【正文】 心沖頭沖緩沖孔，沖透聚乙烯層，邊緣應倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑，、。7. 管道的防腐質(zhì)量檢驗與驗收 一般規(guī)定 壓力管道防腐層施工的質(zhì)量檢驗除應執(zhí)行本標準處，并應符合本公司壓力管道安裝《質(zhì)量手冊》及《質(zhì)量管理程序文件》的有關(guān)要求。 表面預處理質(zhì)量檢驗 表面預處理應進行宏觀檢查和局部抽樣檢查，規(guī)定如下：（1） 宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除銹部位，并應注意檢查轉(zhuǎn)角部位除銹質(zhì)量和表面油污浮塵的清除。 表面處理檢查中發(fā)現(xiàn)有不符合表面除銹質(zhì)量等級要求時，應重新處理，直到合格為止。防腐蝕涂層應在表面結(jié)成牢固的漆膜后，方可進行檢查與驗收。（2） 厚度檢查：防腐等級、。（3） 粘結(jié)力檢查：在管道防腐層上，切一夾角為45176。其抽查比例為每班當日生產(chǎn)的防腐管產(chǎn)品根數(shù)的1%。石油瀝青防腐層檢漏電壓防腐等級普通級加強級特加強級檢漏電壓（kV）161820（5） 補口后應做記錄，并應按上述4點規(guī)定的要求抽查。對缺陷處應在固化前補涂面漆至符合要求。b、 防腐管每20根為1組，每組抽查1根（不足20根也抽查1根）。環(huán)氧煤瀝青防腐層檢漏電壓防腐等級普通級加強級特加強級檢漏電壓（kV）2 (1804v) (2083v)3 (2550v) b、 檢漏電壓也可設定檢漏探頭發(fā)生的火花長度至少是防腐層設計厚度的2倍。的V形切口，用刀尖從切割線交點挑剝切口內(nèi)的防腐層。的切口，從切口尖端撕開玻璃布。（2） 厚度：按SY 0066《管道防腐層厚度的無損測量方法（磁性法）》進行測量。防腐層鋼 管彈簧秤 現(xiàn)場剝離強度測試（4） 電火花檢漏：對管道進行全線檢查，檢漏探頭移動速度為3m/s，以不打火花為合格。（2） 補口質(zhì)量應檢驗外觀、厚度、漏點及粘結(jié)力等四項內(nèi)容。（5） 每一個補口均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查，檢漏電壓為15kV。如不合格，應加倍抽測；若加倍抽測時仍有一個口不合格，則該段管線的補口應全部返修。 對分片完工的防腐涂層，應做好產(chǎn)品的外保護，張貼成品保護警示牌，局部磨損應及時修補。 防腐層必須固化后才能疊放，防腐管堆放的高度和層數(shù)應以不壓薄或損壞防腐層為原則。 嚴禁使用摔、碰、撬等有損于防腐層的操作方法，嚴禁在地面直接拖管或滾管。溝底為硬層時，應鋪墊細軟土，墊層厚度應符合有關(guān)管道施工行業(yè)標準的規(guī)定，然后方可二次回填。10. 管道涂裝安全、環(huán)境與健康（HSE）措施 參加防腐蝕工程的操作人員和管理人員，施工前必須進行安全技術(shù)教育，必要時應進行安全技術(shù)考試，考試不合格者不得獨立操作。 進行涂料防腐蝕作業(yè)時，嚴禁同時進行可能產(chǎn)生明火的作業(yè)、嚴禁用電火花檢測儀等可能提供火種的檢測工具進行檢測工作。 金屬表面噴砂前，應檢查噴砂設備、管道壓力表等，一切正常時，方可開車。持噴槍人在任何時候均嚴禁槍口對人。以防溢出的瀝青遇火燃燒。有接觸防腐蝕材料過敏的人員不得從事防腐蝕工程的施工。至少應設有二個人孔，設置送排氣量機，保證足夠的換氣量。并應防止鐵件互碰引起火花，設備均應設有靜電接地。 機械打磨除銹前，應檢查手提角磨機電線是否安全接地、可靠、合格，嚴禁拆除安全防護罩打磨，所用電源必須安裝漏電安全保護開關(guān)。