【正文】 金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍；在去除時，應自裂紋的端頭算起，兩端至少各加 50mm 用碳弧氣刨刨掉后，再進行修補。對其它焊接缺陷同樣采用碳弧氣刨刨掉。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨。焊接變形的矯正可采用機械矯正或火焰加熱矯正兩種方法，但無論用何種方法，均以不損壞材質(zhì)為原則，尤其是火焰矯正時，應嚴格控制加熱溫度（一般不超過正火溫度） 。（8）焊接質(zhì)量檢驗鋼結(jié)構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接和檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程。焊接前的加工及裝配尺寸允許偏差要求：應符合《鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 （GB502052022）的規(guī)定。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許偏差要求：應設計要求及《鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 （GB502052022）的規(guī)定。焊縫內(nèi)部缺陷檢查 焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢查合格后進行，焊縫內(nèi)部檢查應在焊接 24 小時后進行。 矯正（H 型鋼翼緣矯正機、火焰矯正）焊接完畢的 H 型鋼存在角變形及局部彎曲等變形，先用 H 型鋼翼緣矯正機矯正焊接 H 型鋼翼緣板的角變形，然后用火焰加熱的辦法調(diào)整 H 型鋼翼緣板和腹板局部的彎曲變形。型鋼矯正后的允許偏差應符合下表的規(guī)定：項 目 允許偏差（mm） 圖 例29 / 94t≤14 部平面度t14 焊接 H 型鋼彎曲矢高 l/1000 且不應大于 H 型鋼翼緣對腹板的垂直度 b/100 且不大于 H 型鋼翼緣矯正機矯正 火焰加熱矯正 端面加工為了保證焊接質(zhì)量以及裝配的準確性，對拼接鋼柱頂面及地面加工坡口和銑平，對受彎鋼梁翼緣端部進行坡口加工。坡口加工采用專用坡口切割機，銑端面采用設備為端面銑床。端面銑平后的構件其偏差應控制在允許偏差范圍內(nèi)（見下表） 。坡口面粗糙度或槽痕應符合相關規(guī)范規(guī)定，一旦出現(xiàn)粗糙度或槽痕超過規(guī)定值，應加以修理打磨。加工后外露銑平面及坡口表面涂焊口防銹劑加以保護。端部銑平的允許偏差應符合下表的規(guī)定。項 目 允許偏差（ mm）兩端銑平時構件長度 177。兩端銑平時零件長度 177。銑平面的平面度 銑平面對軸線的垂直度 l/150030 / 94銑邊機端銑安裝焊縫坡口的允許偏差應符合下表的規(guī)定。項 目 允許偏差坡口角度 177。5186。鈍邊 177。 制孔該工程主要構件連接為高強螺栓連接。鋼柱、鋼梁腹板及鋼柱連接板為標準螺栓孔。高強螺栓標準螺栓孔，位置精度要求較高，采用鉆模鉆孔方法和數(shù)控鉆床鉆孔，水平長圓孔應采用沖壓機沖孔。當板厚大于 25㎜的長圓孔，采用先鉆孔后用等離子切割機切直線，高強螺栓標準螺栓孔的允許偏差應符合以下兩表的規(guī)定。高強螺栓孔必須精密鉆制，孔的精度應達到 H15 級，孔周毛刺、飛邊等應用砂輪清除。制孔采用 SWZ1000 型三維數(shù)控鉆床進行，連接板制孔采用 PD16 型雙工作臺數(shù)控龍門鉆床進行。焊接 H 型鋼梁制孔采用三維數(shù)控鉆床進行，連接板制孔采用雙工作臺數(shù)控龍門鉆床進行。31 / 94 焊接 H 型鋼梁制孔 連接板制孔當螺栓孔的允許偏差超過偏差值規(guī)定時，不得采用鋼板填塞，采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra 不應大于 25181。m，螺栓孔允許偏差及螺栓孔孔距允許偏差應符合下表規(guī)定。螺栓孔的允許偏差項 目 允許偏差直 徑 +～圓 度 垂 直 度 ，且不應大于 螺栓孔孔距允許偏差螺栓孔孔距范圍 ≤500 501～1200 1201～3000 3000同一組內(nèi)任意兩孔間距 177。 177。 － －相鄰兩組的端孔間距離 177。 177。 177。 177。注：。，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔。，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。當螺栓孔的允許偏差超過偏差值規(guī)定時，不得采用鋼板填塞，采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。 噴砂、摩擦面加工、油漆、編號出廠設計要求構件表面噴砂除銹等級達到 級，采用機械噴砂。摩擦面采用噴砂的處理方法，抗滑移系數(shù)要求達到 。