【正文】 的任一情況，副槍均不可運(yùn)行并報(bào)警；f、如遇突然停電或電機(jī)拖動(dòng)系統(tǒng)出現(xiàn)故障，或者斷繩、亂繩時(shí)，通過(guò)風(fēng)動(dòng)馬達(dá)能迅速提升副槍。(2) 副槍結(jié)構(gòu)與類(lèi)型副槍裝置主要由副槍槍身、導(dǎo)軌小車(chē)、卷?yè)P(yáng)傳動(dòng)裝置、換槍機(jī)構(gòu)等部分組成。副槍探頭的供給方式分為“上給頭”和“下給頭”。此設(shè)計(jì)采用“下給頭”。下給頭測(cè)試副槍是由三層同心圓管組成的水冷槍體，內(nèi)管中心裝有信號(hào)傳輸線(xiàn)，并通保護(hù)氣體氮?dú)?；二層與外層分別為進(jìn)出冷卻水通道；在槍體的下部底端裝有導(dǎo)電環(huán)和探頭固定裝置。(3) 測(cè)試探頭測(cè)試頭又稱(chēng)探頭，分為單功能探頭和復(fù)合探頭。本設(shè)計(jì)采用測(cè)溫定碳測(cè)注式復(fù)合探頭。 底部供氣元件設(shè)計(jì)本設(shè)計(jì)頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐為加強(qiáng)攪拌型，頂槍吹氧，底部吹惰性氣體氮?dú)?，供氣?gòu)件十分簡(jiǎn)單。選用類(lèi)環(huán)縫式噴嘴， 噴嘴選2個(gè)，對(duì)稱(chēng)分布與爐底。 一般說(shuō)來(lái)，噴嘴多而直徑小些好。設(shè)計(jì)選用噴嘴數(shù)量為2個(gè)，其中前期約2/3時(shí)間噴吹氮?dú)猓┢诩s1/3時(shí)間噴吹氬氣。噴嘴對(duì)稱(chēng)布置于爐底，應(yīng)使底吹和頂吹產(chǎn)生的熔池環(huán)流運(yùn)動(dòng)同向，以獲得最佳的攪拌效果，即最快的熔池混勻。 5 轉(zhuǎn)爐車(chē)間煙氣凈化和回收 煙氣量的計(jì)算 設(shè)計(jì)爐容為150t，最大裝入量170t，冶煉周期為38min，吹氧時(shí)間為16min，%，%。爐氣分：煙氣進(jìn)口塵濃度cD=,供氧強(qiáng)度B=(tmin)，空氣燃燒系數(shù)α=。一級(jí)文氏管用不經(jīng)冷卻的循環(huán)水溫度設(shè)定為40攝氏度，二級(jí)文氏管用循環(huán)水經(jīng)冷卻為30攝氏度。供水壓力為Pw=（送至用戶(hù)最高點(diǎn)） 最大爐氣量qv0按經(jīng)驗(yàn)公式（此公式是日本按OG法實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)整理的）式中： G —爐役后期最大鐵水裝入量，kg —單位氣體物質(zhì)的量的體積，m3/kmol 12 —C的相對(duì)原子質(zhì)量t —純吹氧時(shí)間，min —經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，假設(shè)爐氣量為1，考慮強(qiáng)化冶煉和加礦石時(shí)爐氣量 突然增大的因素。 煙氣量qv采用未燃法，空氣燃燒系數(shù)α=，則燃燒后干煙氣量qv（不考慮微量的氫氣和剩余氧氣）式中： —系數(shù)； α —空氣燃燒系數(shù)=（實(shí)際吸入的空氣量）247。