【正文】 處理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接觸。 如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。 對于以上故障的處理都應仔細分析，查明原因，從而采取相關 的有利的措施，確?？椎陌踩?。 卡錘也常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時，沖錐卡在孔內(nèi)提不起來，發(fā)生卡錐卡錘原因（1）鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡?。晃醇皶r焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發(fā)生卡錐。 （2）伸入孔內(nèi)不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂；孔口掉下石塊或其他物件，卡住鉆錐。 （3）在粘土層中沖擊的沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸??；大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁；入孔較深的鋼護筒傾斜或下端被鉆頭撞擊嚴重變形等。處理方法（1）處理卡鉆應先弄清情況，針對卡錐原因進行處理。宜待沖錐 有松動后方可用力上提，不可盲動，以免造成越卡越緊； （2）當為梅花卡鉛時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活 動并轉(zhuǎn)動至孔徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐松 動一個角度，有可能將鉆錐提出；卡鉆不宜強提以防坍孔，埋鉆，宜用由下向上頂撞的辦法，輕 打卡位的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的 石頭落下；（3）用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放入進孔內(nèi)，將沖錐勾住后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上、下、左、右擺動試探，有時能將沖錐提出；在打撈過程中，要繼續(xù)攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆；用其他工具，如小的沖錐，小掏渣筒等下到孔內(nèi)沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出， 但要穩(wěn)住大繩以免沖錐突然下落。 （4）用壓縮空氣管或高壓水管下入孔內(nèi)，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松 動后強行提出； （5）使用專門加工的工具，將頂住孔壁的鉆頭拔正； 用以上方法提升卡錐無效時，可試用水下爆破提錐法，將炸 藥(少于1kg)放入孔內(nèi)，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震動卡錘，再用卷揚機和鏈滑車同時提位，一般是能提出的；針對發(fā)生卡錐的不同原因采取相應措施。 、掉鉆落物 掉鉆落物的原因卡鉆時強提強扭，操作不當，實鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂；鉆頭桿接頭不良或滑絲 ； 電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉(zhuǎn)，鉆桿松脫；沖擊鉆頭合金套灌注樁質(zhì)量差致使鋼絲繩拔出； 轉(zhuǎn)向環(huán)、轉(zhuǎn)向套等焊接處斷開； 鋼絲繩與鉆頭連接處鋼絲繩的繩卡數(shù)量不足或松弛；鋼絲繩過度陳舊，斷絲太多，未及時更換； 操作不慎，落入扳手、撬棍等物等。處理方法經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置；掉鉆落物時，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈，若物體已被泥沙埋住，則應用沖、吸的方法先清除泥沙，使打撈工具接觸落物后再打撈。8 孔底沉渣過厚或開灌前孔內(nèi)泥漿含砂量過大孔底沉渣過厚除清孔泥漿質(zhì)量差，清孔無法達到設計要求外，還有測量方法不當造成誤判。要準確測量孔底沉渣厚度，首先需準確測量樁的終孔深度，樁的終孔深度應采用丈量鉆桿長度的方法測定，取孔內(nèi) 鉆桿長度＋鉆頭長度，鉆頭長度取至鉆尖的2/3處。在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔，有條件時應優(yōu)先采用泵吸反循環(huán)清孔。當采用正循環(huán)清孔時，前階段應采用高粘度濃漿清孔，并加大泥漿泵的流量，使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求后，~1.2g/cm3。清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度，及時對孔內(nèi)泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析，若出現(xiàn)清孔前期孔口泥漿含砂量過低，撈不到粗砂粒，或后期把孔內(nèi)泥漿密度降低后，孔底沉渣厚度增大較多。