【正文】 年產(chǎn)氧化鉬焙砂 t 18000其中：57 Mo 氧化鉬焙砂 t 540051 Mo 氧化鉬焙砂 t 300051 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 供冶煉車間2 金屬回收率 % 3 年需原料量 t 207404 生產(chǎn)車間崗位定員 人 1505 主廠房面積 m2 48246 用電設(shè)備安裝總?cè)萘?kW 6907 年用電量 104kWh 2978 年用水量 104t 鉬鐵冶煉車間 產(chǎn)品與原材料 產(chǎn)品本車間生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)鉬鐵 10000t，平均鉬含量 60%，產(chǎn)品符合 GB364987 要求。 原材料根據(jù)所選擇的生產(chǎn)工藝及設(shè)備，參考公司的實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，確定本車間金屬回收率為 98%。年需 51 品位氧化鉬焙砂 9600t，由焙燒車間提供，生產(chǎn)所需的硅粉、硝石、鋁粉、鋼屑、鐵皮、螢石粉、鎂屑、石英砂等原料全部外購。冶煉過程中產(chǎn)生的廢渣、煙塵回收中的鉬泥可以回收利用。 生產(chǎn)技術(shù) 生產(chǎn)工藝方案公司原有鉬鐵冶煉是采用硅鋁熱法，即使用鋁、硅作為還原劑的金屬熱法。該法利用鋁、硅和鈣還原氧化物的化學(xué)反應(yīng)熱，生產(chǎn)鉬鐵合金，不必引入電能和煤炭，是目前國內(nèi)生產(chǎn)鉬鐵合金普遍采用的方法。本次搬遷技術(shù)改造項(xiàng)目鉬鐵冶煉車間仍采用原生產(chǎn)工藝冶煉鉬鐵合金。 生產(chǎn)工藝過程將合格的氧化鉬焙砂、鋁粉、硅粉、螢石粉、硝石、鋼屑、鐵皮、鎂屑等按照一定比例混合，加入到冶煉爐內(nèi)，點(diǎn)燃引火物，完成劇烈的氧化還原反應(yīng)，生成鉬鐵合金，再經(jīng)過精整、包裝后得到最終的鉬鐵產(chǎn)品。其生產(chǎn)工序?yàn)椋涸蠝?zhǔn)備：冶煉使用的鋼屑、鐵粉必須干燥，除掉水分及雜質(zhì)。其它物料均需要干燥，不得潮濕。 配料：原材料按工藝配方各種的稱量，并將配合配制好的混合料放入料斗中以備冶煉生產(chǎn)使用。冶煉：配合配制好的混合料裝入冶煉爐被烘干“砂窩” ，在其中心放置好點(diǎn)火物，并用鋼釬扎入，使其與部分爐料相混合，再用爐料略加覆蓋四周。調(diào)整擺放冶煉爐帽、排煙罩，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)、淋洗設(shè)備。用明火點(diǎn)燃引火劑，冶煉反應(yīng)自動(dòng)進(jìn)行。待冶煉反應(yīng)結(jié)束后，關(guān)閉風(fēng)機(jī)、淋洗設(shè)備，鎮(zhèn)靜 30 分鐘以后，打開冶煉爐渣孔進(jìn)行放渣。起鐵：進(jìn)行放渣后的 7～8 小時(shí)（冬季 5～6 小時(shí)） ，開始起鐵扒渣、脫殼，將紅熱狀態(tài)的鐵錠進(jìn)行水冷后，吊運(yùn)至精整間。鐵錠由“砂窩”起出之后，要及時(shí)修制“砂窩”利用上一爐冶煉的余熱將“砂窩”水分烘干。精整包裝：清除掉經(jīng)過冷卻后的鐵錠表面的附著渣體，用大錘將其破碎成300mm 以下的塊度，同時(shí)進(jìn)行取樣化驗(yàn)分析。再使用顎式破碎機(jī)進(jìn)一步破碎，達(dá)到所需的塊度，然后分類包裝。成品入庫需要按照批號(hào)整齊堆放好。生產(chǎn)工藝流程如下圖所示： 主要設(shè)備選擇根據(jù)車間產(chǎn)品方案及所選擇的生產(chǎn)工藝，本車間主要生產(chǎn)設(shè)備擬選擇 6 臺(tái)冶煉爐。