【正文】 滑油的粘度很大，所生成的蠟結(jié)晶細(xì)小，使過濾或離心分離很困難。因此，需加入一些在低溫時對油的溶解度很大而對蠟的溶解度很小的溶劑進行稀釋。苯類溶劑能很好地溶解潤滑油，但它對蠟的溶解度也較大。酮類溶劑對蠟的溶解度則很小。因此，常在苯類溶劑中加入一些丙酮或甲基乙基酮以降低苯類溶劑對蠟的溶解度。工藝流程第一套丙酮苯脫蠟裝置建于1927年,以后,采用的溶劑還有甲基乙基酮甲苯、丙烷、甲基正丙基酮和烴類的氯化物等。溶劑脫蠟過程的工藝流程大體相同，以酮苯脫蠟為例，包括結(jié)晶、過濾、溶劑回收、冷凍等部分。原料與溶劑在帶刮刀的套管結(jié)晶器內(nèi)先與濾液換冷,并加入部分溶劑,再經(jīng)氨冷和溶劑稀釋后進行過濾。過濾后的濾液和蠟液分別進行蒸發(fā)和汽提以回收溶劑。所加混合溶劑的組成與溶劑比因原料性質(zhì)(沸程、含蠟量和粘度等) 及脫蠟深度的不同而異，一般甲基乙基酮甲苯溶劑中含甲基乙基酮40％～60％,溶劑比為 1～4:1。稀釋溶劑分幾次加入， 有利于形成良好的蠟結(jié)晶，減少脫蠟溫差（即脫蠟油凝固點與脫蠟溫度的差值）及提高脫蠟油產(chǎn)率。原料在套管結(jié)晶器中的冷卻速度不宜過快，以免生成過多的細(xì)小蠟結(jié)晶，不利于過濾。過濾是在轉(zhuǎn)鼓式真空過濾機內(nèi)進行的，按照原料含蠟量的多少，分別采用一段或兩段過濾，從濾液和蠟液中回收溶劑，均采用多效蒸發(fā)及汽提，以降低能耗。此外，為減少溶劑損失和防爆，還設(shè)有惰性氣體防護系統(tǒng)。潤滑油溶劑脫蠟是一種昂貴的石油煉制過程，投資和操作費用都很高。因此，各國致力于尋找合適的溶劑，發(fā)展新的結(jié)晶設(shè)備，改進過濾設(shè)備，改進溶劑回收流程和操作條件，以提高溶劑脫蠟的技術(shù)水平。此外，正在進行加氫脫蠟的研究。石油煉制過程－煉廠氣加工以石油煉廠副產(chǎn)的氣體烴（即煉廠氣）為原料，通過石油烴烷基化、石油烴異構(gòu)化和烯烴疊合等過程制取煉廠油品組分（如高辛烷值的汽油組分等）和石油化工原料的過程。石油烴烷基化煉廠氣加工過程之一，是在催化劑(氫氟酸或硫酸)存在下，使異丁烷和丁烯（或丙烯、丁烯、戊烯的混合物）通過烷基化反應(yīng)，以制取高辛烷值汽油組分的過程。以異丁烷和丁烯為原料，產(chǎn)品的研究法辛烷值（見辛烷值）可達(dá)94；以丙烯、丁烯、戊烯混合物為原料則辛烷值稍低。烷基化汽油的敏感性好，蒸氣壓低，感鉛性好（加少量四乙基鉛可顯著提高汽油辛烷值），是生產(chǎn)航空汽油和高標(biāo)號車用汽油的理想調(diào)合組分。沿革 第二次世界大戰(zhàn)期間，為滿足航空汽油的需求而開發(fā)了石油烴烷基化技術(shù)。1939年英伊石油公司以硫酸作催化劑，1942年美國環(huán)球油品公司和菲利浦石油公司以氫氟酸作催化劑,分別建成石油烴烷基化裝置,生產(chǎn)高辛烷值汽油。戰(zhàn)后數(shù)十年間，由于高辛烷值車用汽油的需求增加而得到不斷發(fā)展。中國在60年代建成硫酸法烷基化裝置，近年來正在建設(shè)氫氟酸法烷基化裝置。工藝過程 根據(jù)所用催化劑的不同，可分氫氟酸法烷基化和硫酸法烷基化兩種。氫氟酸法烷基化流程通常由原料預(yù)處理、反應(yīng)、產(chǎn)品分餾及處理、酸再生和三廢治理等部分組成。預(yù)處理的目的主要是控制原料的含水量（低于20ppm）以免造成設(shè)備嚴(yán)重腐蝕,同時要嚴(yán)格控制硫、丁二烯CC6和含氧化合物等雜質(zhì)含量。由于烴類在氫氟酸中的溶解度較大，烷基化反應(yīng)速度非?？?，僅幾十秒鐘即可基本完成，故可使用一管式反應(yīng)器。反應(yīng)溫度20～40℃,～。為抑制副反應(yīng)進行，需將大量異丁烷循環(huán)回反應(yīng)進料中，使異丁烷與烯烴進料保持 (8～12):1的體積比。反應(yīng)熱靠酸冷卻器帶走。酸再生的目的主要是去除反應(yīng)中生成的疊合物及原料中帶入的水，以酸溶性油自再生器底排出，使氫氟酸濃度維持在90％左右。