（爐氣完全燃燒所需的理論空氣量） —爐氣中CO的體積分?jǐn)?shù) 煙氣成分假設(shè)燃燒后的煙氣仍殘留氧，則煙氣成分為： 煙氣溫度1450攝氏度 煤氣濃度修正根據(jù)回收中期，煙氣量為爐氣量的99181/87822=，故進(jìn)口煙塵濃度應(yīng)做修正，即：cD= 回收煤氣量的計(jì)算每噸鋼產(chǎn)生的煙氣量：，=，考慮到后期不回收煤氣，定回收率為70%，= 煙氣凈化系統(tǒng)類(lèi)型的選擇采用全濕法未燃燒法凈化回收系統(tǒng)，在抽風(fēng)機(jī)上安裝液力耦合器，以降低非冶煉期的電耗，并使抽風(fēng)機(jī)在低轉(zhuǎn)速下得以進(jìn)行沖水。流程：轉(zhuǎn)爐爐口煙氣—活動(dòng)煙罩—汽化冷卻煙道—連接器—溢流定徑文氏管—重力擋板脫水器—矩形滑板調(diào)徑文氏管—180度彎頭脫水器—復(fù)擋脫水器—流量孔板—風(fēng)機(jī)前切斷閥—抽風(fēng)機(jī)（匹配液力耦合器）三通切換閥（1）水封逆止閥—煤氣主管道—煤氣儲(chǔ)氣柜（2）發(fā)散煙囪—點(diǎn)火器該系統(tǒng)的主要參數(shù)如下：爐氣量： 空氣過(guò)剩系數(shù)：爐口空氣溫度：1450oC放散管處煙塵濃度：≤100mg/m3煤氣回收量： m3/t蒸氣回收量：9t/爐利用裙式活動(dòng)煙罩，爐口與煙罩之間的縫隙用N2幕密封，以防CO燃燒，凈化系統(tǒng)趨近管道化，便于布置，煙氣凈化效率較高，但系統(tǒng)阻損還比較大。 煙氣凈化系統(tǒng)主要設(shè)備的選擇 煙氣收集設(shè)備煙罩轉(zhuǎn)爐煙罩主要作用是收集廢氣使之不外溢，且可控制吸入的空氣量。采用未燃法活動(dòng)煙罩，其主要參數(shù)如下：176。；煙罩固定段內(nèi)徑D1略大于爐口，取3000mm；煙罩固定段下沿與爐口之間的距離Ht==2940=1470mm；煙罩活動(dòng)段罩裙下沿直徑D2==2940=7350mm活動(dòng)煙罩的行程S取400mm煙罩采用由矩形無(wú)縫鋼管彎制拼焊的結(jié)構(gòu)。 煙氣冷卻設(shè)備(1)采用汽化冷卻煙道，由許多無(wú)縫鋼管拼焊而成，煙氣排出時(shí)溫度可降至8001000oC左右，而鍋爐管內(nèi)的水被加熱到100oC以上，產(chǎn)生蒸汽和水的混合物。(2)溢流定徑文氏管（一文），主要用于冷卻煙氣，可使其溫度降到70～80oC，此外，它還起粗除塵作用，約可除去90%的煙塵。 除塵設(shè)備采用可調(diào)喉口文氏管（二文）主要用于精除塵，隨著煙氣量的變化，通過(guò)調(diào)整喉口斷面積使喉口處的煙氣流速維持均衡，穩(wěn)定除塵效率。喉口的調(diào)整由電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)自動(dòng)升降圓錐形重砣來(lái)實(shí)現(xiàn)。重砣的最大外徑大于喉口直徑，大頭夾角為80o，小頭夾角近似文氏管的收縮角。 脫水設(shè)備脫水設(shè)備基本作用指把已潤(rùn)濕的塵粒和已凝聚的含塵液滴從煙氣中分離出來(lái)。粗脫水采用彎頭脫水器，精脫水采用復(fù)檔脫水器。 抽氣設(shè)備（抽煙機(jī)）煉鋼煙氣經(jīng)降溫除塵后，靠抽風(fēng)機(jī)抽引排出或回收利用，抽氣量大于或等于進(jìn)入風(fēng)機(jī)的最大工況煙氣量，風(fēng)壓應(yīng)足以克服凈化系統(tǒng)的阻力損失。 含塵污水處理濕法凈化系統(tǒng)中的大量泥漿必須經(jīng)過(guò)處理才能得到干塵，以用于后續(xù)回收處理。濕法凈化系統(tǒng)要消耗大量的水，本設(shè)計(jì)凈化系統(tǒng)內(nèi)采用循環(huán)水制度，冷卻水在凈環(huán)水系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)使用，除塵水在濁環(huán)水系統(tǒng)內(nèi)使用，并適當(dāng)補(bǔ)充新水。