【正文】 分離，水相返回到汽提塔作為該塔回流液。氣相進(jìn)入提純塔，吸收段的作用是吸收酸性氣體，其吸收熱的釋放，由外部循環(huán)冷卻器完成；塔底部溶液用泵送至煤氣水分離裝置。氨氣從提純塔頂部出來，并且在吸收器中溶解于水中，形成25%的氨水，吸收器與吸收器貯槽及提純塔的回流泵組成溶液循環(huán)，以保證有足夠的液體量，產(chǎn)生的部分溶液進(jìn)入提純塔上部作為回流，其余部分送入精餾裝置。在正常操作條件下，用汽提塔底的凈化廢水在吸收器中吸收殘余的氨，洗凈的氣體放空。25%的氨水經(jīng)精餾塔。氨水加熱器用精餾塔底部廢水加熱，(表)的中壓蒸汽作為熱源，經(jīng)循環(huán)蒸發(fā)器加熱塔釜溶液。氨蒸汽在氨冷凝器經(jīng)循環(huán)冷卻水冷卻即可液化，液氨收集在液氨罐中。用液氨輸送泵送到全廠罐區(qū)。 原材料、動力消耗序號名稱規(guī)格單位消耗定額小時(shí)消耗量備注正常最大1循環(huán)冷卻水32℃m323402電(常開電機(jī)容量)380VkW4503低壓蒸汽(g)t4中壓蒸汽(g)t5儀表空氣(g)Nm32006低壓氮?dú)?g)Nm327007裝置空氣(g)Nm3310 三廢排放量三廢排放量表廢物名稱溫度℃壓力Mpa排放點(diǎn)排放量有害物含量排放方式凈化廢水40汽提塔底部%油20mg/l去污水濁循環(huán)裝置 廢水處理、回用 、焚燒酚氨回收后的煤氣冷凝水，不做任何處理作為循環(huán)水補(bǔ)充水，循環(huán)水排污水多效蒸發(fā)、焚燒方案。工業(yè)污水達(dá)到零排放。（該技術(shù)建議引進(jìn)大平原的技術(shù)）。 污水量及水質(zhì)(1) 全廠生產(chǎn)污水量為1263m3/h，水質(zhì)情況大致如下： 參考義馬煤氣化廠第一期工程酚氨回收后，實(shí)測廢水水質(zhì)及設(shè)計(jì)值如下：名稱單位實(shí)測水質(zhì)設(shè)計(jì)值Camg/l015Mgmg/l010K＋Namg/l20HCO3mg/l107107SO4mg/l020Clmg/l3535油mg/l15010SiO2mg/l480480CNSmg/l—200CODmg/l4000～50005000TOCmg/l—700總氨mg/l300～350350其中揮發(fā)氨mg/l60總酚mg/l960960其中固定酚mg/l760760脂肪酸mg/l—1200TSS（總懸浮物）mg/l116116TOS（總固溶物）mg/l758758HPO3mg/l—2BOD5mg/l21332500（2）設(shè)計(jì)規(guī)?？紤]生產(chǎn)生活用水的不穩(wěn)定性及不可預(yù)見水量，設(shè)計(jì)規(guī)模為1350 m3/h。酚氨回收來的污水，45℃， Mpa（g），直接進(jìn)循環(huán)水涼水塔頂。由于循環(huán)水在密閉循環(huán)過程中水不斷被蒸發(fā)，由于含各種雜質(zhì)的煤氣冷凝水不斷向循環(huán)水系統(tǒng)補(bǔ)充，所以各種有害物和鹽類等積累越來越多。因此要抽出一定水量，使這些影響循環(huán)水水質(zhì)的有害物量維持某一允許范圍是十分必要的。南非SASOL涼水塔前有生化，循環(huán)水中有害物濃縮倍數(shù)為12，美國大平原煤氣廠涼水塔前沒有生化，酚氨回收后的煤氣冷凝污水直接進(jìn)涼水塔，控制有害物濃縮倍數(shù)為9。 工藝說明 多效蒸發(fā)工藝說明參見工藝流程圖脫酚蒸氨的煤氣冷凝水在40℃，（g）送到?jīng)鏊?，并入循環(huán)水系統(tǒng)，作為循環(huán)水補(bǔ)充水。