11. 工程驗收及竣工資料 凡施工質(zhì)量不符合設計和本規(guī)范的要求時，必須經(jīng)返修合格后，方可辦理交工。 壓力管道防腐層工程的交工技術(shù)文件，除應執(zhí)行《石油化工建設交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503的要求外，尚應符合防腐相關(guān)規(guī)范的附表表格規(guī)定。② 刷涂時力量過大。涂層表面龜裂或鱷紋、起皺① 涂裝的底漆或中涂層和面漆之間的配套性不好。② 適當延長涂裝間隔時間。顏料沉淀① 長期儲存，儲存溫度高；② 不適當?shù)南♂寗┗蜻^量稀釋① 加強庫內(nèi)管理；② 改善儲存的狀況；③ 控制涂料調(diào)配干噴拉絲① 噴涂距離過大；② 噴嘴孔徑??；噴涂壓力過高；③ 溶劑揮發(fā)速度過快① 調(diào)整噴涂條件；② 使用揮發(fā)慢的稀釋劑縮邊① 涂料對被涂面潤濕性不佳；② 油、水、汗等污染被涂物表面；③ 低溫濕度大① 加強被涂物表面的處理；② 刷子和壓縮空氣保持清潔；③ 改善涂裝環(huán)境露底或流掛① 表面有油污；② 前道涂層與下道涂層不配套；③ 一道涂裝過厚，噴槍使用不當；④ 噴涂溫度高；稀釋劑過量；⑤ 噴涂距離小；⑥ 運刷操作不當。常見缺陷主 要 原 因處 理 措 施桔皮面① 溶劑揮發(fā)過快；② 稀釋劑使用不當；③ 噴涂壓力過高；噴嘴孔徑不合適；④ 涂膜過厚；粘度高；通風過度。浮色① 涂料中含有比重和分散度顯著；② 不同的顏料，輥磨不充分；③ 沉淀的顏料沒有充分攪拌；④ 含多量低沸點溶劑或稀釋劑。雙組份涂料固化速度慢或根本不固化① 固化劑添加量不足；② 專用固化劑失效，過期；③ 施工時的濕度或溫度不適于施工。針孔① 高粘度涂料攪拌后含有氣泡；② 高粘度涂料稀釋時攪拌不充分；③ 加入不適當稀釋劑；④ 干噴；（注）⑤ 低溫涂裝。涂層咬底部份區(qū)域鼓泡① 底層末完全固化或下一道漆與上一道漆不配套；② 面層涂料中的溶劑使底層漆膜軟化膨脹、縮孔、露底、起皺、裂縫和剝離產(chǎn)生起泡；③ 涂裝表面含水或表面潮濕。單組份涂料干固不好① 被涂面受蠟、潤滑油、切削油、石蠟、清洗劑等污染；② 被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂裝；③ 在未充分固化的涂膜上重涂；④ 加入不適當稀釋劑；⑤ 用油性涂料和油改性涂料涂層過厚；⑥ 低溫涂裝；⑦ 未固化涂膜面上受雨露、霜、霧等的作用。失光① 過度稀釋，加入不適當稀釋劑，② 表面粗糙度大；③ 涂覆過薄。發(fā)白① 溶劑揮發(fā)溫度降低，空氣中的水分 冷凝于涂面，混入涂料或涂膜內(nèi)；② 被涂表面殘留水分。④ 適當使用干燥劑。③ 一道施工的涂層過厚或涂裝后暴露于強光下。④ 混入水分⑤ 粘度高；涂裝時溫度低① 優(yōu)先采用噴涂方式，其次選擇刷涂方式，不宜選用滾涂方式、浸涂方式；② 減輕刷涂力量或用稀釋劑適當稀釋；③ 檢查涂裝操作細節(jié)。① 充分認識表面處理對防腐涂裝的重要性；② 明確表面處理的質(zhì)量判斷標準，把好處理質(zhì)量關(guān)；③ 根據(jù)不同基材，采用相應的處理方法； ④ 適當延長間隔時間，潮濕或低溫條件下間隔時間宜長一些。交工驗收必須在該項防腐蝕工程的全部工序完成后方可進行。 管道防腐層施工操作應按集團公司《安全施工管理實施細則》要求，遵守公司《建安工人安全技術(shù)操作規(guī)程》和《施工機械設備安全技術(shù)操作規(guī)程》。 從事防腐蝕工程的操作人員應根據(jù)本標準有關(guān)章、節(jié)的要求，配備必要的勞動保護用品：如工作服（呢子、綢子、防靜電）、鞋、手套、帽、防護眼鏡、防塵防毒口罩、防護面具、急救氧氣呼吸器、毛巾、肥皂及防護油膏等。 