【正文】 均化。IBAU庫主要優(yōu)點是電耗較低，能較好的解決物料的邊壁流動問題，缺點是施工安裝復雜，而且由于攪拌倉容積較小，故均化效果不夠理想，采用單庫操作時，生料均化值最高為7。三種均化庫的技術經濟比較種類 指標MF庫CF庫IBAU庫規(guī)格（m）φ1843φ1843φ1850儲存量(t)100001000010000儲存期(d)氣源羅茨風機羅茨風機羅茨風機均化用空氣壓(KPa)60～80～60～60均化用空氣量(m3/)6～910～128～10均化電耗(度/)均化值(H)～8～10～7設備投資(%)10013060土建費用(%)100105110安裝費用(%)10014050總投資(%)10012095操作要求簡單較復雜簡單生產費用較高較高較低維修費用較高較高低自動化程度較高高高以上設備投資包括窯尾喂料系統(tǒng)費用；從投資看，CF庫、MF庫都比IBAU庫造價高；從均化系數看，CF庫最高，IBAU庫和MF庫相當，然而在實際工業(yè)生產中，MF庫由于其不可避免的邊壁效應，總存在著中間物料先走的趨勢，造成均化效果不能達到設計要求，而CF庫的控制卸料和IBAU庫的特殊結構均能有效克服這一點。綜合考慮決定選用IBAU庫。窯尾喂料系統(tǒng)一般有氣力提升泵和高效提升機兩種方案可供選擇。氣力提升泵生產維護方便，流程簡單，易操作，但電耗高，同時大量的冷空氣被帶入到預熱器系統(tǒng)，使系統(tǒng)的熱耗加大。近年來，隨著計量技術的進步和提升機性能的改進，以簡潔的計量系統(tǒng)加高性能的提升機組成的窯尾生料給料系統(tǒng)越來越受歡迎，因此，本項目擬采用沖板流量計計量，高性能鋼絲膠帶提升機輸送物料。該系統(tǒng)具有穩(wěn)定可靠的計量精度，方便靈活的調節(jié)手段，同時又具有節(jié)省電耗、提高預分解系統(tǒng)熱效率的優(yōu)點。1)分解爐分解爐是構成預分解系統(tǒng)的關鍵設備，分解爐的使用效果直接關系到燒成系統(tǒng)的產量、熱耗和運轉率，進而影響到企業(yè)的經濟效益。針對不同的原燃材料需要選擇不同的分解爐，國內外比較典型的分解爐結構形式多達幾十種，洛陽水泥工程設計研究院根據電石渣煅燒性能研制了ＬＣＤ預分解系統(tǒng)，本工程將在此基礎上根據XX水泥原料的性能適當調整。該系統(tǒng)有以下特點：(1)燃料燃燒速度快、燃燒完全燃料在純凈的高溫三次風中經預燃室（SB室）形成穩(wěn)定的火焰，在旋渦燃燒室（SC室）迅速燃燒，在混合室（MC室）與窯尾高溫氣體混合、噴騰，進一步燃盡。燃料燃燒條件好，燃料在爐內滯留時間長，燃燒穩(wěn)定、充分。(2)入窯生料分解率高生料被高溫三次風帶入分解爐SB室，在SC室與燃料混合燃燒，迅速升溫，吸熱分解，在MC室下部與來自窯尾的高溫煙氣混合、噴騰，緩慢上升，進一步吸熱、分解。生料在爐內停留時間長，局部氣體溫度相對較低，分解充分的CaO易燒性較好，有利于降低窯的熱負荷，提高燒成系統(tǒng)產量。(3)結皮堵塞現象少預熱器分解爐的結皮堵塞的主要原因是生料和燃料在較高的溫度下大量揮發(fā)有害成分硫和氯，與生料中的堿（鉀和鈉）形成硫酸鹽（R2SO4）和氯化物（RCl）,吸附于生料的表面，降低了生料的共熔溫度，遇到局部高溫氣體，生料表面出現部分熔融狀態(tài)，易于粘壁，產生疏松多孔的層狀覆蓋物，進而結皮，有時會大面積塌落，不塌落的部分時間越長，結皮越致密堅硬，難以處理，最終堵塞通風或料流管道。