冶煉原料 加料倉 混料 料斗 冶煉爐起鐵精整包裝入庫放渣渣場(chǎng)旋風(fēng)收塵器沖擊式淋洗塔煙氣排空煙氣根據(jù)產(chǎn)品方案、生產(chǎn)特點(diǎn)及冶煉爐的生產(chǎn)能力，經(jīng)設(shè)備負(fù)荷估算確定鉬鐵冶煉車間按照單班組織生產(chǎn)。冶煉爐的實(shí)際全年工作日 348 天，每天冶煉 1~2爐次本車間設(shè)備詳見表 54。表 54 冶煉車間主要設(shè)備表序號(hào) 設(shè)備名稱 單位 數(shù)量 備注1 冶煉爐 臺(tái) 62 混料機(jī) 臺(tái) 13 破碎機(jī) 臺(tái) 14 起重運(yùn)輸設(shè)備 臺(tái) 4其中：25t 電動(dòng)雙梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 15t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 5t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 3t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 車間配置根據(jù)生產(chǎn)工藝需要，鉬鐵冶煉車間由冶煉工段和精整包裝工段組成，分別設(shè)在兩個(gè)建筑物內(nèi)。冶煉工段配置有混料機(jī)和 6 臺(tái)冶煉爐，精整包裝工段配置有破碎機(jī)。冶煉工段和精整包裝工段主廠房均為單層鋼筋砼排架結(jié)構(gòu)。冶煉工段長約 54 m、寬約 18 m，精整包裝工段長 15m、寬 24m。車間平面配置詳見附圖《冶煉車間工藝配置圖》 。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源及工質(zhì)（1）電：用于粉碎機(jī)、混料機(jī)、起重運(yùn)輸設(shè)備、除塵設(shè)備的驅(qū)動(dòng)。供電：380V，50Hz，3P。（2）水：用于鉬鐵錠冷卻和除塵設(shè)備淋洗。車間內(nèi)設(shè)循環(huán)水池，定期更換。 主要生產(chǎn)輔助材料生產(chǎn)中主要的輔助材料為冶煉反應(yīng)中的各種原料，具體情況見表 55。表 55 冶煉車間輔助材料用量表序號(hào) 材料名稱 單位 年用量 備注1 硅粉 t 29602 硝石 t 4003 鋁粉 t 6404 鋼屑 t 12005 鐵皮 t 24006 螢石粉 t 2407 鎂屑 t 14408 石英砂 t 2400 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表 56。表 56 冶煉車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表序號(hào) 指標(biāo)名稱 單位 指標(biāo)值 備注1 年產(chǎn)鉬鐵合金 t 100002 金屬回收率 % 983 年需 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 96004 生產(chǎn)車間崗位定員 人 805 主廠房面積 m2 13676 用電設(shè)備安裝總?cè)萘?kW 2037 年用電量 104kWh 488 年用水量 104t 亞硫酸鈉車間 產(chǎn)品與原材料亞硫酸鈉車間是將鉬精礦焙燒尾氣中所含的 SO2進(jìn)行處理回收的車間，其產(chǎn)量跟焙燒車間的產(chǎn)量有關(guān)，根據(jù)鉬精礦焙燒的生產(chǎn)能力，確定亞硫酸鈉車間的年生產(chǎn)能力為 14000t，生產(chǎn)出的亞硫酸鈉符合 HG/T26972022 要求。根據(jù)所選的工藝及設(shè)備，參考國內(nèi)同類生產(chǎn)車間的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，確定車間年需氫氧化鈉 28000t。 