烷基化油從主分餾塔底排出，循環(huán)異丁烷從塔的側(cè)線抽出。如要生產(chǎn)航空燃料，則所得烷基化油還需進行再蒸餾，自塔頂分出輕烷基化油作航空汽油組分。自系統(tǒng)排出的含氫氟酸的廢氣或廢液均需經(jīng)過處理，最后以氯化鈣進行反應(yīng)，使之變成惰性的氟化鈣?！?。硫酸法烷基化的基本過程與氫氟酸法相似。主要問題是酸耗高，1t烷基化油需消耗70～80kg硫酸，同時副產(chǎn)大量稀酸。如附近沒有硫酸廠或酸提濃設(shè)施，將對環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。石油烴異構(gòu)化煉廠氣加工過程之一，是以鉑氧化鋁或鉑分子篩為催化劑使正構(gòu)烷烴異構(gòu)化的過程。在石油煉廠中，它常用于將煉廠氣中的正丁烷異構(gòu)為異丁烷，作為石油烴烷基化原料；也用于正戊烷、正己烷的異構(gòu)化以提高辛烷值（馬達(dá)法辛烷值分別從61和26提高到89和73）。是煉廠提高汽油辛烷值的較經(jīng)濟的方法。第二次世界大戰(zhàn)期間為增產(chǎn)航空汽油，開發(fā)了正丁烷異構(gòu)為異丁烷的過程，用于擴大烷基化原料來源。50年代，又開發(fā)了正戊烷和正己烷的異構(gòu)化過程。早期的催化劑為弗瑞德－克來福特型催化劑并以三氯化鋁加氯化氫或有機氯化物作助催化劑（見酸堿催化劑），后來出現(xiàn)了加氫異構(gòu)化型催化劑（鉑氧化鋁或鉑分子篩），目前工業(yè)上廣泛使用后者。異構(gòu)化裝置類似普通的加氫精制裝置。以丁烷異構(gòu)化為例，丁烷進料經(jīng)脫異丁烷塔分離出異丁烷，塔底主要是正丁烷，與氫混合后經(jīng)加熱進入反應(yīng)器?！?溫度 145～205℃,氫、～，空速3～5h1。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離器分出氫（循環(huán)使用），再經(jīng)穩(wěn)定塔分出少量裂解氣（用作燃料氣）后去脫異丁烷塔。塔底正丁烷循環(huán)進行反應(yīng)，異丁烷產(chǎn)率可達(dá)90％以上。異丁烷作為烷基化補充進料時，該裝置可與烷基化裝置合并為一套裝置，這樣可節(jié)省設(shè)備和投資。CC6烴類異構(gòu)化時由于正構(gòu)烴不可能全部異構(gòu)化，所得產(chǎn)品辛烷值只能較原料增加10～12個單位。為進一步提高異構(gòu)化效果，近年來開發(fā)了全異構(gòu)化工藝，即將反應(yīng)物經(jīng)分子篩吸附分離，使正構(gòu)與異構(gòu)體分開，正構(gòu)部分再返回異構(gòu)化反應(yīng)器，這樣最終產(chǎn)品辛烷值可較原料增加20～22個單位。烯烴疊合 疊合又稱齊聚，是兩個或兩個以上的低分子烯烴催化合成一個較大的烯烴分子的過程。在石油煉廠中，它常用于煉廠氣的加工利用，使丙烯、丁烯疊合，生成二聚物、三聚物和四聚物的混合物。疊合工藝隨原料組成的不同而分為選擇性疊合和非選擇性疊合。前者以丙烯為原料，目的產(chǎn)品為丙烯四聚體(洗滌劑原料)；后者以丙烯、丁烯混合物為原料，目的是生產(chǎn)高辛烷值汽油組分（馬達(dá)法辛烷值一般為82～84），稱為疊合汽油。其工業(yè)生產(chǎn)條件，當(dāng)用磷酸催化劑時，溫度為175～245176。C，壓力約為6MPa；原料通常是催化裂化，熱裂化等過程副產(chǎn)的輕烴餾分（丙烷丙烯餾分和丁烷丁烯餾分），原料的烯烴含量約為20％～40％，反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率約為90％。疊合工藝是在30年代隨著熱裂化工藝的工業(yè)化而發(fā)展起來的，第一套工業(yè)裝置建于1935年。其后，隨著石油烴烷基化和其他烯烴利用新工藝的出現(xiàn)，已逐漸失去競爭力。但近年來發(fā)展了利用鎳鉻催化劑（見金屬催化劑）將丙烯轉(zhuǎn)化成以異己烯為主的二聚工藝，選擇性達(dá)85％以上；，為這一工藝開辟了新的領(lǐng)域。