易揮發(fā)的可燃氣體，如苯、汽油、酒精和各種溶劑，應保存在密封的容器內(nèi)，避免日光曝曬，并應與熱源、火種和施工現(xiàn)場隔離。施工人員要站在上風操作。 在高度2m以上的腳手架或吊架上進行操作時，應戴安全帽及安全帶。 熬制瀝青時應使用無煙瀝青鍋，嚴禁采用瀝青作燃料。操作終了或中途停車時，應等噴砂管內(nèi)壓縮空氣排凈后，方可放下噴槍。作業(yè)結(jié)束后，應將殘存的易燃、易爆、有毒物及其它雜物清除干凈。消防通道應暢通。 ，并經(jīng)有關(guān)檢查單位共同簽證確認后，作為隱蔽工程資料交工。對運到現(xiàn)場的防腐管應逐根進行驗收。 防腐管的裝車、卸車、拉運及布管、吊管時，不得損壞防腐層，必須采用寬尼龍帶、外套膠管的鋼絲繩等專用吊具。按不同的類別分別碼放整齊，并填好各項記錄。 管道防腐涂層應單根除銹、涂刷底漆。（6） 補口后熱收縮套（帶）的粘結(jié)力應按SY/T4013—95標準附錄F的規(guī)定的方法進行檢驗，常溫下的剝離強度不應小于35N/cm。（4） 每一個補口均應用涂層測厚儀測量圓周方向均勻分布的任意四點的厚度。 擠壓聚乙烯防腐層質(zhì)量檢驗應符合下列要求擠壓聚乙烯防腐管應有出廠合格證及檢驗報告，檢驗項目應包括防腐層的厚度、剝離強度、陰極剝離、沖擊強度和抗彎曲性能，聚乙烯的拉伸強度、斷裂伸長率、壓痕硬度和耐環(huán)境應力開裂。角拉開，拉開速度應不大于300mm/min，剝離強度應大于15N/cm，該測試應在纏好膠粘帶2h以后進行，每千米防腐管線應測試三處。（7） 檢驗規(guī)定：a、 防腐管每20根為1組，每組抽查1根（不足20根也抽查1根），每根隨機抽查1點，（5）（6）的規(guī)定，則該組的粘結(jié)力檢查合格；如不合格，則在該組內(nèi)隨機抽查2根，如其中仍有不合格者，則該組全部為不合格；b、 粘結(jié)力不合格的防腐管，不允許補涂處理，；c、 補口及補傷處防腐層固化后，（2）（6）的規(guī)定進行質(zhì)量檢驗，補口時，厚度只測一個截面的4個點；補傷時只測其中1個點。（6） 加強級和特加強級防腐層粘結(jié)力檢查：a、 用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長約100mm、夾角45176。檢查時，探頭應接觸防腐層表面。c、 對厚度不合格防腐管，應在涂層未固化前修補至合格。對防腐層的空鼓和皺折應鏟除，并按相應防腐層結(jié)構(gòu)的要求，補涂面漆和纏玻璃布至符合要求。 環(huán)氧煤瀝青防腐層的檢驗應符合下列要求：（1） 防腐管應逐根目測檢查，檢驗應在防腐層實干后、固化前進行，粘結(jié)力檢驗可在實干或固化后進行。每根測一處，若有一根不合格時，應加倍檢查；若其中仍有一根不合格時，該班生產(chǎn)的防腐管為不合格。的切口，切口邊長約40～50mm，從角尖端撕開防腐層，撕開面積宜為30～50cm2。每根測三個截面，每個截面測上、下、左、右四點，以最薄點為準。 埋地管道防腐層的檢驗 石油瀝青防腐層的檢驗應符合下列要求：（1） 外觀檢查：用目測法逐根檢查防腐層的外觀質(zhì)量，表面應平整，無明顯氣泡、麻面、皺紋、凸痕等缺陷。如不具備噴射除銹條件，經(jīng)用戶或設計同意后，也可用動力工具除銹處理至St3級，焊縫處的焊渣、毛刺等應清除干凈。 管道按同管徑總延長米檢查。 防腐蝕層厚度檢查執(zhí)行SY/T0066—1999《鋼管防腐層厚度的無損測量方法》的有關(guān)規(guī)定。 聚乙烯貼膠帶防腐層的補傷，應剝?nèi)p傷部位，涂上底漆，并使用與原來相同的膠帶。帖補時應邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。