【正文】 作為中間產(chǎn)品或原料，由環(huán)己烯裝置生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量按企業(yè)內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)控制，以金泰化工分析方法檢驗(yàn)。 環(huán)己烯質(zhì)量規(guī)格表序號項(xiàng) 目單位數(shù)量1比重(20℃/4℃)g/cm32環(huán)己烯純度%(m/m)≥3色度PtCo級最大104芳香烴mg/kg最大1005總硫mg/kg最大26環(huán)烷烴mg/kg最大10007甲基環(huán)己烷mg/kg最大3008C7+ 烷烴mg/kg最大502）精醇酮產(chǎn)品醇酮裝置的精醇酮產(chǎn)品，其質(zhì)量符合生產(chǎn)己二酸需要。 環(huán)己酮質(zhì)量規(guī)格表序號項(xiàng) 目單位指 標(biāo)1環(huán)己酮%(m/m)≥2水份ppm≤2003輕組份%(m/m)≤4重組份%(m/m)≤3）產(chǎn)品：己二酸己二酸產(chǎn)品質(zhì)量符合國家或行業(yè)優(yōu)級品、一級品要求。 　 干燥己二酸質(zhì)量指標(biāo)序號指標(biāo)名稱單位指 標(biāo)優(yōu)等品一級品1外觀白色結(jié)晶粉末2含量%≥≥3熔點(diǎn)℃≥≥4氨溶液色度(鉑鈷，號)≤5≤55水分%≤≤6灰分mg/kg≤≤7鐵含量mg/kg≤≤8硝酸含量mg/kg≤≤4 工藝裝置技術(shù)及設(shè)備方案本工藝使用PDS600脫硫觸媒，與傳統(tǒng)的栲膠脫硫相比，脫硫效率高，無廢液排放。來自氣柜的煤氣經(jīng)過鼓風(fēng)機(jī)升壓后從1脫硫塔下部進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴淋在填料表面的脫硫液逆流接觸，煤氣中的H2S被脫硫液吸收。脫除H2S的煤氣經(jīng)塔頂出來后，再進(jìn)入2脫硫塔進(jìn)一步脫除煤氣中的硫化氫后去煤氣壓縮工段，脫硫廢觸媒（S4）送填埋場填埋。吸收了H2S的脫硫液從塔底流出來用富液泵將其從塔上部送入自吸空氣噴射再生槽，同時(shí)利用自動吸入的空氣對脫硫液進(jìn)行再生，空氣隨脫硫液從噴射器尾管出來，自下而上與脫硫液再次逆流接觸，使溶液中的硫化物、硫氫化物氧化為單質(zhì)硫。在氣固相催化劑作用下將CO和蒸汽變換成H2和CO2的過程，獲得更多的氫氣，由于煤氣的組成特點(diǎn)為：CO含量高達(dá)38%，因此本裝置流程采用二段變換工藝，第一步：中溫變換，第二步：低溫變換，為了緩解變換過程中大量熱量造成催化劑超溫的現(xiàn)象，同時(shí)為了節(jié)約蒸汽，降低出口一氧化碳含量變換盡可能獲得氫氣。采用三級低溫變換工藝。變換氣流程：自煤氣壓縮機(jī)二段來的煤氣經(jīng)適量噴水使之飽和一定水蒸汽，在塔內(nèi)自下而上與自上而下的循環(huán)熱水逆流接觸，將熱水中的熱量轉(zhuǎn)化為煤氣中的飽和水蒸汽，飽和后的煤氣再添加適量過熱蒸汽消除飽和煤氣中夾帶的霧狀水汽，進(jìn)入熱交換器與經(jīng)一段變換后的變換氣換熱，溫度升至300℃左右，再經(jīng)過電加熱器后進(jìn)入中變爐，自上而下在催化劑作用下將煤氣中60%的CO變換為H2，溫度升到480℃左右，一段變換氣先后經(jīng)過蒸汽過熱器、熱交換器、四水加熱器、低變一級、三水加熱器、低變二級、二水加熱器、低變?nèi)?