鋼梁加工完，經(jīng)驗收合格方可進行表面處理，表面處理應達到規(guī)定的質(zhì)量等級。高強螺栓摩擦面應作抗滑移系數(shù)試驗，使其達到規(guī)定的要求。熱軋H 型鋼表面處理前，去除構件表面的油污和油脂，施工環(huán)境相對濕度不應大32 / 94于 85%，或控制鋼材表面溫度高于露點溫度 3℃以上。噴丸處理使用的磨料必須符合質(zhì)量標準和工藝要求。經(jīng)處理后的構件表面，應用毛刷等工具清掃銹塵和殘余磨料。 處理完畢的摩擦面 噴砂用設備設計要求的采用的底漆為環(huán)氧富鋅底漆，中間漆為。油漆厚度為 xxxx 噴涂時應按照涂料的使用說明進行操作，噴涂時應對摩擦面進行保護措施，以防摩擦面被污染。1）工藝過程 經(jīng)檢驗合格的 H 型鋼經(jīng)基面處理－底漆涂裝－面漆涂裝－檢驗驗收。2）質(zhì)量要求。，無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等缺陷。3）工藝要求，應采用適當?shù)姆椒▽摬谋砻娴蔫F銹，焊接縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。，除銹質(zhì)量等級應符合設計要求。按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923 標準規(guī)定。根據(jù)實際情況使用空氣法和無氣噴涂法：（1）大直徑噴槍的噴涂距離為 200－300mm；（2）小口徑噴槍的噴涂距離為 150－250mm；（3）噴涂時噴槍的運行速度應控制在 30－60cm/s，并運行平穩(wěn)；（4）噴槍應垂直于被涂物表面；（5）噴涂時，噴幅搭接的寬度，一般為有效噴霧幅度的 1/41/3,并保持一致；（6）暫停噴涂工作時，應將噴槍端部浸泡在溶劑中；（7）噴槍使用完后，應立即用溶劑清理干凈。槍體、噴嘴應用毛刷清洗。氣33 / 94孔和噴漆孔遇有堵塞，應用木釬疏通，不準用金屬絲或鐵釘疏通，以防損傷噴嘴孔。（1）噴槍嘴與被涂物表面的距離為 300－380mm 之間；（2）噴幅寬度：較大物件 300－500mm ，較小構件 100－300mm ；（3）噴嘴與構件表面的噴射角度為 300－800；（4）噴槍運行速度為 30－100cm/s ；（5）噴幅的搭接寬度為噴幅的 1/61/4；（6）噴涂涂料應經(jīng)過過濾后方能使用；（7）噴涂過程中，吸入管不得移出涂料液面，應經(jīng)常注意補充涂料；（8）發(fā)生噴嘴堵塞使應關槍，取下噴嘴，先用刀片在噴嘴口切割數(shù)下（不得用刀尖鑿）用帽刷在溶劑中清洗，然后再壓縮空氣吹通或用木釬捅通；（9）暫停噴涂施工時，應將噴槍端部置于溶劑中；（10）噴涂結(jié)束后，將吸入管從涂料桶中提起，使泵空載運行，將泵內(nèi)的過濾器、高壓軟管和噴槍內(nèi)剩余涂料排出，然后利用溶劑空載循環(huán)，將上述各器件清洗干凈；（11）高壓軟管彎曲半徑不得小于 50mm，且不允許重物壓在上面；（12）高壓噴槍嚴禁對準操作人員或他人。4）噴涂施工環(huán)境要求。 80％的條件下進行。同時應按照涂料產(chǎn)品說明書的規(guī)定執(zhí)行。：鋼材表面的溫度必須高于空氣露點溫度30C 以上，方可進行噴涂施工。露點值查對表相對濕度％環(huán)境溫度 55 60 65 70 75 80 85 90 95 4 3 5 1 0 10 15 20 12 25 30 35 40 37 38 ，在雨、霧、雪和較大灰塵的環(huán)境下，必須采取適當?shù)姆雷o34 / 94措施，方可進行涂裝施工。，應在噴涂前進行遮蔽保護（地腳螺栓和底板、高強度螺栓接合面、與混凝土緊貼或埋入的部位等） 。，應充分搖勻，開桶后原漆應不存在結(jié)皮、結(jié)塊，凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應能攪起，有漆皮應除掉。，應控制油漆的黏度、稠度、稀度，兌制時應充分地攪拌，使油漆色澤、黏度均勻一致。調(diào)整黏度必須使用專用稀釋劑。，進行防腐涂料二次涂裝，涂裝前首先利用紗布、電動鋼絲刷、空氣壓縮機等工具將構件表面處理干凈，然后對涂層損壞部位和未涂部位進行補涂，最后按照設計要求規(guī)定進行二次涂裝施工。5）檢驗方法、稀釋劑和固化劑材料的品種、規(guī)格、性能和質(zhì)量等，檢查質(zhì)量合格證明文件，中文標志及檢驗報告。，每個構件檢測 5 處，每處的數(shù)值為 3 個相距 50mm 測點。，無明顯皺皮、流墜、針孔和氣泡等缺陷。6）成品保護，應加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。，在 4h 之內(nèi)如遇大風或下雨時，應加以覆蓋，防止沾染灰塵或水汽，避免影響涂層的附著力。，應注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂層損壞。，防止腐蝕涂層。最后將構件編號，并等待出廠。35 / 94 圓管柱加工圓鋼管柱典型節(jié)點圖如下，圓鋼管柱采用直縫焊管，牛腿采用鋼板直接下料組拼。 