循環(huán)水在不斷循環(huán)過程中，由于含有害物質(zhì)的煤氣水不斷加入，循環(huán)水在涼水塔被空氣汽提冷卻而向大氣蒸發(fā)，因此有害雜質(zhì)的濃度積累得越來越高，循環(huán)水水質(zhì)隨之變壞。根據(jù)國外經(jīng)驗(yàn)，有害雜質(zhì)濃度維持新補(bǔ)充水雜質(zhì)9倍是合適的。本方案選擇濃縮倍數(shù)為6倍。為了維持有害物濃縮倍數(shù)，就必須不斷從循環(huán)水系統(tǒng)中抽出291t/h排污水，（g）送裝置加熱到90～95℃，送第一效蒸發(fā)器中部， Mpa（a），再沸器采用強(qiáng)制循環(huán)， Mpa～ Mpa（a）蒸汽為熱源。蒸汽冷凝液經(jīng)疏水器入閃蒸槽，閃蒸出的蒸汽送第三效蒸發(fā)器再沸器作為熱源，閃蒸后的冷凝液經(jīng)循環(huán)水冷卻至40℃后送全廠冷凝液收集系統(tǒng)。第一效出來的工藝蒸汽， Mpa（a），進(jìn)入第二效再沸器，第一效蒸發(fā)器底部溶液靠重力流入第二效蒸發(fā)器。 Mpa（a）。為了減少再沸器堵塞和強(qiáng)化傳熱，溶液用泵強(qiáng)制循環(huán)。再沸器熱源為第一效工藝蒸汽。再沸器出來的工藝?yán)淠航?jīng)疏水器、循環(huán)水冷卻器冷至40℃送工藝?yán)淠A槽。第二效出來的工藝蒸汽， Mpa（a）進(jìn)入第三效蒸發(fā)器的再沸器，蒸發(fā)器溶液用泵強(qiáng)制循環(huán)。工藝?yán)淠航?jīng)疏水器、循環(huán)水冷卻器冷至40℃送工藝?yán)淠A槽。第二效出來溶液靠重力送到第三效蒸發(fā)器。第三效蒸發(fā)器入再沸器的溶液采用泵強(qiáng)制循環(huán)。再沸器出來的冷凝液經(jīng)疏水器、循環(huán)水冷卻器冷至40℃送冷凝液貯槽。 Mpa（a）進(jìn)入循環(huán)水冷卻器冷至40℃后進(jìn)分離器，分離出來的不凝性氣體和飽和溫度下的水蒸汽進(jìn)入水真空噴射器產(chǎn)生真空，分離器出來的溶液進(jìn)入冷凝液貯槽。（max 100m3/h）， Mpa（g）送焚燒。真空噴射泵用的水密閉循環(huán)使用。 殘液焚燒工藝說明多效蒸發(fā)來的殘液進(jìn)入貯槽，將一部分用焚燒廢水泵送至焚燒爐噴灑，在900℃左右焚燒，有機(jī)物分解成H2O、CO2，無機(jī)鹽類為融鹽采用激冷霧化噴水控制煙氣在250℃排出爐外。為了利用焚燒爐出口廢氣廢熱，用泵將貯槽廢液送至焚燒爐上部噴灑，廢液進(jìn)一步濃縮并洗滌排空的氣體。在此煙氣溫度從900℃降至120℃，經(jīng)洗滌除霧后放空。噴灑的水被蒸發(fā)，濃縮廢液回流至貯槽。蒸發(fā)過程中，有機(jī)物雜質(zhì)可能堵塞換熱器、再沸器管，需定期清洗，所以蒸發(fā)器有三臺操作，一臺備用。收集在工藝?yán)淠翰鄣睦淠河帽眉訅核突钚蕴窟^濾器，過濾后的水作為鍋爐補(bǔ)充水。流量約3600 Nm3/h（20306kJ/ Nm3）， Mpa（50 kpa）（g）煤氣，56154 Nm3/h空氣，40℃，50 kpa（g）按一定比例進(jìn)入焚燒爐。 主要消耗指標(biāo)主要消耗指標(biāo)表序號名 稱規(guī) 格單 位小時(shí)消耗量備 注1電380VkWh9752蒸汽t3203煤氣20306kJ/ Nm3Nm336004循環(huán)水△t=10℃m310500 三廢排放本裝置生產(chǎn)過程中無氣體有害物和液體廢物排放。