【正文】 定： V=M √ t式中：V——檢漏電壓，V； M——系數(shù)，取3294（當t＜1mm時＝ 取7840（當t≥1mm時） t——防腐層厚度，mm。 擠壓聚乙烯防腐層質(zhì)量檢驗應符合下列要求擠壓聚乙烯防腐管應有出廠合格證及檢驗報告，檢驗項目應包括防腐層的厚度、剝離強度、陰極剝離、沖擊強度和抗彎曲性能，聚乙烯的拉伸強度、斷裂伸長率、壓痕硬度和耐環(huán)境應力開裂。 補口、補傷質(zhì)量檢驗（1） 同一牌號的熱收縮套（帶）首批使用時，應按SY/T4013———2規(guī)定的項目進行一次全面檢驗。（2） 補口質(zhì)量應檢驗外觀、厚度、漏點及粘結力等四項內(nèi)容。（3） 補口的外觀應逐個檢查，熱收縮套（帶）的表面應平整、無皺折、氣泡及燒焦炭化等現(xiàn)象，熱收縮套（帶）周向及固定片四周應有膠粘劑均勻溢出。（4） 每一個補口均應用涂層測厚儀測量圓周方向均勻分布的任意四點的厚度。任何一點的厚度不符合規(guī)定，均應再包覆一層熱收縮帶，使厚度達到要求。（5） 每一個補口均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查，檢漏電壓為15kV。若有漏點，應重新補口并檢漏，直至合格。（6） 補口后熱收縮套（帶）的粘結力應按SY/T4013—95標準附錄F的規(guī)定的方法進行檢驗，常溫下的剝離強度不應小于35N/cm。每500個補口應至少抽測一個。如不合格，應加倍抽測；若加倍抽測時仍有一個口不合格，則該段管線的補口應全部返修。8. 防腐層的成品保護 防腐涂層的成品保護 防腐涂層應在實干后方可翻轉涂漆；涂層未完全固化不得劇烈撞擊。 管道防腐涂層應單根除銹、涂刷底漆。管道安裝試壓合格、并完成補口作業(yè)后，應分片涂刷一遍面漆，在聯(lián)動調(diào)試、工程竣工前再整體完成最后一道面漆。 對分片完工的防腐涂層，應做好產(chǎn)品的外保護，張貼成品保護警示牌，局部磨損應及時修補。 埋地防腐管的成品保護 經(jīng)檢查合格的防腐管，應在防腐層上標明鋼管規(guī)格及防腐等級的標識。按不同的類別分別碼放整齊，并填好各項記錄。 堆放及拉運時，防腐管底部應采用兩根支墊墊起，支墊間距為4～8m，支墊最小寬度為150mm，防腐管離地面不得小于100mm，支墊與防腐管及防腐管相互之間應墊上橡膠板或草袋軟墊隔離。 防腐層必須固化后才能疊放，防腐管堆放的高度和層數(shù)應以不壓薄或損壞防腐層為原則。 防腐管不應受陽光曝曬，露天堆放時間不宜超過3個月。 防腐管的裝車、卸車、拉運及布管、吊管時，不得損壞防腐層，必須采用寬尼龍帶、外套膠管的鋼絲繩等專用吊具。當采用吊管卡具緊管口吊管時，應采取有效措施保護管端坡口。 嚴禁使用摔、碰、撬等有損于防腐層的操作方法，嚴禁在地面直接拖管或滾管。 為了保證防腐管在裝車時不混亂，應根據(jù)施工現(xiàn)場的要求，核對防腐管材質(zhì)、直徑、壁厚、防腐等級后分類裝車，以防止不合格防腐管混入。對運到現(xiàn)場的防腐管應逐根進行驗收。9. 埋地防腐管的下溝及回填 鋪設防腐管道的管溝尺寸應符合設計要求，溝底應平整、無碎石、磚塊等硬物。溝底為硬層時，應鋪墊細軟土，墊層厚度應符合有關管道施工行業(yè)標準的規(guī)定，然后方可二次回填。 下溝前應根據(jù)防腐層等級，按本標準第7章的規(guī)定用電火花檢漏儀對全線檢查一遍，發(fā)現(xiàn)損傷必須修補合格，并填寫檢查記錄。 ，并經(jīng)有關檢查單位共同簽證確認后，作為隱蔽工程資料交工。管道防腐蝕隱蔽工程質(zhì)量檢查表（格式）工程名稱單元名稱管道編號規(guī)格、長度防腐涂層類型涂 層 數(shù)涂料名稱涂料配合比包扎材料防腐等級涂層厚度檢測測 點 （單位mm）共檢查 點，合格 點，合格率為 %粘結力檢查結果： 撕開后第一層瀝青粘附面積 100%＝ %≧95% 撕開面積宏觀質(zhì)量檢查（氣泡、麻面、瘤子情況）：（冬季施工時，應有氣溫及晴、雨、風雪的記錄）備注質(zhì)檢員技術負責人建設單位代表日期 防腐管下溝后，應先用軟土回填，軟土厚度應符合有關管道施工行業(yè)標準的規(guī)定，然后才能進行二次回填。10. 管道涂裝安全、環(huán)境與健康（HSE）措施 參加防腐蝕工程的操作人員和管理人員，施工前必須進行安全技術教育，必要時應進行安全技術考試，考試不合格者不得獨立操作。 涂料應在專門的倉庫內(nèi)貯存，存放時每個品種應隔開適當距離，庫房應通風良好，并應配置消防器材、設置“嚴禁煙火”警示牌。消防通道應暢通。 涂料倉庫的位置應表示在施工總平面圖上，并應與其它建、構筑物留有一定的安全距離。 進行涂料防腐蝕作業(yè)時，嚴禁同時進行可能產(chǎn)生明火的作業(yè)、嚴禁用電火花檢測儀等可能提供火種的檢測工具進行檢測工作。 涂料作業(yè)場所應保持整潔。作業(yè)結束后，應將殘存的易燃、易爆、有毒物及其它雜物清除干凈。 接觸有毒、有害物質(zhì)的作業(yè)人員出現(xiàn)惡心、嘔吐、頭昏等情況時，應立即送到通風良好場所休息或送醫(yī)院診治。 金屬表面噴砂前，應檢查噴砂設備、管道壓力表等，一切正常時，方可開車。操作時，待操作人員拿好噴槍并發(fā)出信號后，方可將壓縮空氣送入噴砂設備。操作終了或中途停車時，應等噴砂管內(nèi)壓縮空氣排凈后，方可放下噴槍。噴砂時，無關人員不得靠近噴砂現(xiàn)場。持噴槍人在任何時候均嚴禁槍口對人。 噴砂作業(yè)用的噴砂罐應定期進行液壓試驗，所用的壓力表安全閥等均勻定期校驗。 熬制瀝青時應使用無煙瀝青鍋，嚴禁采用瀝青作燃料。瀝青鍋的燒火口上方應砌筑高出鍋邊70cm以上的防火磚墻，鍋沿四周應密封。以防溢出的瀝青遇火燃燒。 使用電火花測漏儀進行檢漏時，由于涉及到高壓，檢漏儀開啟后，操作者及配合工不能同時接觸地線和探測電極的金屬部份。 在高度2m以上的腳手架或吊架上進行操作時，應戴安全帽及安全帶。對高、低血壓、弱視、耳聾、平足等健康上有異常的人，嚴禁高空作業(yè)。有接觸防腐蝕材料過敏的人員不得從事防腐蝕工程的施工。 施工現(xiàn)場應設置排風通風設備，有害氣體粉塵不得超過允許含量極限。施工人員要站在上風操作。 在密閉的環(huán)境內(nèi)進行防腐蝕作業(yè)時，每日均應使用有害氣體檢測管進行多次快速檢測。至少應設有二個人孔，設置送排氣量機，保證足夠的換氣量。并應有操作人員出入的專用口。 易揮發(fā)的可燃氣體，如苯、汽油、酒精和各種溶劑，應保存在密封的容器內(nèi)，避免日光曝曬，并應與熱源、火種和施工現(xiàn)場隔離。 易燃、易爆區(qū)操作人員不得穿帶釘鞋，不得穿非阻燃型化纖織物，不得攜帶火柴、打火機等引燃物。并應防止鐵件互碰引起火花，設備均應設有靜電接地。 噴砂、噴漆的壓力施工機具、設備應備有安全裝置和壓力表，嚴格遵守壓力容器管理規(guī)定，并應進行定期校驗。 