【正文】 7過濾負(fù)荷Nm3/h. m28濾袋材質(zhì)硅油玻璃纖 維 布9濾袋工作溫度℃80—250℃（1）布袋反吹工藝概述布袋除塵器為下進(jìn)氣上出氣，正壓外濾式，每個(gè)箱體均設(shè)有人孔及防爆孔，布袋除塵器箱體和凈煤氣集氣管采用外保溫，每個(gè)箱體的工作情況用壓差計(jì)顯示并記錄，在操作室內(nèi)設(shè)模擬盤顯示系統(tǒng)。當(dāng)布袋除塵器內(nèi)外壓差達(dá)到一定值時(shí)，便自動(dòng)進(jìn)入反吹操作，反吹氣體為氮?dú)狻８邏旱獨(dú)饨?jīng)管道送入氮?dú)赓A罐作為反吹用氣，當(dāng)布袋除塵器發(fā)出反吹信號(hào)后，對(duì)每個(gè)箱體順序進(jìn)行反吹。選用貯氣罐容積為4m3。（2）卸灰及輸灰系統(tǒng)經(jīng)計(jì)算，平均每個(gè)箱體卸灰量為41kg/h，設(shè)計(jì)采用雙層卸灰閥并通過中間灰斗的卸灰方式，卸出的灰經(jīng)加水潤(rùn)濕后用汽車?yán)?；為使除塵器灰斗順利卸灰，在除塵器集灰斗壁設(shè)有振動(dòng)裝置。（3）凈煤氣系統(tǒng)從各個(gè)布袋箱體出來的凈煤氣通過集氣管匯集后進(jìn)入凈煤氣總管，為穩(wěn)定和調(diào)節(jié)爐頂煤氣壓力，在凈煤氣總管上設(shè)有調(diào)壓閥組；熱風(fēng)爐所需煤氣由調(diào)壓閥組后的凈煤氣總管引出送至熱風(fēng)爐凈煤氣管供熱風(fēng)爐使用，剩余煤氣供燒結(jié)、熱電站。 煤粉噴吹系統(tǒng)噴吹煤種按無煙煤、煙煤混噴考慮，煤比正常為120kg/TFe，最大為150kg/TFe。噴吹罐采用并罐形式，輸送方式采用總管加爐前分配器。煤粉噴吹設(shè)計(jì)參數(shù)正常煤比： 120kg/tFe最大煤比： 150kg/tFe14個(gè)風(fēng)口全部噴煤，噴吹煤種為煙煤和無煙煤混噴。噴吹工藝方案采用間接噴吹方式，即通過制粉系統(tǒng)制備的合格煤粉，通過倉(cāng)式泵從制粉系統(tǒng)運(yùn)往高爐區(qū)。在噴吹罐下部經(jīng)過氣體載體運(yùn)至爐前，經(jīng)爐前分配器分配后到各風(fēng)口噴入高爐。運(yùn)送煤粉的載體為氮?dú)?，輸粉濃度?060kg/kg。噴吹工藝特點(diǎn)① 噴吹形式兩個(gè)并列罐下出料交替噴吹。噴吹罐有效容積為12 M3。按高爐最大噴吹量150 kg/tFe計(jì)算，每罐煤粉可供高爐連續(xù)噴吹20分鐘。② 爐前分配器采用盤式分配器，具有精度高、壽命長(zhǎng)的優(yōu)點(diǎn)。噴吹系統(tǒng)的配套設(shè)施噴吹設(shè)施有輸送煤粉管道、噴吹站、爐前分配器、噴吹支管路、噴槍等。 渣鐵處理系統(tǒng) 爐渣爐渣采用爐前水力沖渣法，沖渣設(shè)施基本參數(shù)為高爐利用系數(shù) d出渣次數(shù) 12次/d渣鐵比 Fe目前國(guó)內(nèi)水渣處理工藝主要有渣池法（包括沉淀池法，底濾池法）、INBA法及圖拉法。設(shè)計(jì)采用底部過濾脫水，廢水全部回收，循環(huán)再用于沖渣，補(bǔ)充水量按總水量的10%考慮；沖渣溝內(nèi)襯鑄鐵板，沖渣溝坡度5%，%，沖渣池選用露天5t抓斗吊車，抓渣至汽車，外運(yùn)給水泥廠。底濾法的優(yōu)點(diǎn)是：（1）沖渣水經(jīng)過濾處理后，水質(zhì)澄清，生產(chǎn)穩(wěn)妥可靠。