【正文】 題出現(xiàn) 。 一般來講 ， 將活化時間延長一倍 ， 適當?shù)臅r候可以考慮升高活化缸溫度 （ 最好不要超過300C ） ， Pd2+ 濃度也可以考慮升高 1020ppm。 同時將鎳缸溫度降低到適當值則可解決漏鍍和滲鍍同時出現(xiàn)的問題 。 88 解決滲鍍和漏鍍的方法表面看起來好象很矛盾 ， 其實其從化學反應(yīng)原理去看待 ， 則不難理解 。首先 ， 對立的兩個問題同時存在 ， 說明單從鎳缸入手根本沒有調(diào)整的空間 。 其次 ， 活化缸是 Pd2+和 Cu的置換反應(yīng) ， 其反應(yīng)初期各 Pad位 Pd的沉積隨客觀環(huán)境而有很大的差異 ， 但隨著 Pd層的加厚 ，化學反應(yīng)速度逐漸降低 。 那么在延長活化時間等條件下 ， 沉鈀快的 Pad位 （ Pd較厚 ） 反應(yīng)趨于停止 ， 而沉鈀慢的 Pad位仍然繼續(xù)沉積 ， 因而就縮小了各 Pad間的活化效果的差異 ， 為解決該矛盾的問題提供調(diào)整空間 。 89 第五部分 生產(chǎn)應(yīng)急措施及重工 90 一、沉鎳金生產(chǎn)應(yīng)急措施 沉鎳金生產(chǎn)遇到突發(fā)事件而不能正常進行時，應(yīng)根劇事件類型以及影響時間來采取相應(yīng)的急救措施及重工。 突發(fā)事件不論是產(chǎn)品質(zhì)量問題還是機器設(shè)備故障，包擴水電氣以及安全等問題，這些在解決和處理的同時，應(yīng)該考慮采取生產(chǎn)應(yīng)急措施，將生產(chǎn)板有可能出現(xiàn)的問題控制在最小。 91 微蝕缸： 遇到突發(fā)事件首先觀察微蝕缸中是否有板。若有，應(yīng)立即用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入微蝕后水洗缸。因為該缸超時極易出現(xiàn)銅厚不足，而且該問題無法重工解決。 置入水缸后即可著手處理其他缸中的生產(chǎn)板。之后則根劇故障解決時間采取相應(yīng)措施。 92 A： 10分鐘內(nèi)恢復 根據(jù)車圖調(diào)整步奏直接恢復生產(chǎn)。 B： 2小時內(nèi)恢復 用吊車手動將板吊入微蝕缸 5秒鐘后吊入水洗缸，調(diào)整步奏恢復生產(chǎn)。 C： 2小時內(nèi)難以恢復 估計 2小時內(nèi)恢復的可能性很小，則將生產(chǎn)板取出，在洗板機干板后存放。 若洗板機不可以使用，則將生產(chǎn)板取出，在稀酸液中存放。 93 活化缸： 活化缸中如果有生產(chǎn)板，一般來說補足時間后用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入水洗缸。 A： 2分鐘內(nèi)恢復 根據(jù)車圖調(diào)整步奏直接恢復生產(chǎn)。 B： 2分鐘內(nèi)難以恢復 用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入下一缸，用手動的方法完成之后工序，以防鈀鈍化。 若故障伴隨鎳缸降溫，可考慮活化延時 12分鐘，以防漏鍍出現(xiàn)。 94 沉鎳缸： 沉鎳缸中一般來說都有生產(chǎn)板， 5分鐘內(nèi)恢復則直接恢復生產(chǎn)。若難以恢復則補足時間后，用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入水洗，然后進入金缸。 若故障伴隨鎳缸降溫，可考慮沉鎳延時1060分鐘，以防鎳厚不足而報廢。 沉鎳后水洗缸停留時間同活化后水洗缸一樣，一般不超過 3分鐘。否則易出現(xiàn)鎳面鈍化。 95 沉金缸： 沉金缸一般來說， 10分鐘內(nèi)能恢復則直接恢復生產(chǎn)。若難以恢復則補足時間后，用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入回收缸，水洗后干板。