【正文】 。土方開挖在距坑底30CM以內時，測量人員抄出水平線，在槽幫上釘水平標高小木楔，在基坑內抄基準點，拉線找平?？拥?0CM厚的土方用人工進行修挖。挖土時每邊應預留胎模厚度及工作面寬度，工作面寬為：設計混凝土墊層寬+50CM。土方開挖時挖土深度小于2M時，放坡系數為1：，施工時，要加強對邊坡的保護，避免隨意切割坡角，可適當放緩邊坡必要時設置支撐，同時在坑外側圍設置30CM*30CM排水溝，防止地面水流入坑內。天然地基段土方挖到設計標高后，及時聯系勘察、設計、監(jiān)理、建設單位進行驗槽，合格后及時澆筑混凝土墊層。施工現場不得有積水。沿基礎周圍設置磚砌300mm300mmm的臨時集水溝，把地面水排到基坑邊排水溝內?；由峡谶?m范圍內不許堆土、堆料和停放機具?；由疃瘸^2米的在基坑周圍設臨時欄桿圍護；基坑施工期間設警示牌，夜間加設紅色燈標志。基坑外施工人員不得向基坑內亂扔雜物。施工機械一切服從指揮，人員盡量遠離施工機械，如有必要，先通知操作人員，待回應后方可接近。土方開挖工程質量驗收標準項序檢查項目允許偏差或允許值(㎜)檢驗方法柱基基坑基槽挖方場地平整管內地(路)面基層人工機械主控項目1標 高50177。30177。505050水準儀檢查2長度、寬度（由設計中心線向兩邊量）177。20050177。300100177。500150＋100經偉儀、用鋼尺量3邊坡設計要求觀察或用坡度尺檢查一般項目1表面平整度2020502020用2cm靠尺和楔形塞尺檢查2基底土性設計要求觀察或土樣分析開挖過程中，嚴格控制開挖尺寸，基坑底部的開挖寬度要考慮工作面的增加寬度，避免大面積的二次開挖。施工時盡力避免基底超挖，個別超挖的地方經設計單位給出方案用級配砂石回填。盡量減少對基土的擾動，若基礎不能及時施工時，可預留300mm土層不挖，待作基礎時再挖。開挖基坑時，有場地條件的，一次留足回填需要的好土，多余土方運到棄土處，避免二次搬運。土方開挖時，要注意保護標準定位樁、軸線樁、標準高程樁。承臺、地梁、短柱砼強度達以設計強度后，進行土方回填，并進行人工分層夯實，填土厚度≤1米時，對填土進行分層夯實，分層厚度為300mm,。填土厚度大于1米時，采用配筋地坪，具體做法詳設計圖。施工流程清理→檢驗土質→分層鋪土→分層碾壓密實→檢驗密實度→修整找平驗收施工工藝（1）填土前應將地上的垃圾等雜物清理干凈。（2）檢驗回填土的質量有無雜物，粒徑是否符合規(guī)定，以及回填土的含水量是否在控制的范圍內；如含水量偏高，可采用翻松、晾曬或均勻摻人干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用預先灑水潤濕等措施?；靥钔恋淖顑?yōu)含水量控制在8%12%之間。（3）砼結構周圍50CM以內范圍用全風化花崗巖回填。其余部位填土采用原土回填（土方開挖時預留部分原土待回填土時用）。（4）回填應分層鋪攤。每層鋪土厚度應根據土質、密實度要求和機具性能確定。本工程采用機械夯實（小型打夯機、平板振動器）每層虛鋪土厚度為200mm；每層鋪攤后，隨之耙平。（5）回填土每層至少夯打三遍。打夯應一夯壓半夯，夯夯相接，行行相連，縱橫交叉。并且嚴禁采用水澆使土下沉的所謂“水夯”法。（6）基坑(槽)回填應在相對兩側或四周同時進行?；A墻兩側不可相差太多，以免把墻擠歪；必要時采用內部加支撐的措施，保證磚模不變形。（7）回填土每層填土夯實后，應按規(guī)范規(guī)定進行環(huán)刀取樣，測出干土的質量密度；達到設計要求后，再進行上一層的鋪土。