【正文】 的任一情況，副槍均不可運行并報警；f、如遇突然停電或電機拖動系統(tǒng)出現(xiàn)故障，或者斷繩、亂繩時，通過風(fēng)動馬達能迅速提升副槍。(2) 副槍結(jié)構(gòu)與類型副槍裝置主要由副槍槍身、導(dǎo)軌小車、卷揚傳動裝置、換槍機構(gòu)等部分組成。副槍探頭的供給方式分為“上給頭”和“下給頭”。此設(shè)計采用“下給頭”。下給頭測試副槍是由三層同心圓管組成的水冷槍體，內(nèi)管中心裝有信號傳輸線，并通保護氣體氮氣；二層與外層分別為進出冷卻水通道；在槍體的下部底端裝有導(dǎo)電環(huán)和探頭固定裝置。(3) 測試探頭測試頭又稱探頭，分為單功能探頭和復(fù)合探頭。本設(shè)計采用測溫定碳測注式復(fù)合探頭。 底部供氣元件設(shè)計本設(shè)計頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐為加強攪拌型，頂槍吹氧，底部吹惰性氣體氮氣，供氣構(gòu)件十分簡單。選用類環(huán)縫式噴嘴， 噴嘴選2個，對稱分布與爐底。 一般說來，噴嘴多而直徑小些好。設(shè)計選用噴嘴數(shù)量為2個，其中前期約2/3時間噴吹氮氣，末期約1/3時間噴吹氬氣。噴嘴對稱布置于爐底，應(yīng)使底吹和頂吹產(chǎn)生的熔池環(huán)流運動同向，以獲得最佳的攪拌效果，即最快的熔池混勻。 5 轉(zhuǎn)爐車間煙氣凈化和回收 煙氣量的計算 設(shè)計爐容為150t，最大裝入量170t，冶煉周期為38min，吹氧時間為16min，%，%。爐氣分：煙氣進口塵濃度cD=,供氧強度B=(tmin)，空氣燃燒系數(shù)α=。一級文氏管用不經(jīng)冷卻的循環(huán)水溫度設(shè)定為40攝氏度，二級文氏管用循環(huán)水經(jīng)冷卻為30攝氏度。供水壓力為Pw=（送至用戶最高點） 最大爐氣量qv0按經(jīng)驗公式（此公式是日本按OG法實踐經(jīng)驗整理的）式中： G —爐役后期最大鐵水裝入量，kg —單位氣體物質(zhì)的量的體積，m3/kmol 12 —C的相對原子質(zhì)量t —純吹氧時間，min —經(jīng)驗系數(shù)，假設(shè)爐氣量為1，考慮強化冶煉和加礦石時爐氣量 突然增大的因素。 煙氣量qv采用未燃法，空氣燃燒系數(shù)α=，則燃燒后干煙氣量qv（不考慮微量的氫氣和剩余氧氣）式中： —系數(shù)； α —空氣燃燒系數(shù)=（實際吸入的空氣量）247。（爐氣完全燃燒所需的理論空氣量） —爐氣中CO的體積分數(shù) 煙氣成分假設(shè)燃燒后的煙氣仍殘留氧，則煙氣成分為： 煙氣溫度1450攝氏度 煤氣濃度修正根據(jù)回收中期，煙氣量為爐氣量的99181/87822=，故進口煙塵濃度應(yīng)做修正，即：cD= 回收煤氣量的計算每噸鋼產(chǎn)生的煙氣量：，=，考慮到后期不回收煤氣，定回收率為70%，= 煙氣凈化系統(tǒng)類型的選擇采用全濕法未燃燒法凈化回收系統(tǒng)，在抽風(fēng)機上安裝液力耦合器，以降低非冶煉期的電耗，并使抽風(fēng)機在低轉(zhuǎn)速下得以進行沖水。流程：轉(zhuǎn)爐爐口煙氣—活動煙罩—汽化冷卻煙道—連接器—溢流定徑文氏管—重力擋板脫水器—矩形滑板調(diào)徑文氏管—180度彎頭脫水器—復(fù)擋脫水器—流量孔板—風(fēng)機前切斷閥—抽風(fēng)機（匹配液力耦合器）三通切換閥（1）水封逆止閥—煤氣主管道—煤氣儲氣柜（2）發(fā)散煙囪—點火器該系統(tǒng)的主要參數(shù)如下：爐氣量： 空氣過剩系數(shù)：爐口空氣溫度：1450oC放散管處煙塵濃度：≤100mg/m3煤氣回收量： m3/t蒸氣回收量：9t/爐利用裙式活動煙罩，爐口與煙罩之間的縫隙用N2幕密封，以防CO燃燒，凈化系統(tǒng)趨近管道化，便于布置，煙氣凈化效率較高，但系統(tǒng)阻損還比較大。 