管子與爬犁之間用軟質(zhì)材料隔開。 布管前，先在管線中心線上打好管墩，每根管子下面應(yīng)設(shè)置1個管墩，靠近鋼管中心處，～。管墩可用土筑并壓實，取土不便可用麻袋裝填軟體物質(zhì)或用枕木作為管墩，所有管墩應(yīng)確保穩(wěn)固、安全。嚴(yán)禁使用硬土塊、石塊、碎石土作管墩。 在布管前，先要選配管口。布管人員應(yīng)逐根測量鋼管的實際長度、管口周長，并進行管口的匹配和記錄，用記號筆逐根在防腐管中間的防腐層上進行現(xiàn)場編號。在每根鋼管長度方向上劃出平分線，以利于平穩(wěn)吊裝。45 / 117 布管過程中應(yīng)做好記錄，布管后應(yīng)進行復(fù)查，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理認(rèn)可后方可進行下道工序施工。 布管時管與管間首尾相接，相鄰兩管口錯開一個管口，成鋸齒形布置，以方便管內(nèi)清掃、坡口清理及起吊。 用爬犁拖運管子時，爬犁兩側(cè)裝有護欄，且將管子與爬犁捆牢，以防上、下坡串管。運管中不得使管子與地面拖拉磨擦，卸管時，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法。 吊管時，宜單根吊運。在吊管和放置過程中，應(yīng)輕起輕放，防止碰傷鋼管防腐層和管口。機械吊管行走時，要有專人牽引鋼管，避免碰撞起重設(shè)備及周圍物體。 遇有水渠、道路、堤壩等建（構(gòu)）筑物時，應(yīng)將管子按所需長度堆放在位置寬闊的一側(cè)，以便據(jù)邊坡比確定布管中心線和管道中心線間的距離。5 管道組對 管口組對前用自制清管器清除防腐管內(nèi)雜物。管端50mm范圍內(nèi)清除油污，用磨光機清除鐵銹、毛刺等，鈍邊、坡口及蓋面焊壓邊部分要打磨露出金屬光澤。由管工對管口坡口質(zhì)量進行檢查和驗收，并辦理工序交接手續(xù)。 對口時，吊管機械數(shù)量不宜少于2臺。吊點置于已劃好的管長平分線處。 管口組對的錯邊量，應(yīng)均勻分布在整個圓周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。嚴(yán)禁采用直接錘擊的方法強行組對管口。 使用外對口器時，一般應(yīng)在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布，組對設(shè)備在根焊完成后方可撤離。管道組對規(guī)定46 / 117序號 檢 查 項 目 規(guī) 定 要 求1 坡口 符合“焊接工藝規(guī)程”要求2 管內(nèi)清掃 無任何雜物3 管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口 管 口 完 好 無 損 ， 無 鐵 銹 、 油 污 、 油 漆 、 毛 刺4 兩管口焊縫間距 錯開間距大于或等于100mm弧長5 錯邊量 ，延周長均勻分布，6 鋼管短節(jié)長度 7 管子對接 不允許割斜口 管口組對完畢，由管工依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行對口質(zhì)量自檢，填寫管口組對記錄，并與焊工進行互檢，檢查合格后管工與焊工應(yīng)辦理工序交接手續(xù)。經(jīng)監(jiān)理復(fù)查，確認(rèn)合格后方可進行焊接。 所有已焊好的管段兩端，每天下班前在管口安裝臨時盲板。6 焊接和外觀檢查 在施工前根據(jù)焊接工藝建立焊接質(zhì)量管理體系，按照焊接工藝的要求對焊工進行培訓(xùn)，使焊接人員的技術(shù)素質(zhì)和技術(shù)水平能夠符合本工程施工驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。 所有參加此工程施工的焊工必須具有有關(guān)部門頒發(fā)的“焊工合格證” 、培訓(xùn)機構(gòu)頒發(fā)的“培訓(xùn)證” 。進場后，根據(jù)向監(jiān)理單位申報焊工名單、考試項目，到業(yè)主指定的焊培中心參加由監(jiān)理負(fù)責(zé)考核監(jiān)督的考試，合格后方可上崗。 