【正文】 及中間包的修理，與其相對的一面即與爐子跨相臨的一側(cè)。鋼包的修理區(qū)及烘烤區(qū)則位于本跨間之另一端，其儲存依場地具體情況而定。：過渡跨選取跨度為20米, 兩側(cè)為爐體和爐蓋的修砌區(qū),鋼包烘烤區(qū)。本跨間設(shè)有連鑄機一臺、二冷段維修區(qū)、拉矯及切割維修區(qū)、中間包維修區(qū)和結(jié)晶器維修區(qū)以及精煉設(shè)備維修區(qū)。、長度、寬度 (1)—，所以平臺的高度為：H＝R+H+H04 式中 H—連鑄平臺的高度，m； R—連鑄機圓弧半徑，R=； H—拉矯機底座到鑄坯底面的距離，；H—弧型結(jié)晶器頂面到弧型中心的距離。計算得: H=，取11米(2)澆注平臺的長度要考慮到中間包車的長度及布置，通常中間包車長度為 7米，所以澆注平臺的長度為45米。(3)平臺寬度取決于連鑄機外弧垂直切線至鑄機內(nèi)側(cè)柱列線之距離和鑄機外側(cè)的操作空間，其值取為15米。(4)平臺上操作室的尺寸：44。連鑄機的高度一般是指從拉矯機底座基礎(chǔ)面至中間包頂面的總高度H，有：H＝R+H+H+H+H式中 R—連鑄機圓弧半徑，R=9m；H—拉矯機底座基礎(chǔ)面至鑄坯底面距離，； H—連鑄機弧形中心至結(jié)晶器頂面的距離，常取結(jié)晶器高度的一半，；H—結(jié)晶器頂面至中間包水口升至最高位置時的距離，； H—中間包全高，；計算得： H＝ 取12米由于連鑄機與精煉爐同跨，故取其軌面標高相同，即24m。連鑄機總長度的計算公式為：L＝R+L+L+L+L+L 式中 R—連鑄機圓弧半徑，R=9m； L—矯直切點至拉矯機最后一個棍子的距離，主要有拉矯機的類型來定，取其值為2m； L—拉矯機至切割機前的距離，適當加長冶金長度延長段有利于提高拉速，這里取其值為4m； L—切割區(qū)長度，3m； L—輸出軌道或鑄坯等待區(qū)長度，取其值為15m； L—冷床或者出坯區(qū)長度，取決于最大定尺尺寸在增加1米，這里取為11m。故L＝R+L+L+L+L+L＝9＋2＋4＋3＋15＋11＝44m。 主要是緩冷區(qū)、良錠存放區(qū)及配電室等的布置。據(jù)實際經(jīng)驗取跨度35米。緩冷區(qū)位于連鑄機旁側(cè)；良錠存放區(qū)位于跨間另一側(cè)，用來存放良錠、坯件，其間有運輸線路直接通到軋鋼車間；連鑄備件的存放和修理區(qū)位于跨間另一側(cè)，另外還有配電室、剪切控制室、拉矯機控制室分別位于良錠存放區(qū)一邊靠近連鑄機的位置，其他具體設(shè)施依具體情況而定。 (1)跨間依具體空間情況可設(shè)置一定數(shù)量的休息室、吸煙區(qū)、廁所等；(2)各級平臺均設(shè)有樓梯臺階，此設(shè)計可依靠具體空間及相應(yīng)地點的構(gòu)造予以修建安全、方便的通道。本設(shè)計的其它數(shù)據(jù)請參閱電爐車間平面布置圖和剖面圖。各跨間的基本情況請見下表:表4—7 電爐煉鋼車間各跨間的基本情況表序號跨間名稱跨度 (m)長度 (m)軌面標高 (m)1原料跨30170182爐子跨30170243出鋼跨20170244連鑄跨25170225出壞跨35170136電弧爐煉鋼工藝設(shè)計電弧爐生產(chǎn)工藝設(shè)計的合理性直接決定著產(chǎn)品的高質(zhì)量和良好性能，而制定生產(chǎn)工藝是根據(jù)具體鋼中、產(chǎn)品要求而定的。下面從原料要求、車間冶煉的工藝特點及操作要領(lǐng)等方面進行說明。 