（2）電耗低，可節(jié)省能源。懸浮物含量低，使整個(gè)系統(tǒng)的閥門、水泵和管道磨損小，維護(hù)工作量小。（3）全部設(shè)備可國(guó)內(nèi)解決，易于操作和維護(hù)。（4）沖渣水全部循環(huán)使用，減少環(huán)境污染。沖渣溝總長(zhǎng)約100m，靠近爐前的沖渣溝為鋼結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯耐磨鑄鐵，坡度~5%，其余為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯鑄石，坡度~%。 鐵水處理鑄鐵機(jī)系統(tǒng)為了處理煉鐵和鑄造生產(chǎn)不平衡或鑄造車間定期檢修時(shí)多余的鐵水，擬建一臺(tái)雙鏈帶滾輪固定式鑄鐵機(jī)及相應(yīng)的公輔設(shè)施。鑄鐵機(jī)系統(tǒng)由主廠房、通廊、機(jī)前操作室、機(jī)后冷卻場(chǎng)、制漿噴漿室、卷?yè)P(yáng)機(jī)室、電器室、休息室及衛(wèi)生間等組成。鑄鐵機(jī)工藝鑄鐵機(jī)及傾翻卷?yè)P(yáng)速度均可調(diào)，機(jī)前設(shè)前方支柱，采用曲柱傾翻卷?yè)P(yáng)機(jī)澆注鐵水，機(jī)前設(shè)調(diào)車及濺鐵收集裝置，機(jī)身設(shè)有烤模及噴漿裝置，機(jī)后配備平板車及調(diào)車裝置，機(jī)前及機(jī)后分別設(shè)置四條鐵路線。設(shè)計(jì)生鐵塊倉(cāng)庫(kù)。鑄鐵生產(chǎn)中使用過的污水分別經(jīng)水溝流入沉淀池，沉淀后的水再循環(huán)使用。鐵水鑄成鐵塊后，經(jīng)翻板裝入專用車上，專用車由標(biāo)準(zhǔn)軌平車及鐵塊裝卸料斗組成。鐵塊噴水冷卻后，用車運(yùn)往生鐵塊倉(cāng)庫(kù)。為了防止鑄鐵過程中灰塵、煙霧、石墨碳等有害物質(zhì)的污染，在鐵水罐傾翻位置及流鐵溝上方設(shè)置抽煙罩及管道，將煙塵抽至除塵器進(jìn)行除塵。鑄鐵機(jī)室結(jié)構(gòu)鑄鐵機(jī)主廠房結(jié)構(gòu)為鋼筋混凝土，廠房上部設(shè)置15/3噸檢修吊車一部。鑄鐵機(jī)通廊為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，分上下兩層，二層為鋼筋混凝土平臺(tái)，通廊為敞開式建筑。其余建筑為全封閉磚混結(jié)構(gòu)。機(jī)后設(shè)置檢修電動(dòng)葫蘆。鑄鐵機(jī)主要技術(shù)性能及規(guī)格（1）鑄鐵機(jī)采用50m雙鏈帶滾輪移動(dòng)式鑄鐵機(jī)生產(chǎn)能力 1400t/d鏈帶速度 每條鏈帶鐵模數(shù) 268個(gè)鑄鐵塊重量 8—10kg鏈帶節(jié)距 305mm電動(dòng)機(jī)功率 N=55KW （2）附屬設(shè)施噴漿裝置：主要由泥漿泵和機(jī)械攪拌器組成。泥漿泵主要性能：，流量36m3/h，電動(dòng)機(jī)型號(hào)Y118M4，攪拌器主要性能：轉(zhuǎn)速780r/min電機(jī)型號(hào)Y90L6 外形尺寸D20001400mm鐵塊冷卻設(shè)施：設(shè)計(jì)采用循環(huán)冷卻供水系統(tǒng)，系統(tǒng)循環(huán)水量300m3/h，供水分兩部分，一是機(jī)前集水包和管道，供給鏈帶和三角擋板用水，二是機(jī)后集水包和管道，供給生鐵塊冷卻用水。