即使有害成分含量控制在合理的范圍內，局部高溫也會導致物料表面發(fā)粘、結皮，尤其是縮口部位。一般堵塞的主要部位是窯尾煙室、縮口和最低一級旋風筒的錐體、下料管等區(qū)域。RSP分解爐的結構優(yōu)勢可有效的減少結皮堵塞：由于旋流的作用，生料在SC室形成高速旋轉貼壁效應保護爐壁，不致高溫火焰直接輻射，燒損襯料，襯料表面光滑、潔凈，內壁不易粘結物料；同時生料吸收大量的燃料燃燒熱量，一方面Ca(OH)CaCO3及時吸熱分解，生料表面溫度低，熔化量少，另一方面可有效的降低爐內溫度，避免燃料和生料中的有害成分大量揮發(fā)，降低結皮堵塞的可能； 高速運行的較低溫度的帶料爐氣直沖縮口下部，生料在縮口處被高速（25～35m/s）噴騰的高溫（1000℃左右）窯尾氣體托起，與之混合，產生噴騰、沖刷，吸熱分解，又可降低該處氣體溫度，局部高溫現象緩解，加之燃料不在此處燃燒，能有效防止和破壞縮口處結皮的形成；燃料燃燒條件好，在爐內滯留時間長，燃燒完全、充分，在下一級旋風筒內燃燒量小，不會形成局部高溫，減少了錐體部位結皮的可能。燃料在較低溫度的SC室大量燃燒，全爐系統(tǒng)沒有產生局部高溫的條件，因而系統(tǒng)結皮堵塞現象少。此外，新型干法生產的生料喂料穩(wěn)定、均勻，風、煤、料的匹配更趨合理，不需要頻繁調整用煤量，因而喂煤量波動小，燃料在爐內燃燒更完全。2)預熱器預熱器是預分解系統(tǒng)的重要組成部分，主要有旋風筒、上升管道、下料溜管和鎖風翻板閥等部件組成，其作用是物料熱交換和料氣分離，常溫物料經預熱器預熱后進入分解爐的溫度可達750～800℃，入窯物料溫度可達850℃左右。根據國內近年來的生產使用情況，單系列預熱器比雙系列有更大的優(yōu)越性。本設計將選擇低阻型、高分離效率的新型單系列五級旋風預熱器，并結合對分解爐的優(yōu)化，使1筒出口負壓控制在5200Pa以下，入窯物料分解率可達到90～95%，以提高窯系統(tǒng)產量。3)回轉窯本生產線保證指標2000t/d熟料，期望指標2100t/d左右，根據經驗，60m。4)燃燒器燃燒器是組織系統(tǒng)燃燒和提高窯內熟料煅燒質量的關鍵性設備。其設備的設計好壞，直接影響到系統(tǒng)操作、熟料的煅燒質量以及環(huán)境保護等等。目前國內在引進設備的基礎上，通過實驗研究和數值模擬研究以及長期的生產實踐，開發(fā)設計的新型高效多通道燃燒器，具有對燃料適應能力強，一次風用量少，煤粉和氣流混和均勻，燃燒效率高，火焰穩(wěn)定，便于火焰調節(jié)和控制的優(yōu)點。為新型干法系統(tǒng)的應用和熟料的燒成創(chuàng)造了良好的條件，同時也為滿足環(huán)保要求奠定了基礎。5)冷卻機本次技改工程擬采用第三代控制流篦式冷卻機?？刂屏黧骼錂C根據料層厚度、熟料粒度的分布情況合理地劃分冷卻區(qū)域，冷卻風從篦床下空氣管道通過滑動補償器進入空氣梁、篦板，向上吹入料層內，對熟料產生急冷作用，它大大提高了熟料冷卻效率，對提高熟料質量、節(jié)約能耗有較好的作用，且二、三次風溫高，為煤粉燃燒創(chuàng)造了良好的燃燒條件。篦式冷卻性能比較比較指標第二代冷卻機第三代冷卻機出料溫度（℃）65+環(huán)境溫度65+ 環(huán)境溫度二次風溫（℃）9001050冷卻空氣量(Nm3/kgcl)冷卻風機總功率（kw）730590熱回收效率（%）65～6870～75系統(tǒng)投資（%）100110 窯尾收塵窯尾廢氣的處理可采用電收塵器，也可采用袋式收塵器。