如果不具備干板條件，則浸泡在 DI水中存放。 若故障伴隨金缸降溫，可考慮沉金延時1030分鐘，以增加金層厚度。 回收缸停留時間一般不超過 1分鐘。否則易出現(xiàn)金面變色等問題。 96 除油缸： 除油缸一般來說， 30分鐘內(nèi)能恢復則直接恢復生產(chǎn)。若難以恢復則用吊車或人工將生產(chǎn)板搬入水洗缸。 如果 2小時內(nèi)恢復的可能性很小，則將生產(chǎn)板取出，在洗板機干板后存放。如果不具備干板條件，則留在水洗缸或浸泡在 DI水中存放。 97 預浸缸： 預浸缸一般來說， 2小時內(nèi)能恢復則直接恢復生產(chǎn)。 如果 2小時內(nèi)恢復的可能性很小，則將生產(chǎn)板取出，先在水洗缸洗幾分鐘，之后洗板機干板存放。如果不具備干板條件，則浸泡在 DI水中存放。 98 二、沉鎳金生產(chǎn)重工 。如果不具備干板條件，則浸泡在 DI水中存放。 99 附表：（后附四表為）勵樂公司沉鎳金 T RO UB LE SH OO TIN G （僅供參考）100 問 題 可 能 原 因 解 決 措 施金面粗糙1 鎳缸 PH 值太高或 Ni 濃度過高；2 銅面粗糙或嚴重氧化；3 前處理不良；4 鎳缸中存在不溶性粒子，可能造成共鍍而粗糙；5 配槽水或清洗水水質(zhì)不良；6 銅層本身有針孔；7 銅面有綠油殘膜；8 銅面過度微蝕；9 藥水局部攪拌不足；1 調(diào)整，檢查補給裝置；2 加強前制程；3 改善微蝕等前處理品質(zhì)；4 加強過濾，更換藥水，改善前水洗時間與流量；5 使用純水，移槽過濾，更換槽液；6 改善電鍍或蝕刻等前制程；7 改善綠油特性，硬化條件及加“除殘膜”處理；8 調(diào)整微蝕溫度、濃度、時間等；9 將加藥口移到適當位置；101 102 問題可 能 原 因 解 決 措 施架橋 1 活化液 （鈀離子）污染 （尤其是鐵離子或化鎳藥水的滴入）2 活化液老化3 鎳缸補充異常4 鎳缸溫度過高5 蝕銅未盡，基材面留有殘銅1 杜絕污染源；預浸與活化兩缸所用之硫酸采用高純度；活化液的添加采用專用加藥杯；2 更新活化液；改善加溫方式并加強過濾3 分析藥水，檢查補充量及補給裝置4 調(diào)整溫度5 改善蝕銅制程鎳金表面出現(xiàn)針孔1 鎳缸中有不溶性顆粒；2 前處理不良；3 鎳缸遭到有機污染；4 鎳缸攪拌不足，氫氣附者太多；1 改善過濾；2 改善微蝕、清洗等前處理；3 換缸，杜絕雜質(zhì)來源；4 增強攪拌及往復振動速度，加裝設(shè)備；103 問題可 能 原 因 解 決 措 施露銅，鍍不上鎳金1 銅面嚴重氧化或存在綠油殘膜2 鎳缸 PH 值太低，反應(yīng)活性不足3 鎳缸溫度太低4 活化缸能力不足5 活化后鍍鎳前水洗時間太長，又遭鈍化；6 銅面剝錫未凈，或銅面受到硫化物的污染7 鎳缸中有機物或金屬雜質(zhì)太多8 鎳缸添補不正常，使成分變化9 鎳缸中板太少，負載過低1 加強沉鎳前處理2 調(diào)整 PH 值，并檢查自動控制裝置是否失效3 調(diào)整，檢查自動控制裝置4 調(diào)整活化缸鈀離子與硫酸濃度，更改活化處理參數(shù) （如活化液濃度與處理參數(shù)）5 縮短水洗時間，加強水洗流量6 改善剝錫制程，減少銅面殘膜7 換缸，并杜絕雜質(zhì)來源8 調(diào)整，檢查自動補給裝置9 增加負載，以增加反應(yīng)活性104 問 題 可 能 原 因 解 決 措 施鎳層與底銅附著力不良（甩鎳）1 銅面有綠油或綠油殘渣2 銅面氧化物清除不足3 微蝕后或活化后因水洗時間太久而鈍化1 加強綠油顯影后清洗；或沉幾金前另外進行 D e S c u m 微蝕或浮石粉之噴潔處理；2 加強前處理，如磨刷、清潔劑、或微蝕等；3 縮短水洗時間，增加水洗之流量。金層與鎳層之間附著力不良（甩金）1 金缸中銅含量太高 （不能超過 5 P P M ）或太多有機雜質(zhì)2 沉鎳后，沉金前水洗時間太長造成鎳面鈍化1 換缸，并杜絕雜質(zhì)來源；2 換缸，杜絕雜質(zhì)來源；3 縮短水洗時間，增加水洗流量；105