、一水加熱器后進(jìn)入熱水塔，在填料層中自下而上與由飽和塔出來的低溫?zé)崴媪鹘佑|傳質(zhì)傳熱，將變換氣中的熱量傳給循環(huán)熱水后，變換氣溫度降至70℃以下進(jìn)入冷卻器，將溫度降至常溫（40℃）左右并分離出其中的水汽后，變換氣進(jìn)入VPSA脫碳工段。蒸汽流程：由蒸汽總管來的蒸汽經(jīng)蒸汽分水器分離出冷凝水，后進(jìn)入蒸汽過熱器被加熱到350℃左右，經(jīng)過蒸汽過濾器除去其中微量鹽類微粒后加入飽和塔出來的煤氣中，隨煤氣進(jìn)入變換爐作為CO變換反應(yīng)物參與其變換反應(yīng)。熱水流程：循環(huán)熱水在熱水塔內(nèi)自上而下與變換氣逆流接觸，將變換氣中的熱量吸收到熱水中。循環(huán)熱水泵將熱水從熱水塔抽出加壓后，先后經(jīng)過一、二、三、四水加熱器將CO變換的反應(yīng)熱逐一回收到循環(huán)熱水之中后，經(jīng)過飽和塔頂部噴淋器將熱水噴到填料表面，熱水自上而下流動將熱量以蒸汽形式傳質(zhì)到煤氣之中，熱水流到飽和塔底部溫度降至60℃左右，適量排污和補(bǔ)充軟水后經(jīng)液封槽進(jìn)入熱水塔又開始新一輪回收變換反應(yīng)熱的循環(huán)。 PSA脫碳及氫氣提純工段由于變換后的煤氣中含有大量二氧化碳，在PSA氫氣提純過程中將全部進(jìn)入解析氣中，使解吸氣熱值至800Kcal/Nm3以下，同時(shí)二氧化碳的滅火作用也使得解析氣難于燃燒，造成余熱的大量浪費(fèi)；同時(shí)，利用一套PSA一次性的除去所有雜質(zhì)，達(dá)到要求的氫氣純度，在操作上雖然完全可行，但是，由于雜質(zhì)組分吸附性能的極大差異，使得PSA收率的提高受到到極大限制。為了盡可能利用余熱、增加氫氣收率、減少壓縮功耗本工藝技術(shù)方案采用二段PSA工藝，即采用二套PSA將二氧化碳的脫除與氫氣提純分段進(jìn)行。（1）PSA脫碳工段流程PSA脫碳工序總共由多臺吸附塔組成，其中2臺總是處于吸附狀態(tài)，吸附塔的工作過程包括吸附吸附、順放、均壓、逆放、真空、升壓等過程，經(jīng)兩級脫碳，初級脫碳后脫碳解吸氣（G4）主要成分為二氧化碳，放空。（2） PSA提氫流程簡述PSA提氫裝置總共由多臺吸附塔組成，其中2臺總是處于吸附狀態(tài)，其工藝過程由吸附、一次均壓降壓、二次均壓降壓、順放、三次均壓降壓、逆放、三次均壓升、二次均壓升、一次均壓升和產(chǎn)品最終升壓等步驟組成，提氫解析氣（G5）主要成分為氫氣，送燃?xì)忮仩t作為燃料燃燒。采用分子篩吸附預(yù)凈化、增壓透平膨脹機(jī)、上塔填料精餾制氧工藝。整套設(shè)備包括：空氣過濾系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、空氣預(yù)冷系統(tǒng)、分子篩純化系統(tǒng)、分餾塔系統(tǒng)、（液體貯存系統(tǒng)、儀控系統(tǒng)、電控系統(tǒng)為需方自備）等。