冷卻水全部回收至沉淀池，經(jīng)沉淀、濾清后循環(huán)使用。冷卻后的鐵塊由機(jī)頭全部落入專用的拉鐵車內(nèi)，送至生鐵庫(kù)堆放。燒結(jié)工藝 設(shè)計(jì)規(guī)模及生產(chǎn)能力 設(shè)計(jì)規(guī)模本項(xiàng)目燒結(jié)車間設(shè)計(jì)規(guī)模為162m2，車間為連續(xù)工作制，主機(jī)年工作日328天，年作業(yè)率90%。 生產(chǎn)能力根據(jù)原料狀況，考慮到設(shè)備裝備水平及生產(chǎn)工藝等綜合因素，參照國(guó)內(nèi)一些中小企業(yè)的燒結(jié)生產(chǎn)實(shí)踐，。生產(chǎn)能力為 Q = nFηT= 16232824= 614960噸/年式中： n—— 燒結(jié)機(jī)臺(tái)數(shù)F—— 燒結(jié)機(jī)有效面積， m2η—— 燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)，t/m2. hT—— 燒結(jié)機(jī)年工作小時(shí)數(shù)，h 產(chǎn)品方案燒結(jié)礦堿度（CaO/SiO2） 燒結(jié)礦粒度 5—150mm燒結(jié)礦溫度 150℃燒結(jié)礦化學(xué)成份見表5—1燒結(jié)礦化學(xué)成份表5－1名 稱TFeFeOSiO2CaOMgOS燒結(jié)礦（%）10 原燃料及點(diǎn)火煤氣 含鐵原料含鐵原料為國(guó)產(chǎn)精礦粉、部分進(jìn)口礦粉及燒結(jié)返礦。從堆料場(chǎng)由汽車送至原料車間的貯礦槽內(nèi)堆放。 燃料燒結(jié)料配加固體燃料為焦粉或無煙煤粉，入廠粒度要求為0－25mm，由汽車直接將成品送至原料貯礦槽內(nèi)。 熔劑石灰石外購(gòu)解決，汽車直接將0－3mm的成品送至原料車間的貯礦槽內(nèi)。生石灰粉由汽車運(yùn)輸，料罐裝載，直接吊裝至生石灰礦倉(cāng)，再由下部螺旋輸送機(jī)配料。 點(diǎn)火煤氣采用高爐煤氣點(diǎn)火，熱值為850Kcal/Nm3，需要3700Nm3/h，由高爐供應(yīng)。燒結(jié)用原料、燃料化學(xué)成份見下表。原、燃料化學(xué)成份表（%）成份名稱TFeSiOCaOMgOS燒損精礦粉6072進(jìn)口礦粉——焦粉———85石灰石粉—5042生石灰粉7515162m2帶式燒結(jié)機(jī)物料消耗一覽表物料名稱單耗(kg/)年耗量(萬噸/年)日耗量（噸/日）小時(shí)耗量（噸/時(shí)）備 注精礦粉855年 工作 日328天高爐灰36石灰石138生石灰100焦 粉80150合 計(jì)1209 工藝流程 工藝流程概述燒結(jié)工藝流程是從原燃料運(yùn)入開始到成品輸出為止，包括原料貯存、熔劑燃料加工、整粒、配料、一、二次混合、燒結(jié)、冷卻、整粒的全部工藝過程。（1）原燃料、熔劑的接受貯存和準(zhǔn)備精礦粉由汽車運(yùn)輸運(yùn)到原料場(chǎng)，熔劑和燃料（焦炭）經(jīng)破碎篩分加工到0~3mm后用汽車運(yùn)到原料場(chǎng)（熔劑及燃料破碎在熔劑燃料破碎室內(nèi)進(jìn)行）。抓斗吊車將原料倉(cāng)內(nèi)貯存的各種原料抓入各自的配料槽內(nèi)。