生產(chǎn)技術(shù) 生產(chǎn)工藝方案冶煉公司原有焙燒車間在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量煙塵、SO 2 煙氣，僅經(jīng)沉降室沉降后由 50m 高煙囪排空，煙塵和 SO2 嚴(yán)重超標(biāo)，不僅對(duì)周圍環(huán)境造成了很嚴(yán)重的污染，而且造成了資源的極大浪費(fèi)。為了實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)、變廢為寶，提高公司經(jīng)濟(jì)效益，本項(xiàng)目新建亞硫酸鈉車間，對(duì)焙燒尾氣進(jìn)行處理及回收利用。焙燒尾氣的有害成分主要為二氧化硫。煙氣脫硫方法大致分為二類：一類為濕法脫硫,即采用液體吸收劑和水以及堿溶液等洗滌以除去煙氣中的 SO2。另一類為干洗脫硫,即采用粉狀或粒狀吸收劑或催化劑,從而達(dá)到脫硫的目的。濕法脫硫具有設(shè)備小型化、建設(shè)費(fèi)用低、脫硫效率高、操作容易等優(yōu)點(diǎn),但吸收后的尾氣由于溫度過低排放時(shí)不宜擴(kuò)散。干法脫硫由于所需設(shè)備龐大,投資大以及操作技術(shù)要求高等缺點(diǎn)。所以真正投工業(yè)化生產(chǎn)的很少。目前國內(nèi)外大都采用濕法脫硫。采用濕法脫硫處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品為較成熟的脫硫方法，即將采用氫氧化鈉溶液吸收煙氣中的 SO2來生成無水亞硫酸鈉。本項(xiàng)目擬采用此法處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品。 生產(chǎn)工藝過程通過管道將鉬精礦焙燒尾氣輸送到淋洗吸收塔，經(jīng)二級(jí)淋洗，將廢氣中所含的 SO2用氫氧化鈉水溶液進(jìn)行吸收，然后經(jīng)過中和、蒸發(fā)濃縮及烘干等，得到符合標(biāo)準(zhǔn)的亞硫酸鈉。其主要生產(chǎn)工序?yàn)椋赫{(diào)配淋洗液：使用凈水將氫氧化鈉攪拌溶解，加入到淋洗槽（池）中，并調(diào)整 PH 值、波美度 Be′以及加入相應(yīng)的阻氧劑。淋洗吸收：鉬精礦焙燒尾氣經(jīng)過除塵、增濕后，進(jìn)入淋洗吸收塔，控制淋洗吸收溫度 50～60℃、波美度 Be′=20～22，隨時(shí)觀察淋洗液體的 PH 值變化，當(dāng) PH=～ 時(shí)，將此溶液送去中和。中和：將淋洗液體進(jìn)行中和處理，使其 PH=7，除掉雜質(zhì)、過濾、脫色后蒸發(fā)、濃縮、結(jié)晶。濃縮結(jié)晶：將處理過的淋洗吸收液體送至濃縮罐，用蒸汽或熱風(fēng)加熱使其水分蒸發(fā)達(dá)到濃縮，并結(jié)晶產(chǎn)生出亞硫酸鈉。干燥：對(duì)結(jié)晶產(chǎn)生的亞硫酸鈉進(jìn)一步進(jìn)行離心甩干，采用閃蒸干燥機(jī)干燥后包裝入庫。亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝流程如下圖所示： 主要設(shè)備選擇根據(jù)所選擇的生產(chǎn)工藝和煙氣處理量，確定的主要設(shè)備和設(shè)備數(shù)量，所采用的主要生產(chǎn)設(shè)備為由罐體、泵、閥門及管道組成的化工生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)過程的連續(xù)化程度較高，亞硫酸鈉車間主要設(shè)備表詳見表 57表 57 亞硫酸鈉車間主要設(shè)備表序號(hào) 設(shè)備名稱 單位 數(shù)量 備注1 