【導(dǎo)讀】蒈薆肁芅莄薅螁肈芀薄袃芃蕿蚃羅肆蒅螞肈節(jié)莁蟻螇肄莇蟻羀莀芃蝕肂膃薁蠆螁莈蕆蚈襖膁莃蚇羆莆艿螆肈腿薈螅螈蒄螅袀膈蒀螄肅羀莆螃螂

　　

【正文】 或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備（一項工作）進行操作，則稱為聯(lián)合操作。工組 聯(lián)合操作分析是對各操作者之間的配合關(guān)系進行分析，以便消除操作者之間負荷不均衡和浪費等，以提高工組的效率。 在展開工組聯(lián)合操作分析時，必須先調(diào)查各作業(yè)者等待的狀態(tài)；各作業(yè)者的生產(chǎn)率；共同作業(yè)中，耗時最長的作業(yè)等。然后分別加以改善，消除等待現(xiàn)象等，使各作業(yè)者負荷平衡，合理配置作業(yè)人員，縮短作業(yè)時間，提高生產(chǎn) 效率。 工組聯(lián)合操作分析 方法、應(yīng)用實例參考教材 《基礎(chǔ)工業(yè)工程》P118123。 操作分析三種技術(shù)的比較匯總?cè)绫?44所示。 表 44 操作分析三種技術(shù)比較匯總表 第三節(jié) 動作分析 各種手工作業(yè)、裝配作業(yè) 改進操作方法，消除多余笨拙的操作，實施雙手操作 操作、檢驗、搬運、等待等各項活動 作業(yè)活動單人過程 雙手操作 分析 機械化作業(yè) 工組人員分工合理性，協(xié)作配合 操作（ O） 空閑（ D） 工組聯(lián)合作業(yè)過程 工組聯(lián)合操作分析 機械化作業(yè) 人 — 機操作的有機配合，提高人和機器的生產(chǎn)效率 操作（ O） 空閑（ D） 機械化作業(yè)過程 人 — 機聯(lián)合操作分析 應(yīng)用場合 分析改進重點 分析考察主要活動 分析研究對象 分析研究 名稱 25 一、動作分析的含義 動作分析是在程序決定之后，對操作者身體細微動作進行分析，刪去無效的動作或不必要動作，從而提高生產(chǎn)效率。其基本思想是 對操作者手、眼及其它身體部位的動作，進行分析、比較、研究后 ,剔除多余無效的動作，把必要的有效動作很好地組合成標準動作系列，并與之相配合設(shè)計適當?shù)墓ぞ?、工作地布置等? 二、動作分析的目的 簡化操作方法，發(fā)現(xiàn)操作人員的浪費，減輕工人疲勞，為制定標準工作法提供資料。動作分析目的是分析每一個基本動作的合理性。即對一個工作者使用兩眼、兩手、兩腳的動作予以細分并進行分析及研究，把“不必要”的“去除”，把“有必要”的動作變?yōu)榧取坝行省?，又“不易疲勞”的最“?jīng)濟性動作”。“動作研究”對于大批量生產(chǎn)型(Massproduction)企業(yè)作用更大，往往一個動作的改善，可獲得相當可觀的效果。 發(fā)現(xiàn)空閑時間，取消不必要的動作，為制定動作時間標準提供資料。吉爾布雷斯夫婦認為：大多數(shù)工 作都是由人的雙手完成，而且所有的手工活動都是由一些基本動作的組合并不斷重復(fù)。 三、動素分析 美國人吉爾布雷斯首先將人的操作活動劃分為 17 個基本的動作元素（簡稱動素），并確定了這些動素的定義和符號。因此研究人員可以憑借觀察，用動素符號記錄和分析動作活動，從而尋求改善方案。 動素分析表、動素分析檢查重點，應(yīng)用實例參考教材 《基礎(chǔ)工業(yè)工程》 P131156。 四、動作經(jīng)濟原則 利用動作經(jīng)濟原則改善的重點不在改變整個制造過程的工作計劃以及改變機器的布置，減少過程延遲等問題，而是在基本不改變工作條件的情況下，通過動作經(jīng) 濟原則盡量減少工人的疲勞，同時提高工作效率。其基本思想是 以盡可能減少工人的疲勞、能發(fā)揮工人最高效率為準則制定操作方法 ,再配備適當?shù)募庸すぞ?、工作區(qū)及機械設(shè)備。 26 教材 《基礎(chǔ)工業(yè)工程》 P156175 詳細介紹了動作經(jīng)濟原則，在此列舉了更簡單易記的 動作經(jīng)濟原則，供參考。 動作活用原則： 能用腳的，不用手；能用左手的，不用右手；兩手同時作業(yè)，同時結(jié)束動作。 動作量節(jié)約原則： 盡量使用小運動來操作；物料、工具擺放于自然伸手 (或伸臂 )便能拿到的位置；簡單的動作次數(shù)應(yīng)盡量減少；工具、夾具要簡化、易用；零配件應(yīng)放在容易 取到的容器中。 動作法改善原則： 動作規(guī)律化；雙手對稱反向運動；椅子、工作桌面高度適當 (包括工位間距 )。 第五章 時間研究 27 對于追求投資回報的企業(yè)來說，“時間就是金錢”這句話幾乎就是至理名言。不同的人利用時間的能力有高有低，不同的企業(yè)利用時間的能力也參差不齊，這也是企業(yè)成敗的關(guān)鍵。在同樣的時間里，誰的產(chǎn)出多，誰的效率就高，誰就能占據(jù)競爭優(yōu)勢。