則說明前期清孔時泥漿的粘度和稠度偏小， 砂粒懸浮在孔內(nèi)泥漿里，沒有真正達到清孔的目的，施工時應特別注意這種情況。、水下砼灌注質(zhì)量保證措施機械設備檢修1) 拌和站必須保證對水下砼的供應及時到位,對道路交通狀況,派專人了解,掌握交通情況,及時調(diào)整行車路線,防止砼灌車行進道路阻塞,延誤水下砼灌注時間。2) 導管在每使用一定時間,都必須進行閉水實驗,檢查導管密閉性，在試驗時要對氣密性導管進行編號，在澆筑時按原先編號接管。檢查導管的內(nèi)壁是否光滑,導管有無破損。每次導管安設中必須派專人對每節(jié)導管安裝質(zhì)量進行檢查。水下砼澆筑質(zhì)量砼配制質(zhì)量關系到砼灌注過程是否順利和樁身砼質(zhì)量兩大方面，有足夠的理由要求我們對它高度重視。要配制出高質(zhì)量的砼，首先要設計好配合比和做好現(xiàn)場試配工作，采用高標號水泥時，應注意砼的初凝和終凝時間與單樁灌注時間的關系，添加砼緩凝劑，緩凝時間增加至10小時。施工現(xiàn)場應嚴格控制好配合比（特別是水灰比） 和攪拌時間。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注過程發(fā)生離析和堵管。 初灌時埋管深度達到規(guī)范值 ，我國JGJ /T F502022規(guī)范規(guī)定，灌注導管底端至孔底的距離應為300～400mm，初灌時導管埋深應≥1000mm。在計算砼的初灌量時，所需的砼量，漏算導管內(nèi)積存的砼量，初灌量不足造成埋管深度達不到規(guī)范值。另一方面，施工單位準備的導管長度規(guī)格太少，安裝導管時配管困難，有時導管低至孔底的距離偏大，而導管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班，形成初灌量不足導致埋管深度達不到規(guī)范值 ，初灌砼量V應根據(jù)設計樁徑、導管管徑、導管安裝長度、孔內(nèi)泥漿密度進行計算，且V≥V0+V1。 ，V0＝（單位：m3）；－樁的理論充盈系數(shù)；D－設計樁徑（m）。V1為初灌時導管內(nèi)積存的砼量，V1＝(hπd2/4)（ρ＋）/ (單位：m3)；h－導管安裝長度（m）；d－導管直徑（m）；ρ－孔內(nèi)泥漿密度（t /m3）。 －導管內(nèi)壁的摩阻力系數(shù)；－砼的密度（t /m3）。1) 水下砼的拌和料必須嚴格按設計進行配料,嚴禁不按配合比配料。2) 在砼澆注現(xiàn)場,設實驗人員專門對砼的坍落度、和易性、流動性進行檢查，坍落度控制在180～220mm之間。灌注過程中應注意：1) 在灌注前必須再次確定沉渣厚度；2) 灌注時盡量避開暴雨及高溫天氣；3) 料斗容量應根據(jù)計算確定,以滿足首批砼灌下后導管埋深大于1m；4) 當砼面接近鋼筋籠底時,放慢灌注速度,并使導管的埋置深度較深,防止鋼筋上浮,造成事故；5) 加強對砼面的觀測,及時正確的拆除導管,使導管埋深在2m～6m范圍內(nèi)。 灌注砼時堵管 灌注砼時發(fā)生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規(guī)范、砼配制質(zhì)量差、灌注過程灌注導管埋深過大等原因引起。 灌注導管在安裝前應有專人負責檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查，檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導管是否破漏。灌注導管底部至孔底的距離應為300～400mm，在灌漿設備的初灌量足夠的條件下，應盡可能取大值，且灌注首盤砼時應連續(xù)不能間斷。隔水栓皮球其直徑和園度應符合使用要求，其直徑應導管直徑23cm。完成第二次清孔后，應立即開始灌注砼，若因故推遲灌注砼，應重新進行清孔。否則，可能造成孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導致隔水栓無法排出導管外而發(fā)生堵管事故。鋼筋籠上浮 灌注砼過程鋼筋籠上浮引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下方面： （1）砼初凝和終凝時間太短，使孔內(nèi)砼過早結塊，當砼面上升至鋼筋籠底時，砼結塊托起鋼筋籠。 （2）清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，并隨孔內(nèi)砼逐漸升高，當砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。 （3）砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮。（4）在下方鋼筋籠時，由于鋼筋籠未到孔底，在澆筑砼時鋼筋籠上浮。 鋼筋籠上浮少則上浮幾厘米至十幾厘米，多則上浮幾十厘米甚至過米，鋼筋籠上浮程度的大小對樁的使用價值影響不同。輕微上浮一般不致影響樁的使用價值, 但鋼筋籠上浮過大會影響樁的使用價值。灌注中一旦發(fā)生鋼筋籠上浮, 一般是不能糾正的, 所以應當了解若發(fā)生鋼筋籠上浮，應立即查明原因，采取相應措施，防止事故重復出現(xiàn)。如鋼筋籠上浮過多在將鋼筋籠拔出重新鉆孔。樁身砼強度低或砼離析 發(fā)生樁身砼強度低或砼離析的主要原因是砼配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質(zhì)量差。