連續(xù)熱鍍鋁鋅工藝要點和技術訣竅1-資料下載頁
2025-06-18 00:21本頁面
【正文】 鍍層體積的80% 左右；其次是樹枝晶間隙的鋁鋅球團狀共晶，占20%；再次，是樹枝晶中間的針狀富硅相；然后，就是鍍層與鋼基結合部位的合金層。 3）冷卻速度鍍鋁鋅硅帶鋼出鍋后，要求快速冷卻，冷卻速度3040℃/min，目的是控制富鋁樹枝狀晶體長大（鋅花長大），較大的富鋁樹枝狀晶體破壞了鍍層優(yōu)良的耐腐蝕性能，必須快速冷卻，控制鋅花長大。所以，鍍鋁鋅硅帶鋼出鍋后的氣刀上方，設置一套可移動的垂直變頻調速快冷風（機）箱。生產時像行車一樣開進帶鋼運行線，斷帶、停機、停產、換輥、撈渣時開出帶鋼運行線。4）希望鋅花大一點，可以減小變頻器頻率（減小風量、減小冷卻速度）；反之，可以增大變頻器頻率（增大風量、減小冷卻速度）。 5）帶鋼出新鍋溫度600℃，出快冷風機溫度為420380℃，帶鋼到冷卻塔第一個轉向輥低于300℃，帶鋼進水淬溫度150180℃，出水淬帶鋼溫度低于40℃。 光整 光整機有三種作用：一是改善表面光潔度；二是鍍ALZnSi對爐內氣氛、脫脂質量要求很嚴格，經常會出現針空漏鍍現象，通過光整對鍍層壓延彌合針空。三是一定程度地消除屈服平臺，改善機械性能。光整機是鍍ALZnSi機組必備的工藝設備，不象普通鍍鋅機組的光整機的作用。三、鋁鋅硅合金液的浸蝕機理、鍍層結構分析、底渣的物相分析（參考文獻）實驗條件鍍液成分：AL55% ,% ,%1) 鋼板：普通低碳鋼（C: %）冷軋退火鋼板2) 試樣：80*110*3) 浸鍍溫度：600℃4) 浸鍍時間：分別為50min5) 設備：鋅堝電阻爐實驗過程1）試樣前處理、干燥稱重、堿洗除油、酸洗除銹、涂覆助鍍液并烘干。2）熱鍍過程中需對鍍液進行攪拌，以增加浸蝕效果。3）實驗結束后，用鹽酸洗去試片上的鋁鋅硅鍍層，干燥后稱重。4）利用電子掃描顯微鏡對鋁鋅硅鍍層全貌及截面處微觀結構進行觀察。5）通過能譜附件對鍍層微觀組織中不同相進行了微區(qū)成析。6）利用X射線衍射，對熱鍍過程產生的底渣進行了物相分析。實驗結果與分析1）鋁鋅硅鍍層對鋼板的浸蝕 試樣平均減薄速度與浸鍍時間之間大致呈線性關系。2分鐘時試樣沒有減薄反而增加了，2分鐘后開始減薄。大致7μm/min。這說明2分鐘內和2分鐘外的腐蝕機理不一樣。（1） Fe、AL首先反應生成液相合金層。（2） 富鐵合金層被沖刷走，離開試樣達到平衡。（3） AL,Si與進入鍍液的Fe反應生成底渣。（4） 浸蝕后板面凸凹不平，30分鐘的試樣出現了穿孔，邊部參差不齊。結論：點蝕與均勻腐蝕共存，點蝕的危害更大 ，生產中停機時應避免斷帶。2）鍍層微觀結構與微區(qū)成分（1） 鍍鋁鋅硅鋼板表面很平坦，沒有鍍鋅一樣的鋅花和由結晶產生的不平，沒有捷徑形成的結晶學表面，已而反射率高。（2）截面微觀結構a) 鍍層組成：富鋁的樹枝晶、富鋁樹枝晶間鋁鋅共晶相、針狀富硅相、合金層四個部分組成。b) 富鋁樹枝晶是鍍層結構的主體，占鍍層體積的80% 左右；其次是樹枝晶間隙的鋁鋅球團狀共晶，占20%；再次，是樹枝晶中間的針狀富硅相；然后，就是鍍層與鋼基結合部位的合金層。3）底渣的X射線衍射物相分析（1） 底渣中的重要成分是AL、Fe、Si。（2） 控制底渣量關鍵要控制鍍液中的鐵含量。（3） 減少浸鍍時間，保證表面清潔，清洗干凈。四、 熱鍍過程的物理化學機理和熱力學原理熱鍍的過程就是液相和固相間浸潤和液相在固相表面上漫流的過程。合金液對鋼帶的浸潤性與固液兩相間的表面張力有關，固相鋼帶的清潔度和表面化學附著物（如氧化膜、硅酸鹽膜等），使固液兩相間的表面張力增大。還與合金液的流動性有較密切的關系，流動性又與合金液的溫度存在著密切的關系，合金液溫度越高流動性越好，表面張力減小，也就是說合金液溫度越高，液相與固相間的表面張力越小，浸潤性越好。液相在固相表面的漫流是固相金屬原子溶解與固液兩相金屬原子相互擴散的過程。液相在固相表面的漫流速度與固液兩相間金屬原子溶解、擴散反應速度有關，固液兩相間金屬原子溶解、擴散反應速度又與反應產生的合金相和熱動力決定的，也就是說固液兩相間金屬原子溶解、擴散反應的動力是固液兩相的溫度。固液兩相溫度越高金屬原子的擴散反應越快，但是固相金屬原子的溶解反應也越快，即鐵溶解于合金液的越快，這是與我們的愿望相反的。15
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