當防腐層破損面積較大的，應按補口方法處理。補傷時，應先將補傷處的泥土、污物、冰霜等對補傷質(zhì)量有影響的附著物清除干凈。（5） 纏繞異型管件及異徑三通時，應先用相應寬度的膠帶以卷煙式包裹三通底座，然后用較窄的帶（25～50mm）從一端纏起全部敷蓋先前包扎的膠帶。（2） 補口時，應除去管端防腐層松散的部分，對于厚度大于3mm的包覆聚乙烯層應切成坡口。采用熱收縮帶時，應用固定片固定，周向搭接寬度不應小于80mm。補口防腐層與管體防腐層的搭接寬度應大于100mm。 應使用與管本體相同的防腐材料及防腐等級、結(jié)構(gòu)進行補口。全過程施工實干后應在常溫下養(yǎng)護不小于7天方可使用。 用于埋地管防腐層的氯磺化聚乙烯涂料的配合比為4∶1，固化劑的摻入量比面漆的配合比4∶1偏多。 管段纏繞時管端應預留150177。 底漆涂刷前，在容器中應當攪拌均勻，直至沉淀物全部溶解為止，漆膜干到“手觸發(fā)粘”即可纏帶。 （2）涂敷好的防腐層，宜靜置自然固化。玻璃布要拉緊、表面平整、無皺折和鼓包，壓邊寬度為20～25mm，布頭搭接長度為100～150m。h內(nèi)用完。當環(huán)境溫度接近脆化溫度時，不得進行防腐管的吊裝、搬運作業(yè)。壓邊應均勻，壓邊寬度應為20～30mm，搭接長度應為100～150mm。管子兩端應按管徑大小預留出一段不涂石油瀝青，管端預留段的長度應為150～200mm。（3） 澆涂石油瀝青后，應立即纏繞玻璃布。 澆涂石油瀝青和包覆玻璃布應符合下列要求：（1） 瀝青應在已干和未受沾污的底漆層上澆涂。（3） 每口鍋熬制5～7鍋后，應進行一次清鍋，將沉渣及結(jié)焦清除干凈。（2） 石油瀝青的熬制可采用瀝青鍋熔化瀝青或采用導熱油間接熔化瀝青兩種方法?！?防腐結(jié)構(gòu)和厚度的選擇,跟據(jù)設計及工程類別執(zhí)行相應規(guī)范。石油瀝青防腐層等級與結(jié)構(gòu)防腐層等級防 腐 層 結(jié) 構(gòu)每層涂層厚度（mm）涂層總厚度（mm）普通防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥加強防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥特加強防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥ 。如無有效措施、雨、雪、霧及大風天氣條件下，應停止防腐層的露天施工。 埋地管道防腐蝕應做好隱蔽工程記錄，必須在下溝回填土前驗收簽字確認。溶劑應分多次加入，開始時每次2～3升，以后每次5升；也可將熔化的瀝青成細流狀加入溶劑中，并不停地攪拌至瀝青全部熔化為止； 冷底子油采用刷涂或噴涂； 冷底子油涂裝完畢后，應停留一段時間再進行下道工序的施工，對慢揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為12～48h；對快揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為5～10h。 冷底子油的配制與涂裝 冷底子油應由30號、10號石油瀝青或軟化點為50～70℃的焦油瀝青加入溶劑（煤油、輕柴油、汽油或苯）配制而成。 瀝青漆的配制與涂裝 先用鐵紅醇酸底漆打底。調(diào)配后的鋁粉漿小罐應密封存放。重涂最小間隔5h。 無機硅酸鋅底漆，多用于需作保溫的高溫管道作防腐底漆。全部涂覆完畢，應在常溫下熟化10～15天后方可使用。 氯磺化聚乙烯防腐涂料的調(diào)配與涂裝 氯磺化聚乙烯防腐涂料具有優(yōu)良的防化工大氣性能，廣泛用于石化企業(yè)防腐蝕，JX52—5為專用管道防腐涂料，該涂料雙