煙氣凈化系統(tǒng)主要設(shè)備的選擇 煙氣收集設(shè)備煙罩轉(zhuǎn)爐煙罩主要作用是收集廢氣使之不外溢，且可控制吸入的空氣量。采用未燃法活動煙罩，其主要參數(shù)如下：176。；煙罩固定段內(nèi)徑D1略大于爐口，取3000mm；煙罩固定段下沿與爐口之間的距離Ht==2940=1470mm；煙罩活動段罩裙下沿直徑D2==2940=7350mm活動煙罩的行程S取400mm煙罩采用由矩形無縫鋼管彎制拼焊的結(jié)構(gòu)。 煙氣冷卻設(shè)備(1)采用汽化冷卻煙道，由許多無縫鋼管拼焊而成，煙氣排出時溫度可降至8001000oC左右，而鍋爐管內(nèi)的水被加熱到100oC以上，產(chǎn)生蒸汽和水的混合物。(2)溢流定徑文氏管（一文），主要用于冷卻煙氣，可使其溫度降到70～80oC，此外，它還起粗除塵作用，約可除去90%的煙塵。 除塵設(shè)備采用可調(diào)喉口文氏管（二文）主要用于精除塵，隨著煙氣量的變化，通過調(diào)整喉口斷面積使喉口處的煙氣流速維持均衡，穩(wěn)定除塵效率。喉口的調(diào)整由電動執(zhí)行機構(gòu)自動升降圓錐形重砣來實現(xiàn)。重砣的最大外徑大于喉口直徑，大頭夾角為80o，小頭夾角近似文氏管的收縮角。 脫水設(shè)備脫水設(shè)備基本作用指把已潤濕的塵粒和已凝聚的含塵液滴從煙氣中分離出來。粗脫水采用彎頭脫水器，精脫水采用復(fù)檔脫水器。 抽氣設(shè)備（抽煙機）煉鋼煙氣經(jīng)降溫除塵后，靠抽風(fēng)機抽引排出或回收利用，抽氣量大于或等于進入風(fēng)機的最大工況煙氣量，風(fēng)壓應(yīng)足以克服凈化系統(tǒng)的阻力損失。 含塵污水處理濕法凈化系統(tǒng)中的大量泥漿必須經(jīng)過處理才能得到干塵，以用于后續(xù)回收處理。濕法凈化系統(tǒng)要消耗大量的水，本設(shè)計凈化系統(tǒng)內(nèi)采用循環(huán)水制度，冷卻水在凈環(huán)水系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)使用，除塵水在濁環(huán)水系統(tǒng)內(nèi)使用，并適當補充新水。6 轉(zhuǎn)爐煉鋼的生產(chǎn)制度金屬料是煉鋼的基本原料。原料質(zhì)量和供應(yīng)條件對鋼的生產(chǎn)指標有重大影響，如化學(xué)成分、塊度大小、溫度高低等，不僅影響冶煉工藝工程，而且影響質(zhì)量、消耗、成本、產(chǎn)量等各項指標。（1）鐵水用于煉鋼鐵水的化學(xué)成分要求：Si≤%,S≤%,P≤%.入爐鐵水溫度不低于1250℃，%。（2）廢鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼對廢鋼的要求如下：①使用時不應(yīng)混有合金返回鋼、生鐵和鐵合金。②含【S】、【P】量%，要處理清除密封容器和管狀物、爆炸物、有色金屬、毒品和有機塑料等。③尺寸要求：最大邊長≤300mm,最大塊度不應(yīng)超過50kg,厚≤100mm。④包內(nèi)調(diào)溫度廢鋼用低碳軋鋼切頭或湯道鋼。 （3）鐵合金 鐵合金用于調(diào)整鋼液成分和脫除鋼中雜質(zhì)（氧、硫、氮等），主要使用硅鐵、錳鐵和硅錳合金。①硅鐵：應(yīng)符合GB227287標準。硅鐵澆注厚度：FeSi75系列各牌號硅鐵錠不得超過10mm。硅鐵呈塊狀交貨小于2020mm的數(shù)量不得超過總量的10%；供轉(zhuǎn)爐使用的塊度要求：爐內(nèi)使用應(yīng)在30～200mm，包內(nèi)使用應(yīng)在5～50mm。②錳鐵：應(yīng)符合GB379587標準。供轉(zhuǎn)爐使用塊度為5～50mm。③硅錳合金：應(yīng)符合GB400887標準。供轉(zhuǎn)爐使用塊度為5～50mm。