鋁及鋁合金硫酸陽(yáng)極氧化工藝故障分析與處理-資料下載頁(yè)
2025-06-01 01:16本頁(yè)面
【正文】 銅、錳、鐵、硅等元素，在陽(yáng)極氧化過(guò)程中，銅、鐵等離子溶解進(jìn)入溶液是可能的，隨著陽(yáng)極氧化溶液使用時(shí)間的增長(zhǎng)，溶液中的銅離子含量就會(huì)增高，從而影響氧化膜的厚度或者出現(xiàn)表面掛灰。排除這種故障的措施是：嚴(yán)格控制氧化工藝規(guī)范；注意掛具表面殘余氧化膜的退除，保證掛具與零件的接觸。對(duì)鍍液中的銅、鐵離子雜質(zhì)含量過(guò)高的問(wèn)題，可以通過(guò)增加陰極面積小電流電解處理或者更新氧化溶液來(lái)解決。6．零件與夾具接觸處燒傷、零件局部地方有電擊燒傷發(fā)生這種故障的原因是鋁合金零件與陰極接觸發(fā)生短路，零件彼此間接觸發(fā)生短路造成的。所以需要加強(qiáng)陽(yáng)極氧化零件與夾具的接觸檢查，夾具使用前須加以清洗，一定要與零件夾緊，保證零件的導(dǎo)電良好。放置零件于氧化槽內(nèi)時(shí)，注意與陰極之距離，避免發(fā)生接觸。另外要防止零件彼此之間接觸發(fā)生短路，加大零件間距離。7．氧化膜有黑斑(黑條紋)或網(wǎng)狀泡沫狀花紋發(fā)生這種故障的原因主要有：零件經(jīng)化學(xué)除油后，遺漏出光工序即進(jìn)行氧化，使遺留在零件上的水玻璃形成了硅酸所致；熱處理時(shí)化學(xué)除油液未凈；零件表面有油漬或其他污染物；氧化溶液中有懸浮的雜質(zhì)；氧化后零件未洗干凈就進(jìn)行封孔清理；溶液表面有懸浮雜質(zhì)、含銅和鐵雜質(zhì)太多等。排除此類故障是要徹底進(jìn)行前處理；加強(qiáng)氧化零件的清洗，氧化后要立即清洗干凈，避免處理液或雜質(zhì)殘留于氧化膜表面；除去或更新部分氧化溶液降低溶液中雜質(zhì)的污染。8．氧化零件經(jīng)熱水填充處理易沾手印、水印，經(jīng)重鉻酸鉀填充后氧化膜色淡、發(fā)白發(fā)生這種故障的原因有：填充封閉溶液溫度過(guò)低，填充時(shí)間短；溶液pH值不當(dāng)；封閉液中氫氧化鋁太多、SO42含量過(guò)高；陽(yáng)極氧化溫度過(guò)高導(dǎo)致氧化膜太薄、膜孔呈開(kāi)口狀等。排除此類故障主要針對(duì)調(diào)整封閉填充溶液的pH值，嚴(yán)格控制溶液成分和工藝條件；檢查和糾正封閉溶液中SO42含量和氫氧化鋁濃度；控制陽(yáng)極氧化工藝條件，增加氧化時(shí)間等措施。9．陽(yáng)極氧化后膜層染黑色出現(xiàn)發(fā)紅或發(fā)藍(lán)現(xiàn)象氧化后膜層染黑色出現(xiàn)發(fā)紅或發(fā)藍(lán)的主要原因有：(1)氧化膜層吸附性能不良。用酸性黑ATT染料染黑色氧化膜時(shí)，出現(xiàn)了發(fā)紅發(fā)藍(lán)的故障。酸性黑ATT染料是以70％的酸性藍(lán)黑l0B和30％的酸性橙Ⅱ的分子結(jié)構(gòu)組成，所以當(dāng)陽(yáng)極氧化膜的孔隙小，吸收性能差時(shí)，分子小的酸性橙Ⅱ容易被氧化膜吸收，膜層中的酸性橙Ⅱ超過(guò)染料的比例，所以色澤就發(fā)紅。(2)板材和擠壓零件表面狀態(tài)的影響。陽(yáng)極氧化前應(yīng)將零件進(jìn)行堿腐蝕除去表面硬皮，才能得到均勻的黑色，否則也會(huì)得到發(fā)紅或發(fā)花的黑色。對(duì)含硅量高的鋁合金零件，可在40mL／L～50mL／L硝酸和10mL／L左右的氫氟酸溶液中浸漬20s左右以溶解雜質(zhì)，使表面留下一薄層較純的鋁，以改善陽(yáng)極氧化膜性能，使它具有好的吸附性能，得到均勻的黑色。(3)染色溶液的pH值不當(dāng)。染色溶液的pH值對(duì)氧化膜染色的影響較大，因?yàn)楦鞣N染料的吸收性能均有各自不同的pH值。如pH值接近7時(shí)，酸性藍(lán)黑lOB的吸附性能好，而酸性橙Ⅱ的吸附性能比較差，所以色澤偏藍(lán)，在pH=4．5左右時(shí)，酸性藍(lán)黑lOB的吸附能力差，酸性橙Ⅱ的吸附能力強(qiáng)，故色澤就偏紅。排除這種故障的方法有：加強(qiáng)氧化前的處理；適當(dāng)延長(zhǎng)陽(yáng)極氧化時(shí)間，使氧化膜孔隙增大，以便分子大的酸性藍(lán)黑10B能順利被氧化膜吸收；控制染色溶液的pH值，避開(kāi)7或4．5左右的值，一般控制在3．6左右或5～6較
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