6 轉(zhuǎn)爐煉鋼的生產(chǎn)制度金屬料是煉鋼的基本原料。原料質(zhì)量和供應(yīng)條件對(duì)鋼的生產(chǎn)指標(biāo)有重大影響，如化學(xué)成分、塊度大小、溫度高低等，不僅影響冶煉工藝工程，而且影響質(zhì)量、消耗、成本、產(chǎn)量等各項(xiàng)指標(biāo)。（1）鐵水用于煉鋼鐵水的化學(xué)成分要求：Si≤%,S≤%,P≤%.入爐鐵水溫度不低于1250℃，%。（2）廢鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)廢鋼的要求如下：①使用時(shí)不應(yīng)混有合金返回鋼、生鐵和鐵合金。②含【S】、【P】量%，要處理清除密封容器和管狀物、爆炸物、有色金屬、毒品和有機(jī)塑料等。③尺寸要求：最大邊長(zhǎng)≤300mm,最大塊度不應(yīng)超過(guò)50kg,厚≤100mm。④包內(nèi)調(diào)溫度廢鋼用低碳軋鋼切頭或湯道鋼。 （3）鐵合金 鐵合金用于調(diào)整鋼液成分和脫除鋼中雜質(zhì)（氧、硫、氮等），主要使用硅鐵、錳鐵和硅錳合金。①硅鐵：應(yīng)符合GB227287標(biāo)準(zhǔn)。硅鐵澆注厚度：FeSi75系列各牌號(hào)硅鐵錠不得超過(guò)10mm。硅鐵呈塊狀交貨小于2020mm的數(shù)量不得超過(guò)總量的10%；供轉(zhuǎn)爐使用的塊度要求：爐內(nèi)使用應(yīng)在30～200mm，包內(nèi)使用應(yīng)在5～50mm。②錳鐵：應(yīng)符合GB379587標(biāo)準(zhǔn)。供轉(zhuǎn)爐使用塊度為5～50mm。③硅錳合金：應(yīng)符合GB400887標(biāo)準(zhǔn)。供轉(zhuǎn)爐使用塊度為5～50mm。④鋁絲：煉鋼用鋁絲要求如下：一級(jí)：Al%,雜質(zhì)%,單重。二級(jí)：Al85%,雜質(zhì)%,單重.除使用以上合金外，通常使用的合金還有鉻鐵、硅鈣合金和鋁餅等。（1）石灰石灰是堿性煉鋼的造渣材料，主要成分是CaO。要求如下表：元素MgOCaOSiO2S塊度生過(guò)燒率活性度含量≤4%≥92%≤2%≤%10～50mm≤8%300要求成分穩(wěn)定、清潔、干燥、無(wú)雜物，爐頂料倉(cāng)石灰的儲(chǔ)存時(shí)間不得超過(guò)48小時(shí)。（2）螢石主要成分是CaF2,加入螢石能過(guò)幫助化渣，是良好的助熔劑。煉鋼用螢石成分要求如下表：元素CaF2SiO2SMgO塊度含量≥85%≤5%≤%≤%5～40mm要求成分穩(wěn)定，入爐時(shí)必須清潔、干燥，不混入泥沙等雜物。（3）白云石生白云石的主要成分是CaCO3MgCO3,用白云石造渣的目的是使?fàn)t渣保持一定的MgO含量，以減少爐渣對(duì)爐襯的侵蝕，利于提高轉(zhuǎn)爐的爐襯壽命。煉鋼用白云石成分要求如下表：元素MgOCaOSiO2雜質(zhì)塊度含量≥20%≥35%≤30%≤%10～40mm 要求干燥、清潔、無(wú)夾雜物。（1）氧氣氧氣是最主要的氧化劑，常用管道輸送。%，%。要求干燥、無(wú)油。（2）鐵礦石礦石用來(lái)氧化鋼液中的磷和硅、錳等元素，穩(wěn)定渣中的磷化物。煉鋼用礦石要求如下表：元素FeSiO2 S P塊度含量≥60%≤8%≤%%10～40mm注:塊度≤10mm不大于5%，40mm不大于5%，最大不應(yīng)超過(guò)50mm，且要求礦石清潔、干燥。（3）氧化鐵皮氧化鐵皮主要穩(wěn)定渣中脫磷產(chǎn)物，提高脫磷量，并有減低渣溫的作用。煉鋼用鐵皮要求如下：元素∑FeOFeSiO2SP雜質(zhì)塊度含量≥90%70%3%%%≤3%10mm要求所有鐵皮清潔、干燥、無(wú)油。 