空氣首先進(jìn)入空氣吸入過濾器，在空氣吸入過濾器中除去灰塵和其它顆粒雜質(zhì)，然后進(jìn)入主空壓機(jī)，經(jīng)過多級壓縮后進(jìn)入空冷塔，壓縮機(jī)級間的熱量被中間冷卻器中的冷卻水帶走?？諝庠谶M(jìn)入MS1201/MS1202分子篩吸附器前在空冷塔中冷卻，以盡可能降低空氣溫度減少空氣中水含量從而降低吸附器的工作負(fù)荷，并對空氣進(jìn)行洗滌。進(jìn)入空冷塔AT1101上部的冷凍水，在水冷塔WT1101中利用干燥的出塔污氮進(jìn)行冷卻，然后進(jìn)入空冷塔AT1101上部。分子篩純化系統(tǒng)由MS1201/MS1202兩臺分子篩吸附器組成，吸附空氣中的水份、二氧化碳和雜質(zhì)，兩臺分子篩吸附器一臺工作，另一臺再生。出吸附器的空氣分為兩股，一股直接進(jìn)入主換熱器E1冷卻后進(jìn)入下塔(C1)；另一股為膨脹空氣，首先經(jīng)過膨脹機(jī)增壓端(B)的壓縮及后冷卻器（WE1）的冷卻，再進(jìn)入主換熱器(E1)被冷卻，經(jīng)膨脹機(jī)(ET)膨脹后進(jìn)入上塔中部。下塔中的上升氣體通過與回流液體接觸含氮量增加。所需的回流液氮來自下塔頂部的冷凝蒸發(fā)器（K），在這里氧得到蒸發(fā)，而氮得到冷凝。在下塔底部獲得含氧為38%的富氧液空，%的純氮?dú)?。下塔底部抽出的液空?jīng)過冷卻器過冷后進(jìn)入上塔，而下塔頂部的氮?dú)鈩t進(jìn)入冷凝蒸發(fā)器中。進(jìn)入冷凝蒸發(fā)器的氮?dú)獗灰貉趵鋮s成為液氮，其中一部分液氮回下塔作為下塔的回流液體，另一部分液氮經(jīng)過冷器過冷后進(jìn)入上塔參加精餾，還有部分液氮作為液體產(chǎn)品送出。各種物流進(jìn)入上塔，經(jīng)過上塔的進(jìn)一步分離，%的氮?dú)?，中上部抽出污氮?dú)猓?的液氧。氮?dú)?、污氮?dú)饨?jīng)過冷器、主換熱器復(fù)熱后出冷箱；復(fù)熱后的氮?dú)庖徊糠肿鳛楫a(chǎn)品氣送出，另一部分氮?dú)鈩t送水冷卻塔回收冷量。復(fù)熱后的污氮?dú)鉃槌蓛刹糠郑徊糠肿鳛榉肿雍Y吸附器的再生用氣，另一部分也送入水冷卻塔回收冷量。底部抽出的部分氧氣去主換熱器被復(fù)熱至常溫后送出冷箱。本裝置充分利用煤氣以及煤氣提取氫氣后的剩余尾氣（解吸氣），既實(shí)現(xiàn)現(xiàn)有資源的綜合利用，又有利于環(huán)境保護(hù)，符合國家的行業(yè)政策和清潔生產(chǎn)要求。根據(jù)熱負(fù)荷現(xiàn)狀及發(fā)展情況，本期建設(shè)規(guī)模為250t/h燃?xì)忮仩t+2C6汽輪發(fā)電機(jī)組，每臺鍋爐燃料消耗量為7309Nm3/h。本工程為煤氣綜合利用工程，采用燃?xì)忮仩t，鍋爐燃料為煤氣以及煤氣提取氫氣后的剩余尾氣（解吸氣），送熱電站發(fā)電，解決全廠生產(chǎn)、生活、采暖等用電和蒸汽的需要。燃?xì)忮仩t效率按89%，煤氣損耗按5%考慮，溫度450℃,蒸汽焓值為3334kJ/kg，150℃未飽和水焓值為634 kJ/kg，剩余煤氣產(chǎn)蒸汽量為99913(kg/h)≈100t/h=250 t/h，經(jīng)計(jì)算得知，余熱可保證二臺50t/h鍋爐滿負(fù)荷運(yùn)行。根據(jù)工藝條件，全廠各種用汽量約為44t/h?？