為了滿足冶煉工藝及技術(shù)經(jīng)濟指標與鋼水質(zhì)量的要求，對入爐的廢鋼料一般有如下要求：（1）按廢鋼鐵分類標準的組別進行分類管理，供應(yīng)不得混亂，不允許由成套機器、設(shè)備及結(jié)構(gòu)件；（2）少銹，入爐鐵銹太多，不能準確掌握鋼水成分和重量，造成成分不符或短錠，還會使鋼液增氫；（3）不應(yīng)混入鉛、銅、鋅、錫、砷等有色金屬和冶煉鋼種限制的合金元素，這些元素在冶煉條件下很難去除，不但會影響鋼材的純凈度，還會增加操作難度，惡化技術(shù)經(jīng)濟指標，縮短電弧爐爐體壽命；（4）廢鋼中不得混有爆炸物品、密閉容器、有毒物質(zhì)以及塑料、橡膠等；（5）應(yīng)限制入爐料的磷、硫含量，否則嚴重惡化電弧爐操作指標；（6）清除爐料中泥沙等酸性物質(zhì)，以免降低爐渣堿度，增加造渣劑消耗，侵蝕爐襯，增加電耗，降低生產(chǎn)率；（7）爐料單位外形尺寸不能過大，否則裝料困難，還可能砸壞爐體或因塌料砸斷電極；（8）裝料密實不松散。（1）鋁粉鋁粉脫氧能力強，主要用于冶煉低碳不銹鋼和某些低碳合金結(jié)構(gòu)鋼，以提高合金元的收得率和縮短冶煉還原時間，鋁粉使用前也應(yīng)干燥，使用粒度≤，水分≤%，Al95%；（2）硅鐵粉 硅鐵粉是用含硅75%得硅鐵磨制而成的，這樣比重輕，含硅量高，有利于進行擴散氧，使用粒度≤1毫米，水分≤%；（3）石灰 由石灰石在800～1000℃的高溫下焙燒而成，一般要求石灰中CaO含量90%，硫含量%，入爐石灰要求水量%；（4）白云石 主要成分為CaO、MgO，用于電弧爐補爐和堵爐門坎，也用于造渣，造渣用輕燒白云石，補爐用重燒白云石；（5）螢石 主要成分為CaF2，要求含量85%、SiO24%、CaO5%、S%、H2O%，使用前應(yīng)在100～200℃的低溫下干燥4小時以上，溫度不宜過高，可作為爐渣調(diào)節(jié)劑，改善爐渣流動性；（6）焦炭粉 主要作用1）在熔化后期和氧化期造泡沫渣；2）作為增碳劑加入爐內(nèi)或包內(nèi)。一般要求焦炭中碳含量80%、灰分15%，石墨電極粉中碳含量95%、灰分2%、硫含量均%、水分%；（7）生鐵 生鐵在電弧爐配料中主要為碳的來源，可降低廢鋼熔點，加速熔化過程；（8）氧氣 氧氣的使用強化了冶煉過程，縮短了熔化時間，降低電耗，提高了鋼液溫度，加速熔池激烈沸騰，有力地去除廢鋼中的氣體和夾雜。對氧氣有如下幾點要求：含氧量99%、水分≤3103kg/m工作壓力（～）105Pa；（9）鐵礦石 鐵礦石在電弧爐煉鋼過程中主要用于脫磷、硫、氣和夾雜物。鐵礦石主要成分為磁鐵礦，要求含鐵量高。 （1）高位料倉供應(yīng)方案所需的散狀料和合金料中，冶金石灰、螢石、礦石以及硅鐵、錳鐵、硅鋁鐵、硅錳合金。采用高位料倉供應(yīng)方案，共設(shè)17個高位料倉，上料采用垂直皮帶機加配包皮帶機的方式，分系統(tǒng)設(shè)置加料設(shè)施。其中供應(yīng)電爐生產(chǎn)用散狀料采用經(jīng)稱量后，直接用溜槽加入爐內(nèi)的方式，供爐后合金化。LF爐成分微調(diào)，VD成分微調(diào)的合金采用合金稱量后定點加入的方式。（2）隨廢鋼配料的合金料供應(yīng)方案 高碳鉻鐵采用隨廢鋼配料的方案，高碳鉻鐵料倉布置在廢鋼跨，來料采用底開式料罐供料方式，由料倉頂部卸入料倉配料時，利用起重機的吊鉤電子稱稱量，用簸箕將高C鉻Fe加入到廢鋼料籃內(nèi)，隨廢鋼加入電弧內(nèi)。（3）微合金的供應(yīng)方案鈦鐵、釩鐵、鉬鐵、硼鐵等微量合金中，鈦鐵、硼鐵采用喂絲線的方式在LF爐準備工位中加入到鋼包內(nèi)，釩鐵、鉬鐵、微C鉻鐵等合金在合金庫按要求稱量好后，由專人監(jiān)管送到精煉跨，在LF爐精煉工位和VD精煉工位加入到鋼包內(nèi)。