【正文】 也應對未檢測部分的質量負責。 第91條、壓力容器表面無損檢測要求如下： 鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和 T 形接頭，符合本規(guī)程第 69 條第2款條件且使用材料抗拉強度規(guī)定值下限大于等于540Mpa時，應按GB150、GB15 GB12337等標準的有關規(guī)定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應符合 JB4730 標準中磁粉或滲透性檢測的顯示痕跡等級評定的Ⅰ級 要求。 有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規(guī)定進行。 第92條、現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規(guī)定對現場焊接的焊接頭進行表面無損檢測；在耐壓試驗后，應按有關標準規(guī)定進行局部表面無損檢測，若發(fā)現裂紋等超村缺陷，則應按標準規(guī)定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。 第93條、制造單位必須認真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向等），正確填發(fā)報告， 妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底征）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少于七年。七年后若用戶需要可轉交用戶保管。 七、耐壓試驗和氣密性試驗第 94 條、壓力容器的耐壓試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）所用材料不同時，計算耐壓試驗應取各元件材料[243。]/[243。]t比值中最小者。 對夾套壓力容器的耐壓驗要求如下： １、內筒設計壓力小于夾套設計壓力的夾套壓力容器；容積小于等于 1000L 的夾套搪玻璃設備，經制造單位技術負責人批準并征得用戶同意，可免何等內筒液壓試驗，但不能免做夾套液壓試驗。 ２、容積大于1000L但小等于5000L的夾套搪玻璃設備，連續(xù)30臺同規(guī)格設備液壓試驗后，經制造單位技術負責人批準，可以每 15 臺為一批，每批抽 1 臺做液壓試驗（用戶特殊要求除外），如不合格，必須恢復逐臺進行液壓試驗。 ３、容積大于5000L的夾套搪玻璃設備應每臺做液壓試驗。 耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小于下式計算值： Pr=ηP[б]/[б]t式中：p─壓力容器的設計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規(guī)定的最大允許工作壓力，Mpa； Pr─耐壓試驗壓力，Mpa； η─耐壓試驗壓力系數，按表42選用； [σ]試驗溫度下材料的許用應力，MPa； [σ]t設計溫度下材料的許用應力，MPa。 表42 耐壓試驗的壓力系數η壓力容器型 式壓力容器的材料壓力等級耐壓試驗壓力系數液（水）壓氣 壓固定式鋼和有色金屬低　　壓中　　壓高　　壓鑄 鐵搪玻璃移動式中、低壓第95條、 耐壓試驗時，壓力容器殼體的環(huán)向薄膜應力值應符合下列要求： １、液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的 90%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。 ２、氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的 80%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。 校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。 第96條、耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規(guī)定，至少采用兩個量程相同且經校驗的壓力表，并應安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置。 第97條、耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。 第98條、壓力容器液壓試驗的要求如下： １、凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般應采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可烯性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。 ２、以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應嚴格控制水中的氯離子含量不超過 25mg/L。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。 ３、壓力容器中應充滿液體、滯留在壓力容器內的氣體必須排凈。壓力容器外表面應保持干燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力； 確認無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓 30 分鐘，然后，降到規(guī)定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。 ４、碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃；其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度；其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規(guī)定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗的規(guī)定溫度的高值再加20℃。 ５、換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規(guī)定執(zhí)行。 ６、新制造的壓力容器液壓試驗完畢后應用壓縮空氣將其內部吹干。 第99條、液壓試驗后的壓力容器，符合下列條件為合格： １、無滲漏。 ２、無可見的變形。 ３、試驗過程中無異常的響聲。 ４、抗拉強度規(guī)定值下限大于等于540Mpa的材料，表面經無損檢測抽查未發(fā)現裂紋。 第100條、壓力容器氣壓試驗的要求如下： １、由于結構或支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。 ２、試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣，氮氣或其他惰性氣體。 ３、碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規(guī)定。 ４、氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監(jiān)督。 ５、應先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓5~10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如元泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%。如無異?，F象，其后按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然后 降到規(guī)定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。 不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。 ６、氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。 第101條、壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。 第102條、壓力容器氣密性試驗的要求如下： １、介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器， 必須進行氣密性試驗。 ２、氣密性試驗應在液壓試驗合格后進行。