牛腿構造示意圖鋼管柱的裝配順序與加工工藝流程圖如下： 圓管柱裝配圖與加工工藝流程36 / 94圓鋼管柱起始標高為：，大部分鋼柱頂標高為： ，少數(shù)鋼柱頂標高為：。根據(jù)結(jié)構需要及安裝操作方便分段，圓鋼管的主要形式如下：首節(jié)柱（帶栓釘、長 ）第二節(jié)（大多數(shù)長 ）第三節(jié)（大多數(shù)長 ）第四節(jié)（共 16 根，長 ） 圓管預處理 加工前應對圓管進行預處理，包括矯正、除銹等工序，能滿足下道工序的加工要求。 切割下料、加工坡口經(jīng)過預處理的鋼管按照設計分段要求，進行下料。由于鋼管端部為平切口，采用磁力氧氣切割機進行下料即可，并同時加工出坡口。下料時應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量，待焊后二次凈料，邊緣加工要留出加工余量。下料時采用火焰切割，注意切割時應控制好火焰的位置，氣流量，焰心距離等，割口表面不得有流渣、氧化皮等雜物。37 / 94磁力氧氣切割機下料、切割示例 端部銑平用端銑機對端部進行銑平。端部銑平的允許偏差應符合下表的規(guī)定。項 目 允許偏差（ mm）兩端銑平時構件長度 177。兩端銑平時零件長度 177。銑平面的平面度 銑平面對軸線的垂直度 l/1500首節(jié)柱頂部節(jié)點與其他鋼柱不同，如圖所示。鋼柱銑削時需連同蓋板銑削4㎜，以保證柱頂?shù)钠秸?，為順利安裝創(chuàng)造條件。38 / 94首節(jié)柱頂部節(jié)點圖 牛腿翼緣板和腹板下料牛腿翼緣板和腹板采用數(shù)控火焰切割機直接下料成形，下料前在電腦上放樣、排版，提高出料率，減少廢料。牛腿翼緣板與腹板形狀圖 裝配牛腿組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進行裝配。裝配用的工具必須經(jīng)計量檢測合格。組裝平臺必須平整，并且強度、剛度滿足組裝要求，經(jīng)檢驗合格方可使用。構件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側(cè) 50100mm 范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，裝配時要認真控制好各零件的安裝位置，避免使用大錘敲打和強制裝配。本工程圓管柱與焊接 H 鋼梁連接牛腿屬典型節(jié)點做法，在加工廠按設計詳圖尺寸對板材進行數(shù)控下料，牛腿腹板直接下料成型并開坡口端銑鉆孔，翼緣板分成 4 塊下料，然后焊接成單個牛腿。拼裝前，先在圓管上彈出 4 條安裝位置通長中線，同時在牛腿上也彈出腹板中線。組裝采用專門胎架進行，如圖所示：39 / 94將單個牛腿中線與圓管柱上中線對準，調(diào)整好豎向位置后，將單個牛腿與圓管柱點焊固定在一起，依次安裝好 4 個牛腿后，將各牛腿翼緣板點焊連接，然后焊接各個牛腿與圓管柱間的焊縫，最后焊接各個牛腿翼緣板之間的焊縫。裝配時要嚴格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼緣板間的錯位。 隔板的裝配位于鋼管內(nèi)部的部分隔板裝配時，需預先根據(jù)隔板位置，均勻設置 3 個定位擋板，如圖所示。保證安裝精度，便于操作。隔板與鋼管焊縫采用手工焊接。鋼柱內(nèi)隔板安裝時的定位板 焊接定位焊、牛腿與圓管間焊縫及牛腿間焊縫均采用手工 CO2 氣體保護焊。焊接工藝要求：、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求；，其結(jié)果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求；40 / 9焊劑、焊絲等焊接材料在使用前，應按其產(chǎn)品說明書要求進行烘焙和存放；，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊； CO2 氣體保護電弧焊是，正常電流，較快焊速。 50mm，要逐層逐道清理氧化渣皮、飛濺，并刨削霧狀附著物。在接近面層時注意均勻留出 2mm 的面層預留量，且不得傷及坡口邊緣。 栓釘焊接（首節(jié)柱）首節(jié)柱下部有栓釘，栓釘直徑為 20，采用專門栓釘焊機焊接，焊接工藝要點詳見安裝時栓釘焊接一節(jié)。 表面噴砂除銹、摩擦面處理、表面噴漆、標記出廠設計要求構件表面噴砂除銹等級達到 級，采用機械噴砂。摩擦面采用噴砂的處理方法，抗滑移系數(shù)要求達到 。設計要求的采用的油漆為。噴涂時應按照涂料的使用說明進行操作，噴涂時應對摩擦面進行保護措施，以防摩擦面被污染。最后將構件編號，并等待出廠。 產(chǎn)品標識所有構件均應按施工圖上的構件號，在構件上清楚貼好標簽，標簽內(nèi)容如下：工程名稱：　　　　　　　　　　　　　部位名稱：　　　　　　　　　圖　　號：　　　 　構件名稱：　　　　　　　　　構件編號：　　　　 　　構件狀態(tài)：　　　 質(zhì)等級量：　　　　 　　執(zhí)行標準：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　施工單位：