【正文】 氨，采用水吸收的方法進(jìn)行回收利用，濃度達(dá)到20%時作為副產(chǎn)品氨水銷售，其附加值較低，而尿素氨耗高，濃度低于20%的氨水送往尿素系統(tǒng)深度水解裝置進(jìn)行處理。 無動力氨回收流程工藝流程說明：由氨貯槽來的貯槽馳放氣(稱為原料氣)溫度約10～15℃，進(jìn)入氨回收系統(tǒng)，經(jīng)過第一高效換熱器，與凈氨后的低溫氣體(稱凈化氣)冷熱交換，回收冷量后，溫度降到6℃左右，進(jìn)入第一氣液分離器，分離出部分氨后，氣體經(jīng)高效除油裝置除油后，進(jìn)入第二冷熱交換器，氣體進(jìn)一步冷卻，溫度降到約14℃，進(jìn)入第二氣液分離器，分離出絕大部分氨后，氣體進(jìn)入第三冷熱交換器及第三分離器，進(jìn)一步分離掉少量氨后，溫度降到18℃，氣體最后進(jìn)入第四冷熱交換器及第四氣液分離器，被能量轉(zhuǎn)換器來的氣體冷卻，溫度降到40℃以下，分離掉殘余的微量氨后，氣體返回第三熱交換器，交換冷量復(fù)熱后，凈化氣去能量回收裝置，及保護(hù)氣系統(tǒng)，利用膨脹制冷原理，產(chǎn)生低溫氣體，膨脹后的低溫凈化氣依次通過四、三、二、一冷熱交換器，冷熱交換后，出系統(tǒng)，去吹風(fēng)氣回收工段作為助燃?xì)庥?。一段分離器分離出的液氨節(jié)流返回第一冷熱交換器，進(jìn)行蒸發(fā)吸熱，降低貯槽來的原料氣的溫度，氣氨排出系統(tǒng)，二段分離器分離出的液氨節(jié)流返回第二熱交換器，蒸發(fā)吸熱后排出系統(tǒng)。三、四級分離器分離的少量液氨與二級分離器分離出的氨混合后，一并進(jìn)入第二冷交換器，蒸發(fā)換熱后送冰機氣氨進(jìn)口總管。工藝流程：56無動力氨回收工藝流程圖 裝置處理能力****目前現(xiàn)有合成氨能30萬噸/年，合成氨合成工序壓力32Mpa，理論計算在32MPa壓力，25℃溫度下，噸氨溶解氫氮等惰性氣體為30m3/噸氨。同時液氨在飽和狀態(tài)下，貯槽氣相中氨含量約為45%。實際如果考慮過飽和度10%，則為55%。.。弛放氣量：30＝2525N m3/h考慮生產(chǎn)實際情況及公司發(fā)展，所選無動力氨回收裝置設(shè)計弛放氣處理能力3000Nm3/h 處理效果****目前年產(chǎn)合成氨約25萬噸。弛放氣氨回收量：2517/103= t/h=9800t/a實施前采用水洗吸氨,每年產(chǎn)生20%的氨水量:9800/20%=49000m3/a裝置每年可減少氨水產(chǎn)量49000 m3廢水產(chǎn)生 含硫污水治理 硫回收現(xiàn)狀****合成系統(tǒng)常壓脫硫工段采用拷膠脫硫工藝，硫泡沫進(jìn)入熔硫釜加熱熔融，釜內(nèi)與硫磺分離排放的殘液仍含大量硫磺，每釜殘液產(chǎn)生量約為1 m3，日排放量約為3～5 m3，同時還有部分間接脫硫液和地面衛(wèi)生沖洗污水直排下水道，增加北排口的污染負(fù)荷。 連續(xù)熔硫鑄錠技術(shù)連續(xù)熔硫技術(shù)的原理及流程：硫泡沫進(jìn)入熔硫釜的過程是一個不斷被加熱的過程，受熱的氣泡破裂，粘于膜上的細(xì)小顆粒集聚變大向下沉降，進(jìn)到釜底高溫區(qū)熔融，再連續(xù)排出釜外，冷卻成型得到硫磺產(chǎn)品。與硫分離的清液從釜頂上部排出返回脫硫系統(tǒng)，液體循環(huán)使用。 熔硫技術(shù)改進(jìn)目前連續(xù)熔硫鑄錠技術(shù)已在同類企業(yè)應(yīng)用，該技術(shù)徹底根治脫硫系統(tǒng)含硫磺廢渣、廢液的污染問題。利用原有的部分設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)，采用連續(xù)熔硫鑄錠工藝，解決含硫廢液回收及環(huán)境污染問題。 含油污水治理 污水來源****生產(chǎn)裝置中壓縮機、循環(huán)機等大型動力設(shè)備在生產(chǎn)過程中都要消耗一定數(shù)量的潤滑油，這些潤滑油混入工藝氣體中，冷卻后在油分離器與水一起得到分離。 