紤]管網(wǎng)損失5%及焓差，折算到熱電站出口的設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為43t/h?？紤]到熱能利用率和全廠經(jīng)濟(jì)效益，本期機(jī)組參數(shù)確定為：，450℃,，435℃。按照全部利用煤氣，同時(shí)滿足全廠熱負(fù)荷，兼顧以氣(煤氣)定電和熱電聯(lián)產(chǎn)的原則，并提高熱電站的效率和經(jīng)濟(jì)效益，在機(jī)組選擇上充分考慮保證運(yùn)行安全可靠，操作簡單靈活，投資省等因素，本工程擬定以下裝機(jī)方案：選用二臺50t/h，450℃中溫中壓燃?xì)忮仩t并配置二臺6000KW空冷抽凝機(jī)組。確定機(jī)爐配置方案如下：鍋 爐：TG50/ 2臺汽 機(jī)：發(fā)電機(jī)：QF62型 2臺A 鍋爐：50t/h中溫中壓燃?xì)忮仩t型號：額定蒸發(fā)量：50t/h額定工作壓力：蒸汽溫度：450℃給水溫度：150℃排煙溫度：150℃燃燒方式：室燃排污率：2%設(shè)計(jì)燃料：煤氣設(shè)計(jì)效率：90%數(shù)量： 2臺B 汽輪機(jī)規(guī)范型號：額定功率：6 MW額定轉(zhuǎn)速：3000r/min進(jìn)汽壓力：進(jìn)汽溫度：435℃進(jìn)汽量(額定/最大)：抽汽壓力： Mpa抽汽溫度：290℃抽汽量(額定/最大)：45/56t/h額定排汽壓力： Mpa冷卻方式：直接空冷設(shè)備布置形式：雙層運(yùn)轉(zhuǎn)層標(biāo)高：7米數(shù)量： 2臺型號：QF62額定功率：6000KW電壓：10500V功率因數(shù)：額定轉(zhuǎn)速：3000r/min臨界轉(zhuǎn)速(1次/2次)：19601990/6040r/min勵(lì)磁方式：靜態(tài)勵(lì)磁臺數(shù)： 2臺1. 本電站為余氣利用工程，根據(jù)煤氣情況，鍋爐負(fù)荷為103%，汽輪發(fā)電機(jī)組為額定負(fù)荷率的106%。不需減溫減壓供汽就能滿足要求。，參數(shù)為P=，t=450/200℃，出力為50t/h，以保證在汽機(jī)故障或檢修時(shí)向焦化廠供汽。（單位：t/h）類 別項(xiàng) 目250t/h+2C6鍋爐蒸發(fā)量102汽輪機(jī)進(jìn)汽量79減溫減壓器用汽量20汽水損失3平衡比較0工業(yè)用汽抽汽量56減溫減壓器供汽量0抽汽使用高加用汽量7除氧器用汽量6外供汽量43熱負(fù)荷T/h43平衡比較0發(fā)電功率kw12763序號項(xiàng) 目單位250t/h+2C61熱負(fù)荷t/h43GJ/h1102鍋爐蒸發(fā)量t/h1023汽機(jī)進(jìn)汽量t/h794汽機(jī)外供汽量t/h235汽機(jī)外供熱量GJ/h706減溫減壓器用汽量t/h207減溫減壓器供汽量t/h208汽水損失t/h39發(fā)電廠用電率%10供熱廠用電率Kwh/GJ11綜合廠用電率%12年供熱量GJ/a50400013年發(fā)電量Kwh/a918910414年供電量Kwh/a838110415全年耗焦?fàn)t煤氣量Nm3/a1107910416機(jī)組年利用小時(shí)數(shù)h720017熱電比%16718全廠熱效率%4319年節(jié)標(biāo)煤量t/a104迄今為止，世界上己二酸的生產(chǎn)方法有四種。