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應在設計圖樣上規(guī)定。 ３、碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低于 5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規(guī)定。 ４、氣密性試驗所用氣體，應符合本規(guī)程第100條第2款的規(guī)定。 ５、壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件，應在壓力容器質量證明書的氣密性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。 ６、經檢查無泄漏，保壓不少于30分鐘即為合格。 第 103條、有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應符合相應標準規(guī)定或設計圖樣的要求。 八、 脹接第 104 條、制造單位應根據圖樣技術要求和試脹結果，制定脹接工藝規(guī)程。脹接操作人員應嚴格按照脹接工藝規(guī)程進行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發(fā)現和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。 第105條、脹接的基本要求： １、 柔性脹接的要求： 柔性脹接分為貼脹和強度脹接。 貼脹時管板孔內表面可不開槽。 強度脹接管板孔內應開矩形槽，開槽寬度為（~）（d為換熱管平均直徑，t 為換熱管壁厚），開槽深度為 。強度脹接應達到全厚度脹接，管板殼程側允許不脹的最大深度為5mm。脹接前，應通過計算脹接壓力進行試脹，試脹的試樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應達到1Mpa， 強度脹接應達到 4Mpa。脹接時可通過適當增加脹接壓力使其達到規(guī)定的拉脫強度。 ２、 機械脹接的要求： 在進行正式脹接前，應進行試脹。試脹時，應對試樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結合狀態(tài)是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據度脹結果，實際確定合理的脹管率。 九 鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求 第106條、無縱向焊縫鍛鋼制壓力容器的要求如下： １、設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、制造（機加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規(guī)定。 ２、鍛件用材料的伸長率δ5不得小于12%，且不低于鍛件材料標準規(guī)定值。 ３、筒體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，%。 ４、質量檢驗的要求，應參照JB4726~4728《壓力容器用鋼鍛件》執(zhí)行。 ５、鍛件焊接前，應評價可焊性。第107條、鑄鐵制壓力容器的要求如下： １、制造鑄鐵壓力容器的單位，應按本規(guī)程第 7 條規(guī)定的程序，事先獲得國家安全檢查機構的批準。并應具有相應的生產水平和生產經驗，其裝備條件應能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。 ２、鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規(guī)定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。 ３、鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規(guī)定。 ４、表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進行修補，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大于塞頭深度，且不大于8MM。 ５、首次試制的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，若試驗不合格，則不得轉入批量生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級安全監(jiān)察機構備案。 第 108 條、不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或專用的工裝和場地，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。加工成形設備和焊接設備，應能滿足不銹鋼、有色金屬的需要。必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的壓力容器表面應進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后，做酸洗、鈍化處理。 第109條、鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下： １、母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求。 ２、接觸腐蝕介質的表面，不應有機構損傷和飛濺物。 ３、臥式壓力容器的各支座與壓力容器應保持充分接觸。 ４、焊接接頭的坡口面應采用機械方法加式，表面應光潔平整，在焊接前應做專門清洗。 第110條、鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下： １、焊接接頭的坡口面必須采用機械方法加。 ２、焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理。 ３、承擔焊接接頭組對的操作人員，必須戴潔凈的手套，不得觸摸坡口及其兩側附近區(qū)域。嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。 ４、焊件組對清洗完成后應立即進行焊接。 ５、%，露點不應高于零下 50℃。 ６、鈦材焊接前，應對坡口及丙側25mm范圍區(qū)域內進行嚴格的機械清理和脫脂處理。在焊接過程中應采取措施防止坡口污染。 ７、應采取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔。當圖樣有要求時，應做鈦污染試驗。 ８、在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區(qū)的表面顏色應呈銀白色或金黃色。對表面顏色不合格的，應全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規(guī)定。 ９、必須采用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。鈦材管子與管板的連接宜采用強度焊或脹后焊接。 １０、焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。 第111條、銅及銅合金制壓力容器的其他要求如下： １、焊接接頭的坡口面及其兩側附近區(qū)域，應進行認真清理，露出金屬光澤， 并應及時施焊。 ２、若采用氫一氧焰或氧一乙炔焰焊接，應滿足以下要求： （1）、采用退火狀態(tài)銅材； （2）、采用瓶裝乙炔氣，并應控制乙炔氣的純度： （3）、根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規(guī)定的溫度范圍； （4）、多層焊接時，在焊接過程中，應連續(xù)完成，不宜中斷； （5）、在焊條或被焊接頭上，應涂有適當的焊劑； （6）、銅基材料應采用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應采用中性到微還原性火焰； （7）、焊接環(huán)境溫度一般不應低于0℃，否則應進行預熱； （8）、純銅不應采用氫一氧焰焊接，可采用氣體保護焊或等離子焊接。 第112條、鎳及鎳合金制壓力容器的要求如下： １、材料的切割應采用剪切、機械加工或合適的熱切割方法（如等離子切割）。 熱切割之后，在使用或焊接前應用打磨、切削或其他機械方法將切割邊緣的污染區(qū)去除。 ２、鎳材焊接時，應對坡口及兩側25mm范圍內區(qū)域進行嚴格的機械清理，徹底清除油污和一切含硫雜質，用清洗劑進行清洗后及時施焊。中間焊道表面的氧化物應用砂