（max100 m3/h）， Mpa送焚燒爐焚燒，廢水中的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為H2O、CO2，無機(jī)物、懸浮物、固溶物等轉(zhuǎn)化為無害的無機(jī)鹽類。經(jīng)焚燒達(dá)標(biāo)后的廢氣排放量約為～10089Nm3/h濕氣；焚燒后的廢渣主要為無機(jī)鹽類熔渣，約840kg/h。 硫回收 工藝流程簡述：由低溫甲醇洗送來的含H2S酸性氣，取1/3分流送入酸氣燃燒爐和按比例的空氣發(fā)生如下反應(yīng)：H2S + 3/2 O2 SO2 +H2O +Q燃燒爐出口的酸性氣體溫度約1220℃，其中約90%的氣體進(jìn)入酸氣廢鍋回收熱量，氣體降溫后匯合另外2/3的酸性氣送入一段轉(zhuǎn)化器在催化劑作用下發(fā)生克勞斯反應(yīng)：H2S + SO2 S +H2O +Q含S的一段轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入一段冷凝器，冷凝分離出部分液體硫，氣體和燃燒爐出口約10%的酸性氣摻合進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化器同樣發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成元素硫，二段轉(zhuǎn)化氣經(jīng)過換熱器換熱降溫后，再進(jìn)入二段冷凝器升溫后，進(jìn)入三段轉(zhuǎn)化器再次進(jìn)行克勞斯反應(yīng)，生成元素硫，氣體再經(jīng)三段冷凝器冷凝分離出液體硫。Claus硫磺回收裝置來的尾氣中的SO有機(jī)硫及元素硫等在催化劑作用下加H2轉(zhuǎn)化為H2S，再用脫硫溶液，常用MDEA溶液吸收尾氣中的H2S組分，脫除H2S后的尾氣經(jīng)焚燒后排放，從脫硫溶液再生出生的含H2S酸氣返回Claus硫磺回收裝置進(jìn)料。Claus/%以上，排出的尾氣總硫含量排放小于300ppm，遠(yuǎn)低于環(huán)保所要求的標(biāo)準(zhǔn)。尾氣凈化部分設(shè)置還原加熱爐可自產(chǎn)氫氣不需要外供。各段冷凝器和換熱器分離出的液體硫，流入液硫貯槽。用液硫泵送入濃硫高位槽內(nèi)。自壓流入鼓式結(jié)晶機(jī)冷卻結(jié)晶經(jīng)刮片后由螺旋輸送機(jī)送出。包裝貯存外銷。 原材料及動力消耗動力消耗表序號名稱規(guī)格單位消耗定額備注1循環(huán)冷卻水ΔT=10℃m3/h705間斷2低壓蒸氣,158℃t/h連續(xù)3電380VkWh247連續(xù)4鍋爐給水 100℃t/h30連續(xù) 廢氣排放由煙囪排放～892749Nm2/h廢氣。SO2排放符合國家GB162971996煙囪高120m的排放標(biāo)準(zhǔn)。 全廠火炬 概述火炬系統(tǒng)用于處理各裝置發(fā)生事故時(shí)或正常生產(chǎn)中排放的大量易燃、有毒、有腐蝕性氣體，通過明火燃燒，達(dá)到燒掉氣態(tài)污染物的目的，可通過火炬燃燒處理的氣體有硫化氫、一氧化碳、有機(jī)硫、烴類等氣體?；鹁嫦到y(tǒng)雖然是處理廢氣工號，但本身也是一個污染源，只不過污染物得到合理處理，致使污染物減少到符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)排放而已。其三廢有火炬氣燃燒物、火炬氣燃燒熱輻射。本火炬系統(tǒng)最大處理氣量為340000Nm3/h?；鹁鏆鈦碓矗?（開車氣） 218730Nm3/h 227840Nm3/h （開車氣） 336370Nm3/h （開車氣） 85550Nm3/h 流程簡述可燃排放氣體由各裝置經(jīng)全廠系統(tǒng)管道進(jìn)入火炬裝置界區(qū),～(g)。