合金成分在5%以下的合金可按照鋼水成分要求稱量好后直接加入到鋼包內(nèi)，隨鋼包利用在線烘烤器一起烘烤。配料是電弧爐煉鋼工藝中不可缺少的組成部分，合理配料將保證煉鋼工人按照工藝要求正常的進行冶煉操作；合理使用原材料及返回廢鋼，能節(jié)約合金元素；縮短冶煉時間。 ： 1）必須正確地進行配料計算和準確地稱量爐料重量； 2）爐料的大小要求按比例搭配，以達到好裝，快化的目的； 3）各類爐料應(yīng)根據(jù)鋼的質(zhì)量要求和冶煉方法搭配使用； 4）配料成分必須符合工藝要求； 5）注意上爐冶煉含Ni、Cr、W、Mo等元素的高合金鋼，下爐應(yīng)配相應(yīng)的鋼種進行澆爐，并注意殘余元素，不得出格。：鋼鐵料的使用原則主要考慮冶煉方法，裝料方法鋼種的化學成分及產(chǎn)品對質(zhì)量的要求等，如氧化法有較高的脫P去氣夾雜能力，應(yīng)使用普通的粗料，返回法和不氧化法因脫P去氣除夾雜能力不強，但能回收貴重合金元素，所以應(yīng)盡量使用優(yōu)質(zhì)返回；料。凡航空鋼、艦板鋼、炮鋼、輕武器及特殊要求帶“頂”“發(fā)”“軍”%。嚴禁將成分不明的返回料配入爐料中，殘余元素配料時不得超標。裝入法、返回法不足之碳可用電極粉增碳，不得配入生鐵。（1）鋼鐵料綜合收得率＝∑配料比收得率～95%，返回鋼收得率為95～96%（2）合金返回鋼的收得率按下式計算：x%＝{()} (3)合金元素全爐回收率按下式計算： x%＝成品成分/配料量配料成分+補加合金量合金成分/出鋼量； （4）配料量度＝（出鋼量合金加入量）/鋼鐵料綜合收得率； （5）鋼鐵料裝入量＝出鋼量鐵合金加入量其他（如礦石等）/鋼鐵料綜合收得率。 （1）裝料為能有效地進行煉鋼操作，在考慮金屬料配比量和裝料時總是以最大可能地提高生產(chǎn)率作為主要因素，提高熔化速度的基本條件如下：料籃容積一般設(shè)計成爐子容量相同，裝料后爐料不能高出爐子上口；第一籃料通電熔化后，進第二籃料的時機應(yīng)選在既能提高熱效率，又不使爐料過高而影響送電；根據(jù)爐子容量，變壓器功率和吹氧情況確定合適的廢鋼堆積密度，密度過大，廢鋼落入熔池后使熔化條件變壞；密度過輕，廢鋼下落不穩(wěn)定，熔化速度減慢；廠內(nèi)自產(chǎn)或壓塊等大塊廢鋼應(yīng)裝在料籃下部，以防止熔化時滑落碰斷電極；裝料次數(shù)應(yīng)盡可能少，以減少熱損失；原料中低碳、高熔點、輕薄料多時要適當配入含碳材料，降低熔點，加速熔化；加海綿鐵時如連續(xù)加入，應(yīng)從電極穿井后開始直至出鋼這段時間內(nèi)連續(xù)不斷地加入；如果分批加入，每次加入量宜少，既要避免發(fā)生爐料架橋，又能使爐壁處殘存的廢鋼起到保護耐火材料，免遭電弧輻射的損害；石灰溶劑可和爐料一起加入爐內(nèi)，以利早期成渣脫磷。如果有條件，在熔化期從爐頂或爐壁噴入最好。（2）布料布料原則：下致密，上疏松，中間高，四周低，爐門口無大料，穿井快，不搭橋；布料順序：底部裝小料，其用量為小料總量的一半，然后在料罐的下部中心區(qū)裝入全部大料，低碳廢鋼或難熔爐料，在大料之間填充中小料，中型料裝在大料的上面及四周；在料的最上面（電極下面），放入剩余的小料（輕廢鋼），以便通電后電極能很快穿井埋入料中，減輕電弧光對爐蓋的輻射；熔點高的鐵合金應(yīng)放在高溫區(qū)，但不能裝在電極下面，易揮發(fā)的合金元素避免放在電極下高溫區(qū)；若配入增碳劑，如生鐵、焦粉、電極粉、電極塊等，應(yīng)將增碳劑放在生鐵大料塊上部，破碎電極塊或大包焦粉，電極粉放在料籃底部小料之上；裝料完畢，進行計算做到準確真實；裝料時料籃中心與爐膛中心線，必須在同一條垂直線上，料籃不得不碰撞爐襯和水冷件；冷裝完后兌鐵水，執(zhí)行兌鐵水規(guī)程。