電收塵器與袋收塵器方案比較比較項目單位方案一方案二收塵方式電收塵器布袋收塵器處理煙氣量m3/h480000480000煙氣溫度℃110～130110～130入口含塵濃度g/Nm38080出口含塵濃度mg/Nm35050煙氣露點℃4747電場風速/過濾風速m/min壓力損失Pa2001500收塵面積M21007016372運行費用低高綜合投資較低低由比較表可以看出，在處理風量及排放濃度相同的情況下，袋收塵器與電收塵器各有一定優(yōu)勢，考慮到本工程位于舞陽縣城開發(fā)區(qū)內，距縣城較近，附近農田密布，對項目環(huán)保要求較高，因此本次設計選用袋收塵器。 工藝簡述如下：①電石渣的壓濾、儲存及烘干生產用的濕電石渣來自化工廠，新建的PVC工程所產生的電石渣液(含水90%)通過料漿泵輸送到濃縮池中，濃縮過的電石渣液通過濃漿泵輸送到電石渣壓濾車間，6臺箱式自動壓濾機，型號XMZ800m2，將濃縮過的電石渣液壓濾成料餅(含水3540%)，通過輸送設備送到電石渣的抓斗儲庫內。選用兩臺Φ432m立式烘干機烘干電石渣，每臺烘干機設計窯頭熱風和熱風爐作為熱源。堆場內的電石渣通過鏟車喂入料斗，經輸送機送入烘干機內烘干，烘干后的電石渣一部分回到喂料口與水分較大電石渣進行攪拌，另一部分進入庫內儲存，與其原材料搭配入原料磨粉磨，配料庫的儲量為2000t。烘干機采用電石渣專用袋收塵器進行收塵。②砂巖和鐵渣儲存砂巖和鐵渣由汽車運進廠，存放在130160m堆棚內。砂巖進廠粒度10~200mm，平均水分12%，由鏟車送入皮帶機下料斗，再經皮帶機進入1Ф820m配料庫。砂巖和鐵渣儲量分別為1400t和1600t，采用專用袋收塵器進行收塵。③生料制備及均化生料采用庫底配料，HRM2800(3400)型立式磨烘干兼粉磨，系統(tǒng)配備QCS生料質量控制系統(tǒng)及X熒光分析儀，實行四元素、三率值控制，并利用窯尾廢氣作為烘干介質，該磨機系統(tǒng)產量為160t/h，要求基本和回轉窯同步運轉。出磨生料進入1F1840m連續(xù)式均化庫儲存，生料儲量為10000t。④煤粉制備原煤進廠粒度2~30mm，送入原煤預均化堆棚均化儲存，由皮帶機送至原煤倉。(5+3m)球磨機，并采用窯頭篦冷機廢氣作為烘干熱源。煤粉經高濃度防爆型氣箱脈沖煤粉除塵器收集入煤粉倉，煤粉倉下料經兩臺計量秤計量后，氣力輸送至窯頭及窯尾。⑤燒成系統(tǒng)生料喂料系統(tǒng)采用沖板流量計計量，計量后由高效膠帶斗式提升機送入五級旋風預分解系統(tǒng)，經過預熱、60m回轉窯，入窯物料溫度約900℃，表觀分解率為90~95%，出窯熟料約1300℃，出冷卻機熟料溫度為65℃＋環(huán)境溫度，經篦式冷卻機冷卻破碎后由鏈斗輸送機送入2F18m40m儲存庫，儲量為28000t。熟料由庫底散裝汽車運輸出廠。窯尾廢氣由高溫排風機分為兩路輸送，一路作為立磨烘干熱源，一路通過增濕塔初步降溫增濕后，經一臺袋收塵器除塵后排放。具體見工藝流程圖。 化驗室具體負責進廠原材料的品質檢驗，生產過程中質量環(huán)節(jié)的控制和出廠成品的質量檢驗；為生產控制、調配、成品質量評定提供依據?；炇覂炔康脑O施，檢驗設備、儀器的選型應滿足原材料的質量檢驗要求，生產過程的工藝控制和成品質量檢驗的三大任務的需要。