（8）修整找平：填土全部完成后，應進行表面拉線找平，凡超過標準高程的地方，及時依線鏟平；凡低于標準高程的地方，應補土夯實。質量要求土方回填工程質量驗收標準項序檢查項目允許偏差或允許值(㎜)檢驗方法柱基基坑基槽挖方場地平整管內地(路)面基層人工機械主控項目1標 高50177。30177。505050水準儀檢查2分層壓實系數設計要求按規(guī)定方法一般項目1回 填 土 料設計要求取樣檢查或直觀鑒別2分層厚度含水量設計要求水準儀及抽樣檢查3表 面 平 整 度2020302020用靠尺或水準議注意事項（1）填土施工過程中應檢查排 措施，每層填土厚度、含水率控制和壓實程序。（2）在夯實或夯實后，要對每層回填土的量進行檢驗，符合設計要求后，才能填筑上 。（3）已填好的土若遇水浸，應把稀泥鏟除后，方能進行下一道工序。 施工流程土方工程完成后，開始承臺施工。具體施工流程如下：測量放線→承臺土方開挖→承臺墊層澆注→承臺模板支設→承臺鋼筋安裝→177?！信_混凝土澆注→177。、地梁鋼筋綁扎→177。、地梁鋼筋安裝→177。、地梁砼澆注。 基礎模板施工工藝流程：材料準備基層處理模板拼裝吊垂直、測軸線、查截面抄標高、查水平加固支撐系統(tǒng)復核、校正澆灌砼拆模砼養(yǎng)護支撐系統(tǒng)計算本工程基礎承臺與基礎地梁、基礎柱砼分開澆筑?；A承臺及地梁底模均采用100厚C15素砼墊層，每邊出承臺或地梁外邊線100mm，承臺及柱子模板加固見下圖。支模時將兩端及接頭處釘牢，中間盡量少釘或不釘，以利拆模。木枋間距不大于300mm，鋼管及木方架支撐牢固，拼接縫過大時，用10cm寬膠帶密封，防止漏漿。支設模板前，應清除承臺及柱內的雜物，彈好各種控制線，將標高標示好，并熟悉圖紙，以保證各物件的尺寸和位置的準確性。模板的穩(wěn)定性、剛度和強度，必需由工地技術人員驗算是否能可靠地承受澆灌砼時的重力和側壓力，以及施工中所產生的施工荷載；支撐的間距、數量、對拉螺桿的間距、木方的大小和間距、柱箍間距等均應按工地技術人員的技術交底進行。雙道鋼管柱箍@≤800mm，在柱箍中間設一道Φ12十字對拉螺栓；木枋背楞@≤300mm，可根據柱截面調整竹、木膠合板柱模背楞采用50100mm木枋，背楞間距不大于300mm。支模采用雙排鋼管柱箍，柱箍間距400mm～600mm，在柱底適當加密。柱箍在模板校正后與梁板模板支撐連接。如下圖所示：地梁鋼筋連接主要考慮采用綁扎搭接，安裝過程中注意鋼筋接頭的相互錯開，滿足設計錯開50%的要求。不到承臺底的豎向鋼筋應與水平鋼筋焊接固定，以免施工過程造成偏位。因承臺鋼筋籠與樁的接觸面太小且要保證其保護層厚度，所以單樁承臺鋼筋籠四角需設置50cm短鋼筋各一根與角部筋焊接（兩樁以上的承臺設置六根）。多樁承臺鋼筋籠長邊立面設置50cm斜向固定鋼筋，保證鋼筋籠不因外力（柱插筋等）整體變形。承臺梁鋼筋綁扎：墊層上彈線→標高定位→承臺底縱向鋼筋放置→承臺底橫向鋼筋放置、綁扎→放置柱箍→承臺面縱向鋼筋放置→承臺面橫向鋼筋放置、綁扎→放置墊塊→墻、柱插筋放線→放置墻、柱筋并臨時固定→調整、固定墻、柱插筋。1）按彈出的鋼筋位置線，先鋪承臺下層鋼筋。根據底板受力情況，決定下層鋼筋哪個方向鋼筋在下面，一般情況下先鋪短向鋼筋，再鋪長向鋼筋。2）鋼筋綁扎時，靠近外圍兩行的相交點每點都綁扎，中間部分的相交點可相隔交錯綁扎，雙向受力的鋼筋必須將鋼筋交叉點全部綁扎。