從事防腐蝕工程的操作人員應根據(jù)本標準有關章、節(jié)的要求，配備必要的勞動保護用品：如工作服（呢子、綢子、防靜電）、鞋、手套、帽、防護眼鏡、防塵防毒口罩、防護面具、急救氧氣呼吸器、毛巾、肥皂及防護油膏等。 施工完畢后，應封閉涂料溶器，清理工具及涂料，粘有涂料或溶劑的棉紗不得亂丟，應集中在指定的鐵桶內(nèi)，并定期清理。 機械打磨除銹前，應檢查手提角磨機電線是否安全接地、可靠、合格，嚴禁拆除安全防護罩打磨，所用電源必須安裝漏電安全保護開關。 壓力管道防腐層施工的安全防護，除應符合本標準規(guī)定外，尚應符合《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其通風凈化》GB 6514—1995《涂裝作業(yè)安全規(guī)程勞動安全和勞動衛(wèi)生管理》GB 7691—87的有關規(guī)定。 管道防腐層施工操作應按集團公司《安全施工管理實施細則》要求，遵守公司《建安工人安全技術操作規(guī)程》和《施工機械設備安全技術操作規(guī)程》。認真執(zhí)行集團公司《勞動安全衛(wèi)生考核與獎懲制度》。11. 工程驗收及竣工資料 凡施工質(zhì)量不符合設計和本規(guī)范的要求時，必須經(jīng)返修合格后，方可辦理交工。 防腐蝕工程未經(jīng)交工驗收，不得交付生產(chǎn)使用。交工驗收必須在該項防腐蝕工程的全部工序完成后方可進行。 交工驗收時，應提交下列資料：（1） 防腐管及管件的出廠合格證和其它質(zhì)量檢驗文件；（2） 各種耐腐蝕涂料的配比及其指定質(zhì)量指標的試驗報告和現(xiàn)場復驗報告；（3） 設計變更通知單、材料代用的技術文件以及施工過程中對重大技術問題的處理記錄；（4） 隱蔽工程檢查記錄；（5） 補口及彎頭施工記錄及檢驗報告；（6） 補傷及檢漏記錄及檢驗報告；（7） 建設單位所需的其他有關資料。 壓力管道防腐層工程的交工技術文件，除應執(zhí)行《石油化工建設交工技術文件規(guī)定》SH3503的要求外，尚應符合防腐相關規(guī)范的附表表格規(guī)定。附錄1涂裝作業(yè)常見缺陷的主要原因及其處理措施常見缺陷主 要 原 因處 理 措 施底漆附著力差，達不到規(guī)定要求，① 表面處理的方法不當； ② 表面處理的質(zhì)量不符合要求；③ 因除銹方法不當，產(chǎn)生表面拋光現(xiàn)象；④ 在潮濕表面或已污染表面、油污表面施工；⑤ 涂裝間隔時間過短。① 充分認識表面處理對防腐涂裝的重要性；② 明確表面處理的質(zhì)量判斷標準，把好處理質(zhì)量關；③ 根據(jù)不同基材，采用相應的處理方法； ④ 適當延長間隔時間，潮濕或低溫條件下間隔時間宜長一些。涂裝均勻性不夠理想，刷涂痕跡明顯① 涂裝方式選擇不當，甚至錯誤。② 刷涂時力量過大。③ 施工一道的厚度過厚。④ 混入水分⑤ 粘度高；涂裝時溫度低① 優(yōu)先采用噴涂方式，其次選擇刷涂方式，不宜選用滾涂方式、浸涂方式；② 減輕刷涂力量或用稀釋劑適當稀釋；③ 檢查涂裝操作細節(jié)。如噴涂的操作參數(shù)是否符合要求：拐角、焊縫等難涂部位。涂層表面龜裂或鱷紋、起皺① 涂裝的底漆或中涂層和面漆之間的配套性不好。② 涂裝間隔時間過短。③ 一道施工的涂層過厚或涂裝后暴露于強光下。④ 鈷類干燥劑用量過多造成表面干燥過快① 更換涂料品種，重新選擇涂料種類。② 適當延長涂裝間隔時間。