化驗室承擔原材料、生料的化學成分常規(guī)分析和鉀、鈉測定，煤的工業(yè)分析和灰分全分析；生產過程中質量指標的控制、調整及生料的物理性能檢驗?；炇乙笄鍧崱察o、無振動，并配備采暖、空調設施，使室內溫度保持在1725176。C之間?；瘜W分析室設有通風柜，操作時使化學有害氣體迅速排出。通風煙道、排水管道要求耐酸防腐。化驗室設置的各種試驗操作臺、地面、洗皿池等應根據不同的要求采用不同的材料和做法，各種試驗機械、操作臺設置高度和位置要考慮操作人員能夠方便的進行操作。化驗室配置的設備、儀器主要有：試驗小磨、破碎機、鈣鐵分析儀、煤工業(yè)分析專業(yè)器皿、壓力試驗機、抗折試驗機等其他各種檢驗設備、儀器、藥品。⑴概述本項目主要用氣點是輔助原料破碎、原料調配庫、生料粉磨、生料均化庫、電石渣干粉庫、原煤破碎及輸送、煤粉制備、熟料除塵設備清灰。窯頭、窯尾清灰防堵以及氣動閥門(不包括壓濾車間用氣量)。根據本工程用氣要求及用途，本次壓氣設計采用集中供氣方式，并將空壓氣站布置在主要用氣點附近。為保證提供充足的無油、無塵、無水的潔凈氣源，設計時特別考慮配置壓縮空氣過濾器。為保證用氣點壓縮空氣的需求量及壓力要求，在用氣點裝設閥門及壓力表，可根據用氣量分別進行調控。⑵設計依據：年工作日300天，24小時運轉。 根據用氣設備及氣動閥門的用氣量進行計算，～。⑶設備選型根據用氣設備及氣動閥門的壓力要求及耗量，選用螺桿式空氣壓縮機三臺，JED020微熱再生吸附式干燥機三臺；并配置前置過濾器、后置過濾器，其中各一臺為備用。、電修理: 廠址位于XX漯河市舞陽鹽化工產業(yè)集聚區(qū)內，具有良好的公路交通運輸條件。XXXX化工實業(yè)公司2000t/d熟料水泥生產線年生產能力達60萬噸熟料，應有較強的機電修理能力。公司機電修理車間配有機鉗、鉚鍛焊、電修、儀表等班組，配備常用機床、卷板機、起重機、電焊機、電子監(jiān)測儀表等，配備精良，能滿足投產后全廠日常維護及維修的需要。大型設備如生料磨的減速機、電動機的檢修設置專門的檢修設備。風機的電動機，在其設備廠房的上方，設檢修吊鉤，以備檢修時臨時掛手動葫蘆使用。對于檢修時頻繁使用起吊設備的地方，設置電動葫蘆。如破碎機換錘頭、窯頭、窯尾換耐火磚、磨房磨機換鋼球、大型袋收塵器換袋分別設有電動葫蘆和檢修輔助設施，安全方便可靠。提升機自帶檢修吊架，檢修時可供臨時掛手動葫蘆使用。對部分大型設備檢修，設備本身無輔助設施，將在建筑物頂部預設專門的預留孔，專門用來設備起吊和檢修。為加強全廠生產各個環(huán)節(jié)的管理，執(zhí)行國家相關計量法規(guī)，及時掌握各個工段生產狀況，本工程自原、燃料進廠到水泥成品出廠均設置了計量設施，并在機構配置上設有專門的計量管理人員，對水泥生產線計量設施進行管理、維護，使工廠達到三級計量合格要求，計量設施詳見表計量設施一覽表序號計量物料名稱計量設備安裝位置設備名稱1進廠各原料及成品出廠廠大門地中衡2入生料磨輔助原料原料調配庫庫底定量給料機3入生料磨電石渣電石渣庫底定量給料機4生料均化庫均化小倉小倉支座處荷重傳感器5原煤倉及煤粉倉小倉支座處荷重傳感器6入煤磨原煤入煤磨原煤穩(wěn)流倉底定量給料機7入窯頭、窯尾煤粉入煤磨原煤穩(wěn)流倉底科氏力秤8熟料出廠廠大門地中衡9所有物料儲存圓庫庫頂平面雷達料位計生產線計量設備一覽表序號物料名稱設備名稱規(guī)格型號數量安裝地點1電石渣DTDSK—1200調速皮帶稱2配料庫底2鐵渣DTDSK—800調速皮帶稱