如采用一面順扣應交錯變換方向，也可采用八字扣，但必須保證鋼筋不移位。3）擺放承臺混凝土保護層用砼墊塊，墊塊厚度等于保護層厚度，按每1m距離梅花型擺放。4）底板如有基礎梁，可分段綁扎成型，然安裝就位，或根據梁位置線就地綁扎成型。5）承臺采用雙層鋼筋時，綁完下層鋼筋后，擺放鋼筋馬凳或鋼筋支架（間距以1m左右一個為宜），馬凳上擺放縱橫兩個方向定位鋼筋，鋼筋上下次序及綁扣方法同底板下層鋼筋。6）承臺鋼筋如有綁扎接頭時，鋼筋搭接長度及搭接位置應符合施工規(guī)范要求，鋼筋搭接規(guī)程規(guī)定抽取試樣外，接頭位置也應符合施工規(guī)范的規(guī)定。7）由于承臺及基礎梁受力的特殊性，上下層鋼筋斷筋位置應符合要求。8）根據彈好的柱位置線，將柱伸入承臺插筋綁扎牢固，插入承臺深度要符合設計要求，甩出長度不宜過長，其上端應采取措施保證甩筋垂直，不歪斜、傾倒、變位?；炷练猪椆こ虨楸竟こ痰年P鍵分項工程，施工前必須做好充分措施保證砼的連續(xù)澆注及質量控制。為確?；炷恋氖┕べ|量，降低混凝土的最高溫度和內外溫差，確?；炷恋臐仓俣却笥诔跄俣龋乐钩霈F溫度裂縫和施工裂縫。要求如下：1） 原材料選用（1）；粗骨料采用連續(xù)級配、熱膨脹系數較低且強度較高、未風化的石灰?guī)r石子。（2）骨料含泥量控制在1%以內，同時為了便于混凝土泵送。（3）混凝土的攪拌用水采用符合國家飲用標準的自來水。（4）混凝土外加劑(FDN110)及摻和料：摻入適量的磨細粉煤灰，可達到降低水化熱和混凝土的絕熱升溫，降低大體積混凝土內部溫度，防止發(fā)生裂縫的目的。2）優(yōu)化配合比根據混凝土工程的要求，在實驗室多次進行混凝土配合比的試配，延長混凝土初凝時間。要求配合比保證混凝土的和易性、坍落度及緩凝時間，并且泵送順利。本流程以標準層施工為描述對象。鋼筋抽樣及計算鋼筋用量→鋼筋定購及進場驗收、取樣→鋼筋下料制作（制作檢驗批）→柱墻鋼筋綁扎（隱蔽驗收）→梁板鋼筋綁扎→鋼筋安裝檢驗批→鋼筋接頭現場取樣→鋼筋隱檢驗收具體工藝流程如下：1）框架柱鋼筋工藝流程：套柱箍筋→搭接綁扎豎向受力筋→劃箍筋間距線→綁箍筋。2）框架梁（模內綁扎）工藝流程：劃主次梁箍筋間距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底層縱筋及彎起筋→穿次梁底層縱筋并與箍筋固定→穿主梁上層縱向豎立筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱向鋼筋→按箍筋間距綁扎。3）框架梁（模外綁扎）工藝流程：劃箍筋間距→在主次梁模板上口鋪橫桿數根→在橫梁上面放箍筋→穿主梁下層縱筋→穿次梁下層鋼筋→穿主梁上層鋼筋→按箍筋間距綁扎→抽出橫桿落骨架于模板內。4）樓板鋼筋工藝流程：清理模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩鋼筋。5）樓梯鋼筋工藝流程：劃位置線→綁主筋→綁分布筋→綁踏步筋。1）進入施工現場的材料必須隨貨有出廠質量合格證明書（合格證必須與鋼材銘牌及鋼筋廠家刻體一致，復印件、加蓋銷售章并注明原件存放處）。2）對進場鋼筋，項目部技術負責人應組織項目質量監(jiān)督員、專業(yè)施工員及試驗員對進場鋼筋的外觀質量進行檢查，發(fā)現不符合要求的產品應立即退貨。3）進場鋼筋經外觀檢查合格后，通知監(jiān)理工程師和甲方現場代表與工地試驗員一起進行隨機抽樣復檢。4）所有鋼筋必須經復檢合格后才能加工制作用在工程上。