淋洗吸收設(shè)備 套 1含 SO2 煙氣 一級(jí)水淋洗塔 二級(jí)水淋洗塔 汽水分離器 風(fēng)機(jī) 排空淋洗液體過濾 底流 烘干 返運(yùn)焙燒中和蒸發(fā)離心分離亞硫酸鈉烘干包裝母液 定期排放2 蒸發(fā)釜 臺(tái) 63 6t 煤造氣一體化鍋爐 臺(tái) 14 振動(dòng)硫化床干燥機(jī) 臺(tái) 1亞硫酸鈉車間主要是對(duì)焙燒尾氣進(jìn)行處理，其生產(chǎn)制度與焙燒車間一致，即車間主要設(shè)備的實(shí)際年工作日 348 天，實(shí)際年工作 8352h。按 3 班工作制度組織生產(chǎn)。 車間配置亞硫酸鈉車間按照廢氣處理流程進(jìn)行配置。淋洗液調(diào)配、淋洗吸收、中和等均配置在車間外面，濃縮結(jié)晶、干燥等工序配置在車間內(nèi)部，車間為鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)。蒸汽鍋爐配置在鄰近車間的鍋爐房內(nèi)。車間平面配置詳見附圖《亞硫酸鈉車間工藝配置圖》 。 能源（1）電：用于驅(qū)動(dòng)。供電：380V，50Hz，3P。（2）水：用于配液和煙塵淋洗。（3）煤：用于蒸氣鍋爐加熱。 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表 59。表 59 亞硫酸鈉車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表序號(hào) 指標(biāo)名稱 單位 指標(biāo)值 備注1 年產(chǎn)亞硫酸鈉 t 140002 年需氫氧化鈉 t 280003 生產(chǎn)車間崗位定員 人 404 主廠房面積 m2 5775 用電設(shè)備安裝總?cè)萘?kW 3306 年用電量 104kWh 2807 年用水量 104t 568 年用煤量 t 168006 輔助生產(chǎn)設(shè)施與公用設(shè)施本項(xiàng)目輔助生產(chǎn)設(shè)施有試驗(yàn)室，公用設(shè)施包括 10kV 配電站、水泵站等。 試驗(yàn)室 任務(wù)本試驗(yàn)室的任務(wù)是承擔(dān)成品及原輔材料的性能檢測(cè)，按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)以及要求，進(jìn)行生產(chǎn)過程中的取樣分析等項(xiàng)工作。除此之外，還配合生產(chǎn)車間進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)和工藝試驗(yàn)等?；?yàn)室還要兼顧錸金屬元素的回收處理功能本設(shè)計(jì)的化驗(yàn)室能夠準(zhǔn)確檢測(cè)的品種及元素如下：1） 鉬精礦：Mo、SiO CaO、MgO、Pb 、Cu、P、C、S 及水分。2） 氧化鉬焙砂：Mo、SiO CaO、MgO、Pb 、Cu、P、C、S 等。3） 硅鐵：Si、AP 、C、S 等。4） 鐵礦粉：∑Fe、FeO、 SiO P、C、S 等。5） 鋁粒（粉）：Si、A1 、Cu 等。6） 鋼屑：∑Fe、P 、C 、S 等。7） 螢石：Ca F 2 等。8） 純堿：NaHCO NaCl、Fe、硫酸鹽等。9） 硫磺：S 、As、Fe、水分等。10）亞硫酸鈉：Na 2SOCPb、Fe 、Na 2SO3 等。11） 硫代硫酸鈉：Na 2SO5H 2O、S、Fe 等。12） 鉬精礦中的錸金屬元素的分析，采用國家標(biāo)準(zhǔn) GB/。13） 氧化鉬中的錸金屬元素分析方法為丁酮萃取法。14） 溶液中的錸金屬元素分析方法為丁酮萃取法。15） 煙氣中的錸金屬元素用煙塵測(cè)試儀捕集一定的塵量后用于丁酮萃取法。 