處理現(xiàn)狀該廠在高壓機主廠房西側(cè)排水溝邊、10高壓機廠房北面設(shè)置了2個隔油池，廠區(qū)部分含油廢水進(jìn)入隔油池進(jìn)行預(yù)處理，隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴大，現(xiàn)有隔油池已不能滿足含油廢水處理需要，受廢水排放量波動的影響，隕油池時有溢流，無法保證處理效果。生產(chǎn)現(xiàn)場地面油脂隨雨水排入資江，形成油膜，污染流域環(huán)境，破壞水體平衡。 處理措施新建一套240 m3/d含油污水處理裝置，以確保含油污水中油全部回收，排污水進(jìn)入終端污水處理站處理。 工藝流程工藝流程說明：清污分流后的含油污水經(jīng)集水池收集，用提升泵送油水分離器進(jìn)行油水分離處理，浮油分離出來送廢油回收處理車間進(jìn)行再生處理，排污水進(jìn)入終端污水處理站處理，油脂送專業(yè)回收廠家回用。 含醇廢水治理 廢水來源及水量甲醇生產(chǎn)中對水源污染最嚴(yán)重的是精餾塔底排放的殘液，****現(xiàn)有甲醇生產(chǎn)能力12萬噸，每生產(chǎn)1噸精甲醇約250～300kg廢液排放，%，其它雜醇類、%～%：這些廢液若直接排放，勢必造成環(huán)境污染，破壞周圍水體環(huán)境。廢水排放量為3m3/h。 工藝技術(shù)方案的選擇目前對精餾殘液的處理有生化法、氣提法、返回造氣系統(tǒng)燃燒法。 其中以返回造氣系統(tǒng)燃燒法既清潔又徹底。殘液中的水主要是精餾過程添加的蒸汽冷凝水，這兩部分水的硬度極低，完全可以作為軟水二次利用，而少量的甲醇等有機物則在造氣系統(tǒng)的汽包和過熱器內(nèi)氣化隨過熱蒸汽進(jìn)入造氣爐內(nèi)燃燒或裂解。根據(jù)公司實際，選用返回造氣系統(tǒng)燃燒法 工藝流程簡述精餾殘液排入甲醇生產(chǎn)車間收集槽內(nèi)，用泵輸送至造氣中間貯槽，由中間貯槽用泵送往系統(tǒng)各汽包，其中一部分水變?yōu)闅鈶B(tài)，一部分成飽和水，甲醇及部分高沸點雜醇、烴類物也在汽包內(nèi)汽化，隨飽和蒸汽一起送往蒸汽過熱器，過熱后送煤氣發(fā)生爐燃燒裂解。還有一部分沒有汽化的高沸點醇類、烴類物質(zhì)隨飽和水流入煤氣發(fā)生爐夾套鍋爐，利用鍋爐熱源汽化后返回汽包，再與汽包內(nèi)的飽和蒸汽一起送蒸汽過熱器，過熱后送煤氣發(fā)生爐燃燒裂解。醇類有機物在爐內(nèi)高溫裂解成COH2O，蒸汽與爐內(nèi)高溫碳發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成合成氨原料氣，達(dá)到治理廢水與回收原料的雙重目的。 廢水清濁分流，分級使用造氣系統(tǒng)廢水、鍋爐系統(tǒng)廢水及各系統(tǒng)冷卻水分別循環(huán)重復(fù)使用，循環(huán)冷卻系統(tǒng)的排污水全部流入終端污水處理調(diào)節(jié)池，經(jīng)終端處理后回用或達(dá)標(biāo)排放。事故排放水，廠區(qū)地面沖洗水，鍋爐和飽和塔排污水以及設(shè)備管道跑、冒、滴、漏產(chǎn)生的零星廢水全部收集進(jìn)入事故池，再用泵輸送到終端污水處理站。軟水工段樹脂反洗、再生、置換和清洗產(chǎn)生的廢水，中和后直接送入終端處理系統(tǒng)。新鮮水只補入循環(huán)冷卻水系統(tǒng)和脫鹽水工段。 主要構(gòu)筑物和設(shè)備主要構(gòu)建筑物為鋼結(jié)構(gòu)設(shè)備平臺及基礎(chǔ)。鋼平臺為三層，尺寸為24159m。 