④鋁絲：煉鋼用鋁絲要求如下：一級：Al%,雜質(zhì)%,單重。二級：Al85%,雜質(zhì)%,單重.除使用以上合金外，通常使用的合金還有鉻鐵、硅鈣合金和鋁餅等。（1）石灰石灰是堿性煉鋼的造渣材料，主要成分是CaO。要求如下表：元素MgOCaOSiO2S塊度生過燒率活性度含量≤4%≥92%≤2%≤%10～50mm≤8%300要求成分穩(wěn)定、清潔、干燥、無雜物，爐頂料倉石灰的儲存時間不得超過48小時。（2）螢石主要成分是CaF2,加入螢石能過幫助化渣，是良好的助熔劑。煉鋼用螢石成分要求如下表：元素CaF2SiO2SMgO塊度含量≥85%≤5%≤%≤%5～40mm要求成分穩(wěn)定，入爐時必須清潔、干燥，不混入泥沙等雜物。（3）白云石生白云石的主要成分是CaCO3MgCO3,用白云石造渣的目的是使爐渣保持一定的MgO含量，以減少爐渣對爐襯的侵蝕，利于提高轉(zhuǎn)爐的爐襯壽命。煉鋼用白云石成分要求如下表：元素MgOCaOSiO2雜質(zhì)塊度含量≥20%≥35%≤30%≤%10～40mm 要求干燥、清潔、無夾雜物。（1）氧氣氧氣是最主要的氧化劑，常用管道輸送。%，%。要求干燥、無油。（2）鐵礦石礦石用來氧化鋼液中的磷和硅、錳等元素，穩(wěn)定渣中的磷化物。煉鋼用礦石要求如下表：元素FeSiO2 S P塊度含量≥60%≤8%≤%%10～40mm注:塊度≤10mm不大于5%，40mm不大于5%，最大不應(yīng)超過50mm，且要求礦石清潔、干燥。（3）氧化鐵皮氧化鐵皮主要穩(wěn)定渣中脫磷產(chǎn)物，提高脫磷量，并有減低渣溫的作用。煉鋼用鐵皮要求如下：元素∑FeOFeSiO2SP雜質(zhì)塊度含量≥90%70%3%%%≤3%10mm要求所有鐵皮清潔、干燥、無油。 在煉鋼過程中常用碳粉作冷卻劑，對其要求如下：元素固定碳水份S灰分塊度含量≥90%≤%≤%≤%20～40mm 所有原料在入爐前均應(yīng)干燥并標明化學(xué)成分，不得混料。裝料工藝對轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù)經(jīng)濟指標有明顯的影響，合理的裝料應(yīng)能夠保證操作順利進行，降低鋼鐵及附加料的消耗。充分挖掘設(shè)備潛力，提高產(chǎn)量，有助于延長爐襯壽命。每爐裝入鐵水和廢鋼的數(shù)量稱為裝入量。裝料順序一般是先加廢鋼，后兌鐵水，由于頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐一般不靠外來熱源，而是依靠鐵水的物理熱和鐵水中雜質(zhì)元素氧化反應(yīng)的生成熱，因此鐵水和廢鋼的合理配比須根據(jù)爐子的熱平衡計算確定。大多數(shù)情況下，鐵水配比在7590%之間。鐵水配比的下限值隨鐵水溫度、成分、爐容量以及冶煉鋼種等操作條件不同而不同。 對于頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼，應(yīng)該十分重視合理的金屬裝入量。裝入量過大，則爐容比相對減小，吹煉過程中噴濺增加，因而迫使供氧強度降低，熔池攪拌不過早損壞，甚至造成漏鋼。同時降低爐子的生產(chǎn)能力。此外氧槍與熔池面之間的距離增大也會引起噴濺。通常爐容比V/。小爐子取上限，大爐子取下限。在本設(shè)計中，頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐控制裝入量的制度選擇：分階段定量裝入。在一個爐役期內(nèi)按爐膛容積擴大程度劃分為幾個階段，每個階段實行定量裝入。既適應(yīng)爐膛容積擴大而增加裝入量，又保持各階段裝入量的相對穩(wěn)定。所以既能滿足吹煉工藝要求，也便于組織生產(chǎn)，為國內(nèi)各廠普遍使用。應(yīng)當指出，在確定各階段裝入量時，應(yīng)考慮到保證一定的爐容比，適合的熔池深度并與鑄錠重量相配合，以免出現(xiàn)鋼錠短尺和減少注余。