焊接施工前，應(yīng)根據(jù)“焊接工藝指導(dǎo)書”的要求進行“焊接工藝評定” ，并據(jù)此制定詳細的“焊接工藝規(guī)程” ，然后根據(jù)合格“焊接工藝規(guī)程” ，編制“焊接作業(yè)指導(dǎo)書”指導(dǎo)現(xiàn)場施工。 分層施焊時，不能在施焊層以外的坡口上引弧，更不允許在坡口以外的管壁引弧。接地線與管子結(jié)合牢固。 纖維素焊條在包裝良好時不需要烘干。若受潮或當(dāng)天未用完必須烘干，烘烤溫度為7080℃，不得超過100℃，烘烤后的焊條應(yīng)放在恒溫箱中。47 / 117現(xiàn)場要設(shè)置臨時焊材庫，將焊絲存放在材料庫中，隨用隨取。焊條要放置在焊工隨身攜帶的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。時間不得超過4h，超過4h應(yīng)交回焊材庫重新烘烤，但重新烘烤次數(shù)不宜超過2次。 焊接過程中，為防止焊接飛濺，破壞防腐層，施焊前須在管口兩端用膠皮包裹。 在下列任一種焊接環(huán)境下,沒有防護措施嚴(yán)禁施焊。 雨雪天氣； 大氣相對濕度大于90%； 環(huán)境溫度低于0℃。 在下列風(fēng)速要求下，若無防護棚防護，嚴(yán)禁施焊。 纖維素型焊條手工電弧焊，風(fēng)速大于8米/秒；低氫型焊條手工電弧焊，風(fēng)速大于5m/s； 藥芯焊絲半自動焊，風(fēng)速大于8米/秒； 設(shè)備要求 焊接設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態(tài)、準(zhǔn)確的量值顯示和安全性。 焊接地線應(yīng)盡量靠近焊接區(qū)，采用專用地線卡具與管道連接。卡具的端部采用橡膠絕緣套隔離，卡具固定采用寬 30mm、厚 3mm 的橡膠帶捆綁固定,避免產(chǎn)生電弧傷害母材。水網(wǎng)地區(qū)施工，焊機應(yīng)有良好的接地，保證施工人員安全。 管口預(yù)熱采用環(huán)形火焰器加熱或中頻加熱器進行預(yù)熱；預(yù)熱時，保障在預(yù)熱范圍內(nèi)溫度均勻；預(yù)熱寬度為坡口兩側(cè)寬度各大于75mm；預(yù)熱溫度要求按焊接工藝規(guī)程的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；應(yīng)保障在預(yù)熱范圍內(nèi)溫度均勻，同時嚴(yán)格控制層間溫度；預(yù)熱溫度采用測溫筆或紅外測溫儀在距管口50mm處測量均勻圓周上的8個點。 在管子焊接時，每第一根管非焊接端用臨時盲板封死。在兩名焊工收弧交接處，先到達交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 焊道的起弧或收弧處相互錯開30mm以上。焊接起弧在坡口內(nèi)進行，焊接前每個引弧點和接頭必須修磨。在前一焊層全部完成后，開始下一焊層的焊接。 根焊道必須熔透,背面成型良好。根焊完成后,用角向磨光機修磨清理根焊外表面熔渣、飛濺物、缺陷及焊縫凸高。修磨不得損壞管外表面的坡口形狀。在“焊接48 / 117工藝規(guī)程”范圍內(nèi),熱焊道的焊接遵照薄層快速的原則。 焊接過程中，采取有效措施防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)，影響焊接質(zhì)量。 焊絲每次引弧前,將端部去除約10mm。各焊道應(yīng)連續(xù)焊接，并使焊道層間溫度達到規(guī)定的要求。焊口完成后，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。每日收工前,每個焊口要完成整個焊道的50%以上并不少于三層。下次焊接前，焊口應(yīng)預(yù)熱到焊接工藝規(guī)程要求的溫度。焊接施工中,應(yīng)按規(guī)定認(rèn)真填寫“焊接施工記錄” 。 焊接缺陷修補應(yīng)符合《管道下向焊接工藝規(guī)程》及《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》的規(guī)定。 每處修補長度應(yīng)大于50mm； 相鄰兩修補處的距離小于50mm時按一處缺陷進行修補； 每處缺陷修補不超過二次； 對管子表面偶然出現(xiàn)的引弧點，經(jīng)工程監(jiān)理允許，可進行修補。