③ 用稀釋劑適當稀釋，或防止強光暴曬。④ 適當使用干燥劑。粘稠度升高凝膠化① 長期儲存；② 儲存溫度高；③ 容器密封性不良；④ 儲藏的容器空間過大；⑤ 添加不適當?shù)娜軇?；?混入異種涂料① 儲存于陰涼處；② 改善涂料的儲存狀況，加強庫內(nèi)管理，控制涂料調(diào)配。顏料沉淀① 長期儲存，儲存溫度高；② 不適當?shù)南♂寗┗蜻^量稀釋① 加強庫內(nèi)管理；② 改善儲存的狀況；③ 控制涂料調(diào)配干噴拉絲① 噴涂距離過大；② 噴嘴孔徑小；噴涂壓力過高；③ 溶劑揮發(fā)速度過快① 調(diào)整噴涂條件；② 使用揮發(fā)慢的稀釋劑縮邊① 涂料對被涂面潤濕性不佳；② 油、水、汗等污染被涂物表面；③ 低溫濕度大① 加強被涂物表面的處理；② 刷子和壓縮空氣保持清潔；③ 改善涂裝環(huán)境露底或流掛① 表面有油污；② 前道涂層與下道涂層不配套；③ 一道涂裝過厚，噴槍使用不當；④ 噴涂溫度高；稀釋劑過量；⑤ 噴涂距離??；⑥ 運刷操作不當。① 用溶濟或脫脂劑去除油污；② 檢查涂料的配套性；③ 用稀釋劑適當稀釋或正確使用噴槍；④ 防止稀釋過量；⑤ 改善涂裝工藝操作。發(fā)白① 溶劑揮發(fā)溫度降低，空氣中的水分 冷凝于涂面，混入涂料或涂膜內(nèi)；② 被涂表面殘留水分。① 使用防潮劑；② 避免在高濕度環(huán)境涂裝；③ 被涂物可稍加溫。常見缺陷主 要 原 因處 理 措 施桔皮面① 溶劑揮發(fā)過快；② 稀釋劑使用不當；③ 噴涂壓力過高；噴嘴孔徑不合適；④ 涂膜過厚；粘度高；通風過度。① 控制涂料調(diào)配；改善涂裝環(huán)境。失光① 過度稀釋，加入不適當稀釋劑，② 表面粗糙度大；③ 涂覆過薄。① 控制涂料調(diào)配；② 控制被涂表面處理。浮色① 涂料中含有比重和分散度顯著；② 不同的顏料，輥磨不充分；③ 沉淀的顏料沒有充分攪拌；④ 含多量低沸點溶劑或稀釋劑。① 控制涂料配比；② 涂料必須充分攪拌；③ 不能過分稀釋。單組份涂料干固不好① 被涂面受蠟、潤滑油、切削油、石蠟、清洗劑等污染；② 被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂裝；③ 在未充分固化的涂膜上重涂；④ 加入不適當稀釋劑；⑤ 用油性涂料和油改性涂料涂層過厚；⑥ 低溫涂裝；⑦ 未固化涂膜面上受雨露、霜、霧等的作用。① 徹底清理被涂面；② 選用耐堿性涂料；③ 控制涂層間隔時間；④ 控制涂料配比；⑤ 充分攪拌；⑥ 控制涂層厚度；⑦ 避免在不適當?shù)臍庀髼l件下涂裝。雙組份涂料固化速度慢或根本不固化① 固化劑添加量不足；② 專用固化劑失效，過期；③ 施工時的濕度或溫度不適于施工。① 更換專用固化劑或檢查固化劑效果；② 檢查固化劑的加入量是否隨現(xiàn)場溫度和濕度相應變化，且變化是否適當；③ 待環(huán)境溫度或濕度符合施工條件時再施工。涂層咬底部份區(qū)域鼓泡① 底層末完全固化或下一道漆與上一道漆不配套；② 面層涂料中的溶劑使底層漆膜軟化膨脹、縮孔、露底、起皺、裂縫和剝離產(chǎn)生起泡；③ 涂裝表面含水或表面潮濕。① 正確選用中涂漆或面涂漆；② 表干后再涂裝第二道漆或?qū)嵏珊笤偻垦b第二道漆；③ 各層涂料合理配套、調(diào)整涂層間隔時間；④ 保持涂裝表面干噪。針孔① 高粘度涂料攪拌后含有氣泡；② 高粘度涂料稀釋時攪拌不充分；③ 加入不適當稀釋劑；④ 干噴；（注）⑤ 低溫涂裝。① 靜置，加溫充分攪