在煉鋼過(guò)程中常用碳粉作冷卻劑，對(duì)其要求如下：元素固定碳水份S灰分塊度含量≥90%≤%≤%≤%20～40mm 所有原料在入爐前均應(yīng)干燥并標(biāo)明化學(xué)成分，不得混料。裝料工藝對(duì)轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有明顯的影響，合理的裝料應(yīng)能夠保證操作順利進(jìn)行，降低鋼鐵及附加料的消耗。充分挖掘設(shè)備潛力，提高產(chǎn)量，有助于延長(zhǎng)爐襯壽命。每爐裝入鐵水和廢鋼的數(shù)量稱(chēng)為裝入量。裝料順序一般是先加廢鋼，后兌鐵水，由于頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐一般不靠外來(lái)熱源，而是依靠鐵水的物理熱和鐵水中雜質(zhì)元素氧化反應(yīng)的生成熱，因此鐵水和廢鋼的合理配比須根據(jù)爐子的熱平衡計(jì)算確定。大多數(shù)情況下，鐵水配比在7590%之間。鐵水配比的下限值隨鐵水溫度、成分、爐容量以及冶煉鋼種等操作條件不同而不同。 對(duì)于頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼，應(yīng)該十分重視合理的金屬裝入量。裝入量過(guò)大，則爐容比相對(duì)減小，吹煉過(guò)程中噴濺增加，因而迫使供氧強(qiáng)度降低，熔池?cái)嚢璨贿^(guò)早損壞，甚至造成漏鋼。同時(shí)降低爐子的生產(chǎn)能力。此外氧槍與熔池面之間的距離增大也會(huì)引起噴濺。通常爐容比V/。小爐子取上限，大爐子取下限。在本設(shè)計(jì)中，頂?shù)讖?fù)吹氧氣轉(zhuǎn)爐控制裝入量的制度選擇：分階段定量裝入。在一個(gè)爐役期內(nèi)按爐膛容積擴(kuò)大程度劃分為幾個(gè)階段，每個(gè)階段實(shí)行定量裝入。既適應(yīng)爐膛容積擴(kuò)大而增加裝入量，又保持各階段裝入量的相對(duì)穩(wěn)定。所以既能滿(mǎn)足吹煉工藝要求，也便于組織生產(chǎn)，為國(guó)內(nèi)各廠普遍使用。應(yīng)當(dāng)指出，在確定各階段裝入量時(shí)，應(yīng)考慮到保證一定的爐容比，適合的熔池深度并與鑄錠重量相配合，以免出現(xiàn)鋼錠短尺和減少注余。此外要考慮鋼包容量、爐子傾動(dòng)機(jī)械設(shè)備能力、鑄錠吊車(chē)的起重能力。為了準(zhǔn)確的控制裝入量和廢鋼比，必須有可靠的稱(chēng)量設(shè)備，保證裝入量準(zhǔn)確。要加強(qiáng)原材料的管理，認(rèn)真做好爐襯維護(hù)工作。供氧制度是指向熔池供氧的方法。根據(jù)生產(chǎn)確定恰當(dāng)?shù)墓┭鯊?qiáng)度；選擇和確定噴頭結(jié)構(gòu)、類(lèi)型和尺寸；制定合理的氧槍操作方法。當(dāng)氧槍的結(jié)構(gòu)、類(lèi)型和尺寸確定后，吹煉過(guò)程中能調(diào)節(jié)的供氧參數(shù)是槍位和工作氧壓。 ①氧氣流量：指單位時(shí)間內(nèi)向熔池供氧的數(shù)量。其單位是標(biāo)米3/分或標(biāo)米3/、金屬裝入量和供氧時(shí)間來(lái)決定的。 ②供氧強(qiáng)度：指單位時(shí)間內(nèi)每噸金屬的供氧量，其單位是標(biāo)米3/噸分。每噸金屬所需氧量可以根據(jù)鐵水成分、廢鋼比、所煉鋼種、渣量、渣中Σ（FeO）含量、礦石或鐵皮加入量等已知條件由物料平衡計(jì)算得出。它與爐子容量、原料條件、冶煉鋼種、造渣制度等因素有關(guān)。