做好商品砼澆筑站的技術交底工作，控制好砼配合比，砼的和易性，是防止樁身砼離析和強度偏低的有效措施。 樁身砼夾渣或斷樁引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面： （1）初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或?qū)Ч芨揪蜎]有入砼內(nèi)。 （2）砼灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面。 （3）砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣。 （4）清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內(nèi)。嚴重時可能造成堵管事故，導致砼灌注中斷。導管的埋管深度宜控制在2～6米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內(nèi)砼面和重錘實測孔內(nèi)砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度≥2米。單。 樁頂砼不密實或強度達不到設計要求 樁頂砼不密實或強度達不到設計要求，其主要原因是超灌高度不夠、砼浮漿太多、孔內(nèi)砼面測定不準。樁基砼灌注時超過設計樁頂標高1米以上，在灌注最后階段，孔內(nèi)砼面測定應采用硬桿筒式取樣法測定。 砼灌注過程因故中斷的處理辦法 砼灌注過程中斷的原因較多，在采取搶救措施后仍無法恢復正常灌注的情況下，可采用如下方法進行處理： （1）若剛開灌不久，孔內(nèi)砼較少，可拔起導管和吊起鋼筋籠，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋籠和清孔后再開始灌注砼。（2）迅速拔出導管，清理導管內(nèi)積存砼和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注。（3）砼灌注過程因故中斷后拔除鋼筋籠，待已灌砼強度達到C15后，先用同級鉆頭重新鉆孔，然后便可按新樁的灌注程序灌注砼。、質(zhì)量驗收標準鉆孔樁質(zhì)量要求序號質(zhì)量控制項　目 質(zhì)量標準和要求施工單位檢驗方法監(jiān)理檢驗方法 備注1 測量放樣 樁位放樣誤差：要求中心位置 ≤5mm； 全站儀 測量 檢查測量資料2 放護樁 引出十字護樁并保護好，要求 中心偏差≤5mm； 掛線、吊垂 球、尺量 尺量3 護筒埋設護筒嚴密不漏水，回填密實，埋深滿足施工要求，頂面偏差≤50mm；傾斜度≤1%；孔內(nèi)水。觀察、掛線、吊垂球、尺量觀察4 鉆機就位防止鉆機下沉和位移，對中誤差≤10mm；鉆頭直徑滿足成孔孔徑要求；觀察、水準儀抄平、尺量尺量5 開鉆鉆進泥漿指標根據(jù)鉆孔機具和地質(zhì)條件確定。針對卵石層情況，～,鉆孔過程中做好鉆孔記錄，進入巖層或卵石層技術干部現(xiàn)場核實。泥漿指標測試、抽渣取樣，尺量巡查序號質(zhì)量控制項　 目 質(zhì)量標準和要求施工單位檢驗方法監(jiān)理檢驗方法 備注6 終孔檢查孔深≥設計孔深 、孔徑≥設計樁徑、傾斜度＜1%。檢查鉆孔記錄、測繩量測、用等樁徑檢孔器檢查全部見證7 鋼筋籠 入孔聲測管接頭嚴密不漏水，綁扎牢固，間距均勻；保護層誤差－5～＋10 mm；接頭箍筋綁扎滿足設計和驗標要求；控制吊筋位置和長度來控制籠頂標高和位置，鋼筋籠平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤177。10cm；。觀察和尺量見證檢查、隱蔽工程驗收8 下導管導管接頭牢固，嚴密不漏水；控制導管長度和導管節(jié)數(shù)，導管下口距孔底控制在50cm左右；觀察、尺量檢查施工單位原始記錄9 二次清孔泥漿指標≤，含砂率≤2%，黏度17～20s,孔深≥設計樁長；沉渣厚度：柱樁≤5cm；磨擦樁≤10cm。泥漿指標測試儀，測繩量測見證檢測10 混凝土澆注混凝土坍落度控制在18～22cm，保證首罐混凝土導管埋深不小于1m，控制撥管長度，導管埋深控制在2～6m；在灌注過程中，混凝土連續(xù)澆注，每根樁的灌注時間宜在混凝土的初凝時間內(nèi)內(nèi)完成。坍落度筒、測繩量測和混凝土反算相校核，做好灌樁記錄。旁站監(jiān)理11 混凝土強 度 ≥ 標準養(yǎng)護試件抗壓試驗 見證檢 測7 安全及環(huán)保措施、組織管理保障措施、安全目標不發(fā)生因承包方原因造成的安全事故和人員傷亡；杜絕重大傷亡、設備、火災、管線等重大事故；不發(fā)生生產(chǎn)性原因造成的重大環(huán)境污染事故和重大垮塌事故；不發(fā)生重大工程質(zhì)量事故；重傷率控制在0，輕傷率控制在1‰；工地安全檢查達標；無發(fā)包人、社會相關方和員工的重大投訴，確保安全達標；創(chuàng)建重慶市安全文明標準化工地。本工程施工堅持“安全第一、預防為主、綜合治理”和堅持“管生產(chǎn)必須管安全”的原則，加強安全生產(chǎn)宣傳教育，增強全員安全生產(chǎn)意識，建立健全各項安全生產(chǎn)的管理機構和安全生產(chǎn)管理制度，配備專職及兼職安全檢查人員，有組織、有領導地開展安全生產(chǎn)活動。各級領導、工程技術人員、生產(chǎn)管理人員和具體操作人員，必須熟悉和遵守各項規(guī)定，做到生產(chǎn)與安全工作計劃、布置、檢查、總結和評比。建立、健全安全保證體系。安全保證體系見安全保證體系圖。施工主要管理人員及組織機構（1）主要管理人員 項目部主