主要構(gòu)筑物和設(shè)備序號名稱型號及規(guī)格數(shù)量單位材質(zhì)1無動力氨回收AHS3000G 處理氣量：3000 Nm3/h1臺組合件2硅膠干燥器φ2000 1臺組合件3硅膠干燥器φ600裝 1臺組合件4吸氨塔φ2000 H=153644臺組合件5氨水泵65R40 Q=、 H= 3臺組合件6集油池5000300030004臺鋼筋砼7廢油儲存池5000300030001臺鋼筋砼8油水分離器JYFWA型，10 m3/h2臺鋼9齒輪油泵()Q=1臺組合件10離心水泵Q=2m3/h、 H=10m P=4 臺組合件11殘液收集槽φ30002000，V=14m31臺鋼　12離心泵F2541A，Q=8m3/h 揚程25m 52臺組合件　13中間水槽φ30002000，V=14m31臺鋼　 終端污水處理站 處理指標(biāo)要求 地面水質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)水環(huán)境功能區(qū)劃，資江流域執(zhí)行《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB3838–2002）Ⅲ類標(biāo)準(zhǔn)，其主要污染物指標(biāo)要求為：pH 6～9COD ≤20mg/LNH3–N ≤ 廢水排放指標(biāo)本工程包括合成氨、尿素生產(chǎn)及有機化工生產(chǎn)。單純的合成氨企業(yè)廢水中由于缺少碳源，很難去除廢水中的NH3–N，而****另有有機化工生產(chǎn)，廢水中含有較高的有機物，為有效地脫除廢水中NH3–N提供了可資利用的碳源。因此，結(jié)合廠內(nèi)實際情況，考慮排水對資江水質(zhì)的影響，同時考慮現(xiàn)有的處理技術(shù)，本工程的排放標(biāo)準(zhǔn)從嚴(yán)執(zhí)行《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978–1996）一級標(biāo)準(zhǔn)。主要污染物指標(biāo)為：pH 6～9COD ≤100mg/LNH3–N ≤15mg/L 回用水質(zhì)指標(biāo)本工程廢水經(jīng)處理后部分回用于造氣污水處理系統(tǒng)、鍋爐除塵沖渣水系統(tǒng)補充水，由于循環(huán)水系統(tǒng)對補充水的水質(zhì)要求中對COD、NH3–N等并無特殊要求，回用水水質(zhì)參照類似企業(yè)的回用水水質(zhì)指標(biāo)，主要指標(biāo)為：pH ～9SS 10mg/LCOD 80mg/LNH3–N 10mg/L總?cè)芙夤腆w 1000mg/L 進(jìn)水可生化性分析設(shè)計中考慮進(jìn)入終端污水處理站的主要是合成氨工藝?yán)淠⒃鞖?、尿素、脫硫循環(huán)水系統(tǒng)排污水、生活污水等含有較高污染物的廢水。(1) 合成氨工藝?yán)淠霸O(shè)備排污水：(2) 造氣、脫硫、尿素、有機、合成循環(huán)水系統(tǒng)排污水：99m3/h，、B/C：。(3) 生活污水及零星排污：49m3/h，、B/。(4) 其它廢水：35m3/h，、B/。進(jìn)入終端污水處理站的綜合廢水B/。 工藝技術(shù)方案選擇根據(jù)公司廢水水質(zhì)情況，廢水處理的主要任務(wù)去除COD及NH3–N，根據(jù)目前國內(nèi)的含NH3–N廢水處理現(xiàn)狀，結(jié)合類似工程經(jīng)驗，確定以下兩種方案進(jìn)行比較。 方案一：傳統(tǒng)A2/O工藝A2/O工藝即厭氧—缺氧—好氧法，其三個階段是以空間來劃分的，是在具有脫氮功能的缺氧—好氧法的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的具有同步脫氮除磷的工藝。厭氧池缺氧池好氧池混合液回流進(jìn)水二沉池出水剩余污泥 A2/O工藝流程簡圖該工藝在系統(tǒng)上是最簡單的同步脫氮除磷工藝，其總的水力停留時間一般要小于其它同類工藝（如B ardenpho工藝）。在經(jīng)過厭氧、缺氧、好氧運行的條件下，絲狀菌不能大量繁殖，無污泥膨脹之虞，SVI值一般小于100，處理后的泥水分離效果好。該工藝在運行時厭氧和缺氧段需輕緩攪拌，以防止污泥沉積。該工藝的缺點是既需混合液回流，又需污泥回流，因而能耗較高；機械設(shè)備多，維修養(yǎng)護(hù)麻煩；氨氮脫除效果不穩(wěn)定。 