（2）配料含鐵原料、熔劑、燃料通過配料槽下的調(diào)速園盤給料機(jī)和電子皮帶配料秤進(jìn)行配料，生石灰通過配料槽下的石灰消化給料機(jī)，先預(yù)加水消化后，經(jīng)電子秤設(shè)定的配料比進(jìn)行各種組合配料。為保證燒結(jié)礦成分波動(dòng)小，質(zhì)量好，冷熱返礦均在配料室進(jìn)行集中配料造成混合料。（3）混合造球混合料通過一次、二次園筒混合機(jī)進(jìn)行混合與造球，使各組料充分混合均勻，并造成小球粒，提高燒結(jié)料層的透氣性，考慮到將來燒結(jié)礦產(chǎn)量及的質(zhì)量提高，在設(shè)計(jì)上留有將來造小球團(tuán)進(jìn)行小球燒結(jié)的可能性。（4）鋪底料與布料本設(shè)計(jì)采用鋪底料設(shè)施，鋪底料由冷礦篩分的物料分出10－20mm粒級(jí)的一部分料進(jìn)行臺(tái)車鋪底，鋪底料厚度約30mm?；旌狭贤ㄟ^園筒給料機(jī)及梭式布料器均勻地鋪布到臺(tái)車上，料層厚度為380mm，最大可達(dá)400mm。（5）點(diǎn)火與保溫?zé)Y(jié)點(diǎn)火采用雙斜預(yù)熱式點(diǎn)火爐，該點(diǎn)火爐具有火焰短、熱耗低、熱效率高，沿臺(tái)車方向供熱均勻，體積小，重量輕等特點(diǎn)。點(diǎn)火溫度為1100℃，點(diǎn)火時(shí)間1分鐘，為了改善燒結(jié)礦的質(zhì)量，點(diǎn)火后的燒結(jié)料進(jìn)入不供熱的保溫段內(nèi)保溫，保溫時(shí)間約1分鐘。（6）燒結(jié)混合料經(jīng)點(diǎn)火后在主抽風(fēng)機(jī)負(fù)壓作用下進(jìn)行抽風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)帶均勻向前移動(dòng)，燒結(jié)時(shí)間約17分鐘。（7）燒結(jié)礦的冷卻與整粒燒結(jié)礦餅在機(jī)尾卸下后，經(jīng)單輥破碎破碎到小于100mm，再經(jīng)熱礦振動(dòng)篩篩除小于5mm的熱返礦，然后進(jìn)入抽風(fēng)環(huán)式冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻。冷卻后的燒結(jié)礦溫度小于150℃，燒結(jié)礦在環(huán)冷機(jī)卸料后，由皮帶機(jī)運(yùn)至整粒裝置；整粒裝置由一次冷礦振動(dòng)篩和二次冷礦振動(dòng)篩（二層篩）組成，經(jīng)篩分整粒后的燒結(jié)礦被分成以下幾種類別和粒級(jí)：成品燒結(jié)礦（20mm、5~10mm、10~20mm），冷返礦（5mm、鋪底料（10~20mm），分別送到高爐車間的冷返礦槽和鋪底料槽?；靹蜩F料生石灰石灰石燃 料冷返礦＜3mm水＜3mm＜5mm＜5mm一次混合 合水二次混合空氣煤氣點(diǎn) 火燒 損燒結(jié)機(jī)鋪底料熱破碎灰塵除塵灰塵抽風(fēng)煙囪排入大氣冷卻一段篩分50mm二段篩分＞5mm＞20mm105mm2010mm成 品熱篩分 燒結(jié)工藝流程圖（8）冷熱返礦處理經(jīng)篩分整粒后產(chǎn)生的小于5mm的冷返礦由皮帶機(jī)運(yùn)入配料室冷返礦槽，參加集中配料。由燒結(jié)機(jī)熱礦篩篩下的熱返礦由板式運(yùn)輸機(jī)運(yùn)到配料室參加集中配料。