A裝料：裝料方式對爐料的熔化速度，合金元素燒損率以及爐襯壽命有很大影響裝料應(yīng)做到快速，密實，布料合理。合理的布料應(yīng)該是：先在爐底鋪一層石灰，%，再在石灰上加已定量的氧化鐵皮或碎礦石，之后加入部分小塊廢鋼，在小塊廢鋼的電弧作用區(qū)加入大塊廢鋼和難溶爐料，其周圍及上面裝入中型廢鋼；最后將小塊廢鋼裝入最上層填充空隙。配料時大小料配比如下：小型料占20%，中型料占40%，大型料占40%。B由于采用超高功率供電,電弧爐只做為一臺高效的熔化裝置,現(xiàn)代電弧爐煉鋼過程在熔化期就有吹氧助熔,又由于偏心底出鋼是留鋼留渣操作,實際上熔化和氧化并無明顯的界限,故稱之為熔氧期. 熔氧期的主要任務(wù)是：在保證爐體壽命的前提下，用最少的電耗快速地將爐料熔化及升溫，迅速形成熔池，并完成脫磷、脫碳、去氣、去除非金屬夾雜的工藝任務(wù)。 爐料的熔化過程分為四個階段：1） 起弧階段：電爐剛送電一般選用中級電壓，功率為額定功率的三分之二左右，起弧階段約為5～10min。也可以一開始就采用最大功率送電，以加速爐料熔化。2） 穿井階段：起弧弧后，電極下四周的爐料迅速熔化，電極隨著爐料的熔化而不斷下降，在爐料中打出三個洞稱為“穿井”。此時，電弧全部被爐料包圍，熱量全部被爐料吸收，故使用最大功率供電，一般穿井時間為10分鐘，約占熔化時間的1/4。3） 電極上升階段：穿井到底后，爐底形成熔池，鋼液面形成了一層熔渣，四周爐料受電弧輻射熱而繼續(xù)熔化，鋼液面逐漸升高，電極逐漸上升；此階段仍用最大功率供電。4） 熔末階段：爐料被熔化四分之三后，電弧完全暴露，而遠離電弧的低溫區(qū)部分爐料尚未熔化，若長時間采用最大功率用電，電弧會強烈損壞爐襯和爐蓋，所以要在好泡沫渣，以屏蔽電弧，同時合理用氧，并不斷將剩余爐料推入熔池，以加速熔化。 爐料全部熔化，熔池溫度符合要求后為完成脫磷、脫碳、去氣、去夾雜的任務(wù)繼續(xù)吹氧進行氧化。吹入熔池中的氧氣與熔池中的氧劇烈反應(yīng)，產(chǎn)生的CO氣泡在上浮過程中將非金屬夾雜物帶入爐渣，同時，碳氧反應(yīng)放出的熱量使熔池升溫，進而使鋼液達到出鋼溫度，從而減少一部分電能的輸入。本設(shè)計采用吹氧和礦石綜合氧化。綜合氧化可以擴大鋼渣反應(yīng)界面，造出高堿度高氧化性爐渣，促進了脫磷和脫碳反應(yīng)的順行。氧化終了，取樣分析，當鋼液成分和溫度符合要求時，即可出鋼。C 出鋼條件及操作 當鋼水成分，溫度符合條件時，且出鋼和精煉的準備工作已完成時便可出鋼。出鋼的操作如下: ,爐體稍向后緩慢移動,將出鋼口底塞擋板打開,使堵塞填料露出,鋼液隨后也落入鋼包中。在出鋼過程中,爐體要保持輕微連續(xù)的傾動，,爐體迅速復(fù)位,向鋼包中加入活性脫硫渣劑,進行預(yù)脫硫處理,同時鋼包底部吹A(chǔ)r攪拌。偏心爐底出鋼后采用留鋼留渣操作,可將10%～15%的鋼液和全部爐渣留在爐內(nèi),出完鋼后,趁熱用氧槍由上而下將出鋼口頂部的水冷鋼蓋打開,用一根長頸漏斗由上而下插入出鋼口,把填料經(jīng)漏斗填入,%~%,而磷,硫則控制在:P≤%,S≤%。 鋼的爐外精煉是把電弧爐中要完成的任務(wù),如脫氧,脫硫。繼續(xù)去氣去除非金屬夾雜,并調(diào)整成分及溫度。還原精煉期的具體任務(wù)是:盡可能脫除鋼液中的氧；脫除鋼液中的硫；最終調(diào)整鋼液的化學成分,使之滿足規(guī)格要求；調(diào)整鋼液溫度,并為鋼的正常澆注創(chuàng)造條件。 A 精煉工藝操作要求: 1)檢查底吹A(chǔ)r設(shè)備是否完好,并保證全階