此外要考慮鋼包容量、爐子傾動機械設(shè)備能力、鑄錠吊車的起重能力。為了準確的控制裝入量和廢鋼比，必須有可靠的稱量設(shè)備，保證裝入量準確。要加強原材料的管理，認真做好爐襯維護工作。供氧制度是指向熔池供氧的方法。根據(jù)生產(chǎn)確定恰當?shù)墓┭鯊姸?；選擇和確定噴頭結(jié)構(gòu)、類型和尺寸；制定合理的氧槍操作方法。當氧槍的結(jié)構(gòu)、類型和尺寸確定后，吹煉過程中能調(diào)節(jié)的供氧參數(shù)是槍位和工作氧壓。 ①氧氣流量：指單位時間內(nèi)向熔池供氧的數(shù)量。其單位是標米3/分或標米3/、金屬裝入量和供氧時間來決定的。 ②供氧強度：指單位時間內(nèi)每噸金屬的供氧量，其單位是標米3/噸分。每噸金屬所需氧量可以根據(jù)鐵水成分、廢鋼比、所煉鋼種、渣量、渣中Σ（FeO）含量、礦石或鐵皮加入量等已知條件由物料平衡計算得出。它與爐子容量、原料條件、冶煉鋼種、造渣制度等因素有關(guān)。③氧壓：指測定點的壓力或稱為氧壓P用,單位是帕。在實際生產(chǎn)中，氧壓的測定點與噴頭前有一定的距離，所以有一定的壓力損失，一般允許P用偏離設(shè)計氧壓+20%。目前國內(nèi)一些小型轉(zhuǎn)爐工作氧壓約為（58）105帕，*105帕。④噴槍高度：指氧壓噴頭出口端距靜止金屬液面的高度，單位為厘米。由于吹煉過程中金屬液面的實際高度頻繁地變化，至今尚無法測定，所以生產(chǎn)上噴槍高度的確定，一般先根據(jù)經(jīng)驗公式計算確定，然后有實際操作效果加以校正。氧槍操作是指調(diào)節(jié)氧壓或槍位。在供氧制度中正確確定氧壓是非常重要的。氧氣壓力的控制范圍應(yīng)使噴頭出口處射流靜止稍高于周圍介質(zhì)壓力，以防止激波產(chǎn)生而影響射流性能。當供氧壓力一定時，沖擊壓力的最高值在氧氣流股的軸心線上，且隨著槍位升高而減少。因此在一定氧壓下，變動槍位就可以改變氧氣流股對熔池的穿透深度和沖擊面積，熔池內(nèi)產(chǎn)生的循環(huán)運動也有所不同。當噴頭距液面較近，則氧流對液面的沖擊力較大，氧氣射流穿入熔池較深，接觸面積較少，這種情況稱為“硬吹”。相反，若噴頭距離液面較遠，則氧流對液面的沖擊力減小，氧氣射流穿入熔池較淺，接觸面積較大，這種情況稱為“軟吹”。氧槍操作方式主要有三種：恒槍變壓、變壓變槍、恒壓變槍。目前我國普遍采用的是恒壓變槍操作，即在吹煉一爐鋼中氧壓不變。但隨著爐齡增長、熔池體積變大、裝入量增多，應(yīng)適當提高供氧壓力，做到分期定壓操作，以便使不同裝入量時供氧強度大致相同，吹煉時間相差不大。是生產(chǎn)管理穩(wěn)定，并可增加產(chǎn)量。至于冶煉一爐鋼過程中槍位的變化須根據(jù)冶煉各期不同的爐渣成分，特別是渣中Σ（FeO）含量、金屬成分、熔池溫度的變化規(guī)律以及噴濺大小進行控制。一般冶煉前期采用較高槍位操作，使渣中Σ（FeO）含量穩(wěn)定在25—30%的水平，促使石灰熔化，盡快形成就有一定堿度的爐渣，增大前期脫磷或脫硫率，并避免前期酸性渣侵蝕爐襯。待石灰化完后，應(yīng)適當降低槍位，使渣中Σ（FeO）適當降低，以免在熔池溫度上升后強烈脫碳時產(chǎn)生嚴重噴濺。冶煉中期槍位適中，使渣中Σ（FeO）含量保持在1016%范圍內(nèi)，避免強烈脫碳后造成爐渣中Σ（FeO）含量過低，從而是爐渣變粘所產(chǎn)生的爐渣返干或金屬噴濺現(xiàn)象，這有利于磷、硫的繼續(xù)去除。冶煉后期一般在過程化渣不太好或中期爐渣返干較嚴重時，應(yīng)適當提槍化渣，以提高渣中Σ（FeO）的含量及調(diào)整爐渣的流動性，繼續(xù)去除磷和硫。而接近終點時，再適當降槍，以加強熔池攪拌，均勻熔池溫度和成分，降低終渣Σ（FeO）的含量，提高金屬和合金收得率并減輕對爐襯的侵蝕。生產(chǎn)中影響槍位控制的因素很多，如鐵水含硅量及含磷量的高低、鐵水溫度、渣料質(zhì)量及數(shù)量、冶煉鋼種等。脫