1）鋼筋的配料，由專業(yè)施工工長按施工圖分層提出配料單，要求料單數量準確，配料要求與現行規(guī)范對鋼筋的錨固及搭接要求一致。2）配料單作好后，應進行試制作，復核試制作件是否與料單尺寸一致，若不一致，應立即進行調整，同時檢測制作質量是否符合要求，即鋼筋是否有彎曲、蹺曲等現象，若有，應立即對機械設備進行修理。3）鋼筋試制作符合要求后方能進行批量制作。4）在鋼筋批量制作中，應隨機抽樣測制作件的質量，若發(fā)現與料單不一致時，應立即停機查找原因，消除故障后才能繼續(xù)加工制作。5）制作好的半成品，應分規(guī)格、分部位堆放，并作好標識，以免在運輸到現場時誤運，從而導致出現二次轉運重復用工。按設計要求本工程主筋搭接類型主要有：直徑小于20mm用綁扎、直徑20mm～25mm用焊接（電渣壓力焊）、直徑大于25用機械連接。1)焊接工藝施焊前，焊接夾具的上、下鉗口應夾緊在上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，不得晃動。電渣壓力焊的工藝過程包括：引弧、電弧、電渣和頂壓過程。（1）引弧過程：宜采用鐵絲圈引弧法，也可采用直接引弧法。鐵絲圈引弧法是將鐵絲圈放在上、下鋼筋端頭之間，高約lOmm，電流通過鐵絲圈與上、下鋼筋端面的接觸點形成短路引弧。直接引弧法是在通電后迅速將上鋼筋提起，使兩端頭之間的距離為2～4mm引弧。當鋼筋端頭夾雜不導電物質或過于平滑造成引弧困難時，可以多次把上鋼筋移下與下鋼筋短接后再提起，達到引弧目的。（2）電弧過程：靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化；同時將接口周圍的焊劑充分熔化，形成一定深度的渣池。（3）電渣過程：渣池形成一定深度后，將上鋼筋緩緩插人渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產生大量的電阻熱，使渣池溫度升到近20000C，將鋼筋端頭迅速而均勻熔化。（4）頂壓過程：當鋼筋端頭達到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質全部擠出結合面，同時切斷電源，焊接即告結束。接頭焊畢，應停歇后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具，并敲去渣殼；四周焊包應均勻，凸出鋼筋表面的高度應大于或等于4mm。2)焊接參數及缺陷處理辦法電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接時間等，如下表：鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(s)電弧過程電渣過程14200～22035～4522～2712316200～25014418250～30015520300～35017522350～40018625400～45021628500～550246焊接缺陷及消除措施：在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，如發(fā)現軸線偏移、接頭彎折、結合不良、燒傷、夾渣等缺陷，查明原因，采取措施，及時消除。電渣壓力焊接頭焊接缺陷及消除措施，如下表：項次焊接缺陷消除措施1軸線偏移(1)矯直鋼筋端部(2)正確安裝夾具和鋼筋(3)避免過大的頂壓力(4)及時修理或更換夾具