試驗(yàn)室組成化驗(yàn)室的建筑面積約為 300m2，分別有化驗(yàn)分析、原子吸收、高溫吸收、天平室、制樣室等。. 3 試驗(yàn)設(shè)備、儀器的選擇試驗(yàn)設(shè)備、儀器的選擇是根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)條件要求的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的檢驗(yàn)項(xiàng)目并參照同類工廠的經(jīng)驗(yàn)而選擇的。本次改造為提高產(chǎn)品檢測(cè)手段，擬從德國引進(jìn)紅外硫碳檢測(cè)儀、原子吸收分光光度計(jì)等高精密設(shè)備，以滿足鉬精礦焙燒、鉬鐵冶煉及環(huán)保產(chǎn)品的檢測(cè)需要。同時(shí)又能滿足生產(chǎn)高錸酸銨的需要。試驗(yàn)室擬選擇的主要設(shè)備詳見附表 《試驗(yàn)室主要設(shè)備表》 。表 試驗(yàn)室主要設(shè)備表序號(hào) 設(shè) 備 名 稱 型號(hào)及主要技術(shù)性能 單位 數(shù)量 備注1 分光光度計(jì) 722N型 臺(tái) 12 分光光度計(jì) 721N型 臺(tái) 12 紅外碳硫儀（含微機(jī)） CS800 套 1 引進(jìn)3 原子吸收分光光度計(jì)（含微機(jī)） WFX110 套 1 引進(jìn)4 恒溫箱 PRS0852 臺(tái) 15 碳硫光電滴定儀 CSGD1 臺(tái) 16 電熱板 SZ702 臺(tái) 17 鉑金坩堝 臺(tái) 18 蒸餾水器 20L/H 臺(tái) 19 鄂式破碎機(jī) 150*125 臺(tái) 110 鄂式破碎機(jī) KER100*60 臺(tái) 111 鄂式破碎機(jī) PE150*250 臺(tái) 1 電力、自動(dòng)化儀表及電訊 供電1）電源洛陽欒川鉬業(yè)集團(tuán)冶煉有限責(zé)任公司搬遷技術(shù)改造設(shè)計(jì)項(xiàng)目。本次進(jìn)行的搬遷技術(shù)改造工程分為：鉬精焙燒、焙燒尾氣的治理以及鉬鐵冶煉三部分。本項(xiàng)目兩回路 10kV 電源進(jìn)線。2）用電負(fù)荷本項(xiàng)目主要生產(chǎn)車間為氧化鉬焙燒車間、鉬鐵冶煉車間、亞硫酸鈉車間。用電設(shè)備回轉(zhuǎn)窯為一級(jí)負(fù)荷，其余為二級(jí)負(fù)荷。本項(xiàng)目用電設(shè)備安裝總?cè)萘?500kW，計(jì)算有功功率 900kW，計(jì)算視在功率 980kVA，年耗電量約為。3）供電方案本項(xiàng)目在新工廠區(qū)新建一座 10kV 配電站向本廠區(qū)用電設(shè)備供電， 10kV 配電系統(tǒng)采用單母線主結(jié)線。廠區(qū)配電電壓 10kV，電纜敷設(shè)方式在電纜走向集中處采用電纜溝，在電纜走向分散處采用直埋。 電氣傳動(dòng)10kV/ 配電變壓器選用節(jié)能變壓器，低壓配電裝置選用抽屜式配電柜。主要生產(chǎn)設(shè)備電氣傳動(dòng)的控制系統(tǒng)與工藝設(shè)備裝備水平一致。主要工藝設(shè)備直流傳動(dòng)采用全數(shù)字控制系統(tǒng)?；剞D(zhuǎn)爐設(shè)有溫度控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)焙燒過程自動(dòng)控制。 自動(dòng)化儀表自動(dòng)化儀表的選用滿足工藝生產(chǎn)要求。 電訊本項(xiàng)目通訊系統(tǒng)直接使用當(dāng)?shù)赝ㄐ啪W(wǎng)，廠區(qū)通訊網(wǎng)絡(luò)利用原有。主要設(shè)備見表 。 表 主 要 設(shè) 備 表序 號(hào) 設(shè) 備 名 稱型 號(hào) 及 主 要技 術(shù) 性