（9）成品檢驗(yàn)采用人工取制樣并進(jìn)行冷態(tài)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度試驗(yàn)和制樣送化驗(yàn)分析。（10）粉塵處理由機(jī)頭、機(jī)尾除塵器捕集的粉塵、集氣管收集的粉塵、小格散料分別送往配料系統(tǒng)。（11）主抽風(fēng)系統(tǒng)及機(jī)尾除塵燒結(jié)廢氣匯集于集氣管經(jīng)機(jī)頭電除塵器除塵凈化后通過主抽風(fēng)機(jī)將煙氣經(jīng)煙道從煙囪排入大氣放散，排放濃度低于國(guó)家要求標(biāo)準(zhǔn)。（12）產(chǎn)品輸送成品燒結(jié)礦用皮帶機(jī)直接運(yùn)到高爐貯槽供高爐使用，當(dāng)高爐和燒結(jié)兩車間生產(chǎn)不均衡時(shí)燒結(jié)礦可由膠帶輸送機(jī)到燒結(jié)堆場(chǎng)存放，等使用時(shí)再用裝載機(jī)運(yùn)到皮帶機(jī)上，運(yùn)往高爐貯礦槽。 工藝流程特點(diǎn)（1）車間布置占地少，工藝流程短，特別是與煉鐵車間布置在一個(gè)區(qū)域內(nèi)，縮短了運(yùn)輸距離，減少了基建投資和運(yùn)營(yíng)費(fèi)用。（2）為提高產(chǎn)品合格率、降低能耗。熔劑破碎篩分采用閉路流程。（3）采用配料室集中配料，保證配料準(zhǔn)確性和燒結(jié)礦成分穩(wěn)定，且便于燒結(jié)生產(chǎn)操作和控制。（4）所有原料運(yùn)輸均為連續(xù)封閉運(yùn)輸，盡可能不落地以減少二次倒運(yùn)，同時(shí)也消除了原料倒運(yùn)時(shí)，造成的粉塵飛揚(yáng)，改善勞動(dòng)條件。（5）采用鋪底料、厚料層燒結(jié)新工藝。（6）燒結(jié)機(jī)尾設(shè)熱礦篩。以篩除粉料，提高冷卻效果，減少粉塵溢出，改善環(huán)境，篩下熱返礦定量集中配料，以提高混合料溫度。（7）燒結(jié)配加生石灰，并采用了預(yù)消化裝置，提高產(chǎn)量，降低能耗。（8）采用了抽風(fēng)環(huán)冷機(jī)，冷卻效果好，設(shè)備壽命長(zhǎng)，維修方便，留有余熱利用的可能。（9）采用節(jié)能型點(diǎn)火器。（10）采用新型燒結(jié)機(jī)。，可保護(hù)臺(tái)車，提高臺(tái)車壽命。，減少漏風(fēng)。，減少漏風(fēng)。，可保證400mm厚料層燒結(jié)。，結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、傳動(dòng)平穩(wěn)。，篦條采用耐熱高鉻鑄鐵。（11）機(jī)頭機(jī)尾采用電除塵器，除塵效率高。粉塵排放濃度大大低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，環(huán)境好。 燒結(jié)物料平衡 物料平衡162m2燒結(jié)車間物料平衡燒 結(jié) 前燒 結(jié) 成物料名稱萬噸/a百分比（%）物料名稱萬噸/a百分比（%）精 礦燒結(jié)礦高爐灰燒 損石灰石返 礦生石灰水 分焦 粉鋪底料水返 礦鋪底料合 計(jì)100%100% 計(jì)算參數(shù)⑴ 利用系數(shù) ⑵ 作業(yè)率 90%(年工作8400h)⑶ 有效燒結(jié)面積 62m2⑷ 生石灰配比 100kg/t⑸ 焦粉配比 80kg/t⑹ 混合料水分 8%