修補處按《常壓鋼制焊接儲罐及管道滲透檢測技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》 （SY/T044398）進行滲透檢查。修補后的管壁厚度在允許的公差范圍之內(nèi)。 返修應(yīng)符合《管道下向焊接工藝規(guī)程》及《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》的規(guī)定。 進行返修工作的焊工應(yīng)具有返修焊接資格； 焊口返修前,應(yīng)將修補表面上的涂料、鐵銹等雜物清理干凈，將缺陷徹底清除,并修磨出便于焊接的坡口形狀,坡口及其周圍25mm處應(yīng)露出金屬光澤； 每處返修焊縫的長度應(yīng)大于50mm，同一部位的修補及返修累計次數(shù)不得超過兩次。 返修焊接前，必須整口加熱，加熱溫度符合焊接工藝規(guī)程的要求。 焊口標(biāo)記：按照監(jiān)理的有關(guān)規(guī)定進行噴涂。焊接廢棄物要集中保管，統(tǒng)一處理。 焊縫應(yīng)進行焊道外觀檢查，現(xiàn)場監(jiān)理檢（復(fù)）查確認(rèn)合格。 外觀檢查內(nèi)容及要求 焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害的焊瘤、凹坑等缺陷； 焊縫外觀成型均勻一致，不得有焊渣、飛濺；49 / 117 焊縫余高：，局部不得大于2mm，超標(biāo)部分可以進行打磨，但不能傷及母材，并與母材進行圓滑過渡。除咬邊缺陷外，焊縫表面都不應(yīng)低于母材表面； ； ～； 。咬邊深度～，連續(xù)長度不超過30mm，累計長度不大于焊縫圓周全長的15%。 對當(dāng)日不能完成的焊道，必須按規(guī)范要求施焊完成三層以上。7 防腐補口、補傷（因本次設(shè)計院、業(yè)主明確規(guī)定，本工程的天然氣管道防腐補口、補傷要嚴(yán)格按干膜施工法進行施工。以下所描述的防腐補口、補傷均按照干膜施工方法并參照西普廠家施工作業(yè)指導(dǎo)書進行編制。 ）當(dāng)存在下列情況之一，且無有效防護措施時，不應(yīng)進行露天補口施工?！?雨天、雪天、風(fēng)沙天；—— 風(fēng)力達到五級以上（即：風(fēng)速達到 ） ；—— 相對濕度大于 85%。．鋼管表面處理 表面清理 清除鋼管表面的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等缺陷，并將補口部位裸露鋼管表面和管體防腐層搭接區(qū)表面的油污、油脂和泥土等污物清理干凈。 應(yīng)對管體防腐層端部的翹邊、開裂等缺陷進行修整，直至處理到防腐層粘結(jié)完好處，并進行坡口處理，坡口坡度小于 30176。 表面除銹 在進行表面除銹前，應(yīng)將補口部位的鋼管預(yù)熱至露點以上至少 5℃。針對福建地區(qū)的氣候環(huán)境，應(yīng)預(yù)熱至 40℃50℃,如果噴砂除銹后再次加熱鋼管時出現(xiàn)返銹現(xiàn)象，應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)熱溫度，特別是在冬季或濕度較大時，適當(dāng)提高到70℃80℃。50 / 117 鋼管表面處理應(yīng)采用噴砂除銹，石英砂應(yīng)干燥、無雜質(zhì)。 噴出的壓縮空氣應(yīng)干燥、潔凈。 噴砂工作壓力宜為 ～。對管道表面進行噴砂除銹后，表面處理應(yīng)達到 GB/T 規(guī)定的 級。 除銹后應(yīng)清除表面灰塵。表面處理與補口施工間隔時間不宜超過 2h，表面返銹時，應(yīng)重新進行表面處理。 涂層的打毛 清潔 PE 涂層后,對需要打毛的區(qū)域進行分段適度加熱，用鋼絲刷將其沿豎向及斜向打毛，邊加熱邊打毛，寬度和密度約 1mm ，打毛寬度與熱收縮帶覆蓋寬度一致。 PE 涂層打毛時，不得過度加熱，更不得將 PE 層烤流、燒焦碳化，否則將影響粘接效果。所有打毛區(qū)域都必須打毛到位，特別要注重檢查 12 點位和6 點位的打毛質(zhì)量。打毛完畢，應(yīng)補口處的浮渣清楚干凈。 