苯酚法：五十年代以前，己二酸生產(chǎn)以苯酚為原料。苯酚加氫生成環(huán)己醇,環(huán)己醇經(jīng)硝酸氧化生成己二酸。苯酚法是一種比較古典的方法，此法優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品純度高，生產(chǎn)技術(shù)成熟，不銹鋼材料需要量少，但苯酚資源有限，且價(jià)格昂貴，產(chǎn)品成本高，目前已基本淘汰。丁二烯法：是德國巴斯夫公司開發(fā)的。此法的最大優(yōu)點(diǎn)是可以用煉油廠的混合C4為原料，生產(chǎn)成本低廉。其缺點(diǎn)是流程長，步驟多，需高壓設(shè)備。據(jù)有關(guān)資料介紹，此法生產(chǎn)的己二酸成本較低，這種由直鏈烯烴生產(chǎn)己二酸的工藝路線比由苯為原料生產(chǎn)己二酸的路線從原理及能耗利用上都更趨合理，將來大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用的前景看好。但目前正在試運(yùn)行中，尚不具備大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的條件。另外兩種方法為當(dāng)今工業(yè)生產(chǎn)中所采用的相對成熟的工藝路線，即環(huán)己烷法和環(huán)己烯法。環(huán)己烷法：是目前世界上己二酸生產(chǎn)中主要采用的方法，世界上己二酸的主要生產(chǎn)廠家包括美國杜邦，孟山都以及法國的羅地亞都采用這一工藝技術(shù)。產(chǎn)量占總產(chǎn)量的90%以上，原料為苯，主要優(yōu)點(diǎn)是技術(shù)成熟，催化劑及化學(xué)品完全國產(chǎn)化，產(chǎn)品收率及純度都比較高，但工藝過程較復(fù)雜，硝酸用量大。環(huán)己烯法：己二酸生產(chǎn)的第四種工藝路線是由日本旭化成公司九十年代開發(fā)的一種以苯為原料的新工藝。該法以苯為原料，對苯進(jìn)行選擇加氫生成環(huán)己烯，經(jīng)水合生產(chǎn)環(huán)己醇，然后用硝酸氧化生成己二酸。國內(nèi)河南省平頂山神馬集團(tuán)九三年開始引進(jìn)其工藝路線生產(chǎn)尼龍66鹽，該生產(chǎn)線已于九六年建成投產(chǎn)。這條路線具有收率高安全性好的特點(diǎn)，但也有催化劑種類多，價(jià)格昂貴，國產(chǎn)化難度大。目前世界上生產(chǎn)己二酸，除待開發(fā)的丁二烯法及已基本淘汰的苯酚法外，無論環(huán)己烷法還是環(huán)己烯法，原料都為苯和硝酸，這兩種工藝路線的差別主要是中間產(chǎn)品的不同，環(huán)己烷法的中間產(chǎn)品是環(huán)己醇、環(huán)己酮的混合物，環(huán)己烯法的中間產(chǎn)品是環(huán)己醇，而后序的己二酸生產(chǎn)工藝是相近的，尤其最近幾年，兩種工藝路線互相借鑒，不斷改進(jìn)，工藝路線基本是相同的。早期建設(shè)的環(huán)己酮裝置都是采用苯酚為原料進(jìn)行生產(chǎn)。但因原料短缺、價(jià)格昂貴，逐漸被以苯為原料的工藝路線所替代。目前只有美國聯(lián)信等少數(shù)幾家公司，利用自