【正文】 屋的分析　　1。關系矩陣的評審　　當完成顧客需求和技術需求之間的關系矩陣后，應對其進行仔細的分析和評審，例如檢查關系矩陣的每一行或每一列，看是否有空行或空列存在。如果某一行無關系符號或只有“弱”關系符號，則表示已有技術需求沒有足夠地滿足該顧客需求，應補充新的技術需求；如果某一列無關系符號或只有“弱”關系符號，則意味著其對應的技術需求是多余的，應予以剔除。另外，還要分析關系矩陣中關系符號的填充率，它表示技術需求是否足夠地覆蓋了顧客需求。一般要求關系符號的填充率在2540%之間。 　　2。校核顧客競爭性評估和技術競爭性評估　　一般來說，顧客競爭性評估同技術競爭性評估結果是一致的。但是，在某些情況下，兩者也可能互相矛盾。當出現(xiàn)這種情況時，QFD小組應認真地進行調查和分析，找出其原因。通常造成兩種評估互相矛盾主要有以下幾個原因：　　（1）技術需求測試并沒有真正反映顧客需求　?。?）除了已選擇的技術需求外，還有某些尚未列入的技術需求對該顧客需求存在“強”關系。此時，應補充進新的技術需求?！　。?）顧客使用產品的方式可能和測試不一致。因此，需要增加其它技術需求和技術測試。　　在找出產生這種不一致性的原因后，應采取有關措施消除它?！　?。選擇應重點配置的技術需求　　開發(fā)QFD矩陣主要是為了促使企業(yè)同顧客進行接觸，了解他們的需求，同時幫助企業(yè)在有限的資源約束條件下確定零件配置階段的技術需求以使顧客滿意度最大。一般來說，不必選擇太多的配置項。在選擇應優(yōu)先配置的項目時，要綜合考慮技術需求重要度、顧客競爭性評估、技術競爭性評估、技術實施難度和成本、技術需求相關矩陣等各種因素。這是產品規(guī)劃質量屋中最復雜也是最關鍵的決策過程。它主要憑借QFD小組成員的經驗進行。例如，如果顧客競爭性評估和技術競爭性評估表明某公司產品的某項技術需求在現(xiàn)有生產條件下就使顧客較為滿意，在此情況下就沒有必要將該技術需求配置到下階段中去。相反，當顧客對本公司產品的某項技術需求不太滿意時，QFD小組應權衡利弊，綜合考慮后決定是否將該技術需求配置到下一階段中去?！　×慵渲秒A段　　在產品規(guī)劃階段，應用QFD方法將大大地提高企業(yè)在激烈的市場競爭中取得成功的機會。同時，對于產品開發(fā)的后續(xù)階段零件配置、工藝規(guī)劃、質量控制規(guī)劃，QFD過程也是一個非常有效的規(guī)劃工具?！　∨c產品規(guī)劃矩陣不同，零件配置矩陣要簡單得多。它僅包含了矩陣的幾個基本組成部分：技術需求，關鍵零件特征，關系矩陣及關鍵零件特征目標值。零件配置矩陣的開發(fā)過程同產品規(guī)劃質量屋基本相同。值得注意的是，關鍵零件特征只有在產品設計方案確定后才能確定。例如，采用蝸輪蝸桿傳動的減速器零件特征與采用齒輪傳動的減速器零件特征就不一樣。因此，首先應選擇能滿足顧客需求的最佳設計方案?！　∵x擇最佳設計方案　　許多研究表明，設計方案選擇和規(guī)劃對產品成本和制造難度影響很大。英國航天公司所作的研究表明：產品設計的最初5%的工作決定了85%的產品質量、成本及可制造性。美國通用汽車公司估計，卡車減速器制造成本的70%在設計階段決定。實踐證明有必要使用某些結構化過程來評估和選擇設計方案。進行方案評估有許多種技術，其中最基本的方法是首先建立評價準則，然后再開發(fā)許多盡量滿足評價準則的設計方案，根據(jù)評價準則分別評估各個設計方案，經過討論后協(xié)同各個方案綜合出一個最佳方案?！　〕Ｓ玫姆桨高x擇和評估方法有兩種：基于KEPNERTREGOE決策方法的方案評估和PUGH方案選擇方法?；贙EPNERTREGOE決策方法的方案評估將評價準則分為兩類：“必須”和“想要”?！氨仨殹睖蕜t是指為了使顧客接受產品所必須出現(xiàn)的準則，其它最好有但不是必須的準則被稱為“想要”準則。滿足“必須”準則的方案稱之為可行性方案。應用“想要”準則對各個可行性方案進行評估，根據(jù)評估結果確定一最佳方案，然后再通過方案“綜合”過程產生一個最終設計方案。PUGH方案選擇方法首先根據(jù)顧客需求知識和企業(yè)經驗知識，產生一評價準則集，然后開發(fā)一組可行的設計方案，選擇其中一個可行方案作為其它方案賴以比較的基準方案，采用矩陣的格式（評價準則列于矩陣左邊，設計方案列于矩陣上方）依據(jù)評價準則依次評價各個設計方案是好于（+），壞于（），還是相同于（S）基準方案，計算各個設計方案總的+、S個數(shù)，選擇一最佳方案，通過方案“綜合”過程來改善最佳方案，產生最終設計方案?！　》治鰸撛诘墓收显颉　≡诖_定產品設計方案，完成初步設計后，應對產品進行可靠性分析。它能促使企業(yè)考慮產品中潛在的故障，并通過設計需求控制，工藝控制和產品質量的檢驗來控制它。常用的可靠性分析方法有兩種：故障模式和效應分析（FAILURE　　MODES AND EFFECTS ANALYSIS，F(xiàn)MEA）和故障樹分析（FAULT TREE　　ANALYSIS，F(xiàn)TA）。FMEA是從可靠性角度對已完成的設計進行詳細評價，對潛在的故障按其影響程度確定等級，并根據(jù)需要提出改進設計的意見，完善設計工作。它的特征為：用表格的形式表示；從低層次開始，逐步向高層次分析。FTA則是追尋不希望發(fā)生事件起因的邏輯分析方法。它從不希望的故障（不安全事件）向原因分析，把系統(tǒng)分解為樹形圖，從而對多重故障進行邏輯的、定量的評價。關于FMEA和FTA的詳細描述請參考有關可靠性方面的資料。　　完成零件配置矩陣　　在完成方案選擇和可靠性分析（FMEA或FTA）后，就可開始完成零件配置矩陣的工作。零件配置矩陣的幾個基本組成部分為：　　1。技術需求，它們是從產品規(guī)劃矩陣中選擇的、轉移到零件配置矩陣的技術需求及其目標值，是矩陣的“什么”?！　?。關鍵零件特征　　QFD小組一般根據(jù)在FMEA或FTA分析確定的失效原因，待配置的技術需求和其經驗來決定零件配置矩陣的關鍵零件特征。它們是矩陣的“如何”。　　3。技術需求與關鍵零件特征的關系矩陣用一組符號來表示技術需求與關鍵零件特征的關系強弱程度?！　?。關鍵零件特征的技術規(guī)范　　減速器的零件配置矩陣如圖9所示。為簡單起見，我們從產品規(guī)劃矩陣中選擇了三個技術需求可靠性、使用壽命、價格作為零件配置矩陣的“什么”。