③氧壓：指測(cè)定點(diǎn)的壓力或稱(chēng)為氧壓P用,單位是帕。在實(shí)際生產(chǎn)中，氧壓的測(cè)定點(diǎn)與噴頭前有一定的距離，所以有一定的壓力損失，一般允許P用偏離設(shè)計(jì)氧壓+20%。目前國(guó)內(nèi)一些小型轉(zhuǎn)爐工作氧壓約為（58）105帕，*105帕。④?chē)姌尭叨龋褐秆鯄簢婎^出口端距靜止金屬液面的高度，單位為厘米。由于吹煉過(guò)程中金屬液面的實(shí)際高度頻繁地變化，至今尚無(wú)法測(cè)定，所以生產(chǎn)上噴槍高度的確定，一般先根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算確定，然后有實(shí)際操作效果加以校正。氧槍操作是指調(diào)節(jié)氧壓或槍位。在供氧制度中正確確定氧壓是非常重要的。氧氣壓力的控制范圍應(yīng)使噴頭出口處射流靜止稍高于周?chē)橘|(zhì)壓力，以防止激波產(chǎn)生而影響射流性能。當(dāng)供氧壓力一定時(shí)，沖擊壓力的最高值在氧氣流股的軸心線(xiàn)上，且隨著槍位升高而減少。因此在一定氧壓下，變動(dòng)槍位就可以改變氧氣流股對(duì)熔池的穿透深度和沖擊面積，熔池內(nèi)產(chǎn)生的循環(huán)運(yùn)動(dòng)也有所不同。當(dāng)噴頭距液面較近，則氧流對(duì)液面的沖擊力較大，氧氣射流穿入熔池較深，接觸面積較少，這種情況稱(chēng)為“硬吹”。相反，若噴頭距離液面較遠(yuǎn)，則氧流對(duì)液面的沖擊力減小，氧氣射流穿入熔池較淺，接觸面積較大，這種情況稱(chēng)為“軟吹”。氧槍操作方式主要有三種：恒槍變壓、變壓變槍、恒壓變槍。目前我國(guó)普遍采用的是恒壓變槍操作，即在吹煉一爐鋼中氧壓不變。但隨著爐齡增長(zhǎng)、熔池體積變大、裝入量增多，應(yīng)適當(dāng)提高供氧壓力，做到分期定壓操作，以便使不同裝入量時(shí)供氧強(qiáng)度大致相同，吹煉時(shí)間相差不大。是生產(chǎn)管理穩(wěn)定，并可增加產(chǎn)量。至于冶煉一爐鋼過(guò)程中槍位的變化須根據(jù)冶煉各期不同的爐渣成分，特別是渣中Σ（FeO）含量、金屬成分、熔池溫度的變化規(guī)律以及噴濺大小進(jìn)行控制。一般冶煉前期采用較高槍位操作，使渣中Σ（FeO）含量穩(wěn)定在25—30%的水平，促使石灰熔化，盡快形成就有一定堿度的爐渣，增大前期脫磷或脫硫率，并避免前期酸性渣侵蝕爐襯。待石灰化完后，應(yīng)適當(dāng)降低槍位，使渣中Σ（FeO）適當(dāng)降低，以免在熔池溫度上升后強(qiáng)烈脫碳時(shí)產(chǎn)生嚴(yán)重噴濺。冶煉中期槍位適中，使渣中Σ（FeO）含量保持在1016%范圍內(nèi)，避免強(qiáng)烈脫碳后造成爐渣中Σ（FeO）含量過(guò)低，從而是爐渣變粘所產(chǎn)生的爐渣返干或金屬?lài)姙R現(xiàn)象，這有利于磷、硫的繼續(xù)去除。冶煉后期一般在過(guò)程化渣不太好或中期爐渣返干較嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提槍化渣，以提高渣中Σ（FeO）的含量及調(diào)整爐渣的流動(dòng)性，繼續(xù)去除磷和硫。而接近終點(diǎn)時(shí)，再適當(dāng)降槍?zhuān)约訌?qiáng)熔池?cái)嚢?，均勻熔池溫度和成分，降低終渣Σ（FeO）的含量，提高金屬和合金收得率并減輕對(duì)爐襯的侵蝕。生產(chǎn)中影響槍位控制的因素很多，如鐵水含硅量及含磷量的高低、鐵水溫度、渣料質(zhì)量及數(shù)量、冶煉鋼種等。脫