方案二：A/O工藝+ EMO專屬性菌種處理技術(shù)根據(jù)成功的工程經(jīng)驗，采用A/O工藝結(jié)合EMO專屬性菌種處理技術(shù)對脫除NH3–N有很好的去除效率。進(jìn)水初曝池投加微生物制劑兼氣池好氧池缺氧池沉淀池出水混合液回流內(nèi)循環(huán)–2 A/O工藝+EMO專屬性菌種處理技術(shù)此工藝?yán)肁/O工藝的基本原理，結(jié)合強化EMO專屬性菌種，對COD及NH3–N的脫除取得很好的效果。此技術(shù)已開發(fā)成功，并已在高氨氮的廢水處理中得到工程應(yīng)用，并取得理想的效果，出水NH3–N穩(wěn)定在10mg/L以下。EMO（Efficient MicroOrganism）即高分解微生物,是由產(chǎn)氣桿菌屬、假單孢菌屬、硫桿菌屬、發(fā)光桿菌屬等多種類型微生物組成的群體，是利用選定微生物，針對特定的難分解工業(yè)污水，經(jīng)特殊篩選及馴化，采用人工分離、培養(yǎng)的具有顯著降解效果的菌種，能夠自行產(chǎn)生酶系，對不同污水構(gòu)成相應(yīng)的多種微生物分解鏈。與活性污泥法相比，EMO菌群對細(xì)菌抑制物濃度放寬許多（）。目前，EMO技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域主要為石油化工廢水、有機合成廢水、焦化廢等，與活性污泥法的比較，去除NH3N的能力要強的多。 EMO與一般的活性污泥對比有毒物質(zhì)一般活性污泥法抑制濃度（mg/L）EMO微生物法抑制濃度（mg/L）CN20300Cl10,00040,000NH32005,000SO425,00050,000Phenol1001,000NO236400EMO（Efficient MicroOrganism）復(fù)合菌微生物技術(shù)與傳統(tǒng)的活性污泥法相比有如下諸多優(yōu)點：1）菌種的種類齊全，數(shù)量充足，使得極為復(fù)雜難處理的各類有機物的分解得以順利完成。 2）菌種種類多，能適應(yīng)有毒環(huán)境，又可分工合作，發(fā)揮全力，完成艱巨任務(wù)。 3）因EMO復(fù)合菌微生物法菌種分解力特強，故能消除臭味，減少固體量，而使污泥大幅降低，因此可以降低處理成本與操作難度。 4）脫色能力較物理化學(xué)法配套的傳統(tǒng)生物法勝逾10倍。 5）處理能力與成果已打破甚多生物法的傳統(tǒng)觀念。EMO（Efficient MicroOrganism）復(fù)合菌微生物技術(shù)具有的特性如下: EMO復(fù)合菌微生物僅需一次添加，無需補加馴化和復(fù)壯。 EMO復(fù)合菌微生物菌群本身無毒性。 消除COD、BOD、氨氮、硫化物、磷等污染速度快且強。 分解有機物能力強，故能除臭。 污泥產(chǎn)生量少，污泥緊密度高，穩(wěn)定性高。 在高氯離子、硫酸根離子及高氨氮環(huán)境下還能正常工作。 利用載體種植，使污水中油水分離。 可生物脫色。 污染物去除能力達(dá)95%以上。 設(shè)備簡單，成本低廉，故障率低。 方案三：膜法處理膜分離技術(shù)是一種廣泛應(yīng)用于溶液和氣體物質(zhì)分離、濃縮和提純的分離技術(shù)。它利用具有選擇透過能力的薄膜做分離介質(zhì)，膜壁密布微孔，原液在一定壓力下通過膜的一側(cè)，溶劑及小分子溶質(zhì)透過膜壁為濾出液，而較大分子溶質(zhì)被膜截留，從而達(dá)到物質(zhì)分離及濃縮的目的。膜法處理目前通常用于給水處理，主要的應(yīng)用是：苦咸水及海水脫鹽制飲用水、高純鍋爐給水及電子元件制造和制藥用超純水的離子交換系統(tǒng)的預(yù)處理、腎透析及少量的廢水回收與再循環(huán)使用。不同的工業(yè)領(lǐng)域?qū)τ盟乃|(zhì)有著不同的要求，膜處理可分為微濾（MF）、超濾（UF）、納濾（NF)以及反滲透（RO）技術(shù)等。將膜法應(yīng)用于工業(yè)污水處理是近年來的一個發(fā)展方向，一般對每一種污水的處理需要經(jīng)過試驗，以開發(fā)出適宜的預(yù)處理、膜種類和構(gòu)型。膜處理的