所謂時間研究，就是針對時間及產(chǎn)出作定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是基礎(chǔ)工業(yè)工程的一種基本分析技術(shù)。時間研究 也稱為 作業(yè)測定。 一、作業(yè)測定的含義 作業(yè)測定是運用各種技術(shù)來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準完成某項工作所需的時間。 合格工人的定義為： “ 一個合格工人必須具備必要的身體素質(zhì)，智力水平和教育程度，并具備必要的技能知識，使他所從事的工作在安全、質(zhì)量和數(shù)量方面都能達到令人滿意的水平。 ” 規(guī)定的作業(yè)標準是 “ 經(jīng)過方法研究后制定的標準工作方法，及有關(guān)設(shè)備、材料、負荷、動作等的一切規(guī)定。 ” 二、作業(yè)測定的意義 標準工時在企業(yè)的管理中有著舉足輕重的地位。 和方法研究相結(jié)合，用以作業(yè)系統(tǒng)的改進，并 制訂客觀的標準時間。 以此作為 績效衡量標準和管理工具。（生產(chǎn)排程、產(chǎn)能復(fù)核、績效評估、生產(chǎn)線平衡、生產(chǎn)標準成本的分析中關(guān)于人工和制造費用的計算） 三、作業(yè)測定的方法 作業(yè)測定技術(shù)按標準時間資料取得的方法不同，可以分為兩類： 直接法：通過現(xiàn)場直接觀察測定取得標準資料的方法，其中包括秒表測時法和工作抽樣法。 間接法（綜合法）：依靠事先制定的標準資料，通過最后的綜合獲得標準時間數(shù)據(jù)的方法，其中包括標準資料法和預(yù)定動作時間標準法（ PTS）。 作業(yè)測定方法之間的關(guān)系如圖 51 所示。 在企業(yè)進行作業(yè)測定的實際過程中，這幾種方法不是獨立使用的，而經(jīng)常是 結(jié)合起來使用的。 28 作業(yè)測定是通過科學(xué)的方法來確定完成某項工作所需要的時間，已經(jīng)為歐美、日本等企業(yè)廣泛采用。而在中國的很多企業(yè)，作業(yè)時間的確定還是簡單依據(jù)經(jīng)驗或者統(tǒng)計得到。表 51 列出了作業(yè)時間確定的各種方法比較匯總。 圖 51 作業(yè)測定的方法及關(guān)系 四、標準時間 什么是標準時間？ 標準時間是指操作熟練程度和技能都達到平均水平的作業(yè)人員按規(guī)定的作業(yè)條件和作業(yè)方法，用正常速度生產(chǎn)規(guī)定質(zhì)量的一個單位的產(chǎn)品時所需的時間。 標準時間與作業(yè)測定這兩個概念是密不可分的，采用科學(xué)的作業(yè)測定方法制定的完成 作業(yè)的勞動量消耗就應(yīng)該是標準時間。即作業(yè)測定側(cè)重于方法方面，而標準時間側(cè)重于所獲得的結(jié)果。 標準時間的具備條件 標準時間應(yīng)具備的條件如表 52 所示。 表 51 作業(yè)時間各種確定方法的比較匯總 作業(yè)測定 預(yù)定動作標準 工作抽樣法 標準資料法 標準時間數(shù)據(jù) 秒表測時法 提供寬放率 29 設(shè)定方法 優(yōu)點 缺點 直接觀察法 秒表觀測法 FILM 分析法 工作取樣法 比較簡單 誰都可以測試 與標準速度做比較方面有點困難 生產(chǎn)之前不能設(shè)定 合成法 即定時間標準法 ( 法 ) 標準時間資料法 ( 法 ) 可信度和統(tǒng)一性差 客觀性和絕對性高 不需要標準速度的評價 容易消除不必要的動作 可在生產(chǎn)之前設(shè)定 需要培訓(xùn) 設(shè)定時間長 實際法 實際統(tǒng)計法 人員比率法 經(jīng)驗數(shù)據(jù)法 時間短 沒有可信度 沒有客觀性和統(tǒng)一性 容易包含不必要的時間 表 52 標準時間具備的條件 條件 內(nèi)容 公正性 標準時間應(yīng)在任何部門或工廠都是公平的； 標準時間是為達到基本作業(yè)目的，是針對理想的作業(yè)方法的時間，作業(yè)方法不能根據(jù)工廠或車間的情況而變化； 適當性 如用過去的實際時間或某種代表產(chǎn)品的生產(chǎn)臺數(shù)來換算是不夠充分的； 應(yīng)保證適合評價目的或使用目的的準確性； 應(yīng)以科學(xué)手法為基礎(chǔ)，經(jīng)營者及所有職工都能接受的 ，可信賴的標準時間； 普遍性 標準作業(yè)速度的決定是跟社會的一般水平無關(guān)或不能存在特殊的情況； 如果利用廣泛使用的一般的方法設(shè)定的標準時間，那應(yīng)該是跟公司內(nèi)的各車間或各部門甚至是與其它公司的水平都可以進行比