采用干膜安裝時，涂刷底漆前，將補口部位均勻預(yù)熱至 70℃90℃。 無溶劑環(huán)氧底漆應(yīng)按產(chǎn)品說明書的要求調(diào)配：將底漆 A 組份包裝蓋打開，如需預(yù)熱，攪拌均勻后要等溫度降至 40 ℃以下，再倒入 B 組份（固化劑） ，充分?jǐn)嚢?，必須?A、B 組份混合均勻。 將調(diào)配攪拌均勻的底漆，分 35 次連續(xù)均勻涂刷在補口處的鋼管金屬表面及 3PE 的坡口區(qū)。 底漆必須倒完并涂刷均勻，確保鋼管上漆膜厚度≥200181。m。特別是管體 12點位、 6 點位要涂刷到位，不得漏涂，以保證漆膜的完整性。不宜用火焰直接加熱涂覆后的底漆表面。 底漆涂裝完畢形成干膜后，采用無損測厚儀進行厚度檢測，如厚度不合格，應(yīng)及時進行補涂。 采用電火花檢漏儀按底漆的設(shè)計厚度進行漏點檢查，檢查電壓為 5V/181。m,無漏點為合格。若存在漏點，應(yīng)及時進行修補。 將鋼管預(yù)熱至大于 90 ℃、PE 層預(yù)熱至大于 110 ℃后 ，迅速將熱收縮帶印51 / 117有搭接線一端的內(nèi)層熱熔膠加熱約 200mm 長，烤軟、發(fā)粘,快速粘貼在焊道中央部位，用手撫平，并用壓輥壓實。沿軸向騎邊緣安放第一根膠條。 再將熱收縮帶的另一端沿鋼管周向繞至搭接線，將端部約 200mm 長的內(nèi)層熱熔膠烤軟、發(fā)亮，并將搭接線以前基材表面加熱后，對準(zhǔn)粘貼（使其端面對齊搭接線） ，用壓輥壓緊。再沿軸向騎邊緣安放第二根膠條。 安裝固定片：將固定片內(nèi)層加熱數(shù)秒使其膠層發(fā)亮，沿軸向?qū)φ鄱ㄎ挥跓崾湛s帶接縫處，然后掀起固定片上半邊（與熱收縮帶的夾角接近 90176。）火焰垂直于固定片膠面左右往返加熱 68 次,使膠層發(fā)亮變軟, 迅速撫平壓緊，然后在上半邊固定片表面往返加熱數(shù)次，迅速用壓輥壓緊壓實。用同樣方法安裝固定片另一邊。 在熱收縮帶兩端墊上 3 對木襯后，用中火從收縮帶中心位置向兩側(cè)環(huán)向均勻加熱。當(dāng)加熱收縮至坡口處時，取出木襯，迅速將加熱器火頭向內(nèi)沿周向?qū)E 涂層進行灌火加熱，以達到提高 PE 涂層溫度的目的。然后繼續(xù)加熱熱收縮帶，直至端部收縮緊密。當(dāng)熱收縮帶收縮到邊緣時，火焰應(yīng)覆蓋熱收縮帶的邊緣多加熱數(shù)秒(火焰中心對準(zhǔn)邊口，一半覆蓋熱收縮帶一半覆蓋 PE 層)，使之收縮緊密，防止收火后產(chǎn)生翹邊。 在加熱熱收縮帶過程中，火焰一定要覆蓋固定片。如發(fā)現(xiàn)固定片與熱收縮帶分離時，趁熱拍打或滾壓貼合。 回火：熱收縮帶完全收縮后，要對熱收縮帶補口整體回火加熱 58 分鐘，先周向，后沿軸向（熱收縮帶寬度方向）從上至下、從下至上、火焰一把挨著一把，不斷均勻加熱。回火加熱 23 分鐘后，整個補口部位的溫度應(yīng)上升到130℃以上，并繼續(xù)進行回火加熱，使整個補口部位的溫度在 130℃以上保持35 分鐘，使內(nèi)層的熱熔膠充分融化，以達到更好的粘結(jié)效果。回火時間應(yīng)根據(jù)環(huán)境氣溫、溫差大小調(diào)整，切忌收縮完成后就馬上收火。 回火時間和回火溫度是兩個重要的控制指標(biāo)。不可只顧時間而忽視溫度，或只顧溫度而忽視回火保溫時間。如果溫度上不來，一定得采取有力措施。 回火完成后，趁熱輥壓排氣和外觀表面整理。趕氣泡時要控制輥壓力度，防止膠粘劑過多被擠壓出來。 補口質(zhì)量的外觀、漏點及粘結(jié)力檢測宜在補口安裝 24h 后進行。52 / 117 補口外觀應(yīng)逐個目測檢查，熱收縮帶表面應(yīng)平整，無皺折，無氣泡，無空鼓，無燒焦碳化等現(xiàn)象，熱收縮帶周向應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。 熱收縮帶與管體 3PE 層搭接寬度應(yīng)不小于 100mm（軸向搭接） ；熱收縮帶周向搭接寬度應(yīng)不小于 80mm，固定片與熱收縮帶搭接部位的滑移量不應(yīng)大于 5mm。 每個補口均要用電火花檢漏儀逐個進行漏點檢查，檢漏電壓 15kV，如出現(xiàn)漏點，應(yīng)重新補口并重新檢查，直