排放氣依次經(jīng)過分液罐、液封罐、火炬筒體、分子封、火炬頭，由節(jié)能長明燈點(diǎn)燃。永久燃燒著的常明燈附在火炬頭四周，常明燈由點(diǎn)火器點(diǎn)火操作。燃料氣是來自低溫甲醇洗的凈化氣，經(jīng)計(jì)量后進(jìn)入燃料氣分液罐，氣液分離后的凈化氣供給常明燈作燃料氣源。設(shè)計(jì)可保證常明燈在大風(fēng)中不會熄滅，保證隨時(shí)進(jìn)入火炬系統(tǒng)的氣體燃燒。沒有火炬氣送來時(shí)，燃料氣、氮?dú)膺B續(xù)供應(yīng)，以保證常明燈持續(xù)燃燒不滅。一旦前面的生產(chǎn)裝置發(fā)生事故就可將火炬氣送到本裝置燃燒。整個裝置的工藝流程簡單，易于操作。火炬發(fā)生回火是嚴(yán)重的事故危害，設(shè)計(jì)采取以下兩道防火措施：一、設(shè)置分子封，分子封是保護(hù)火炬筒體發(fā)生回火普遍采用的設(shè)備，向分子封內(nèi)通入惰性氣體氮?dú)庾鳛槊芊鈿?，氮?dú)膺M(jìn)入分子封后，在折流的鐘罩部分形成密封層，密封層可阻止空氣滲入，不能在火炬筒內(nèi)形成符合爆炸濃度的氣體，就不會發(fā)生爆炸，從而保護(hù)了火炬筒體以及火炬筒體以前的排放系統(tǒng)。二、設(shè)置水封罐，水封罐將火炬系統(tǒng)與裝置排放總管有效隔離，以阻止空氣在火炬待命狀態(tài)進(jìn)入放空管道而形成爆炸性氣體。 原材料及動力消耗原材料及動力消耗序號名稱規(guī)格使用情況單位消耗定額時(shí)耗量備注正常最大1低壓蒸汽 Mpa(g)消煙和伴熱t(yī)間斷2燃料氣 Mpa(g)常明燈點(diǎn)火用Nm32連續(xù)3氮?dú)?Mpa(g)氣封用Nm350連續(xù)4新鮮水(g)水封罐用Nm340間斷5儀表空氣 Mpa(g)點(diǎn)火器用Nm340間斷6電380V污水輸送泵用kW6間斷 氣化排渣 設(shè)計(jì)任務(wù)及設(shè)計(jì)范圍氣化排渣的設(shè)計(jì)任務(wù)是將48臺氣化爐灰鎖排出的渣，經(jīng)水力沖渣系統(tǒng)沖至渣池，渣在池內(nèi)沉降后由抓斗橋式起重機(jī)抓出。氣化爐水力排渣的設(shè)計(jì)范圍是從氣化爐灰鎖下閥出口開始，至沉渣池為止。根據(jù)氣化爐用煤量計(jì)算的排渣量如下：年排量（萬t/a）日排量（t/d）小時(shí)排量（t/h）運(yùn)輸方式氣化渣汽車氣化爐水力排渣系統(tǒng)按48臺氣化爐的排渣量設(shè)計(jì)，與氣化爐工藝布置相對應(yīng)，設(shè)計(jì)3套排渣系統(tǒng)，每個沉渣池的有效容積可儲存氣化爐12小時(shí)的排渣量。氣化爐灰鎖排出的渣經(jīng)溜槽卸入渣溝，渣溝內(nèi)設(shè)有激流噴嘴，激流噴嘴噴出的高壓水將渣溝內(nèi)的渣沖入沉渣池?；以诔猎貎?nèi)沉降，沉渣池內(nèi)的渣沉到一定的高度時(shí)，由抓斗橋式起重機(jī)將渣抓出放在涼渣臺濾水涼干，然后由抓斗橋式起重機(jī)裝汽車運(yùn)出廠外?；以胤譃槿齻€區(qū)域，由渣溝來的灰渣水首先進(jìn)入沉渣池沉去大部分的灰渣，然后水流入沉清池繼續(xù)沉去水中的細(xì)渣和灰，水最后流入清水池。清水池的水由泥漿泵抽取去氣化廠房繼續(xù)沖渣。沖渣水循環(huán)使用。本系統(tǒng)采用電氣集中控制與就地控制相結(jié)合的操作方式。 工作制度。備煤系統(tǒng)均為三班工作制，每班工作8小時(shí)。 動力消耗本系統(tǒng)總裝機(jī)容量為4140 kW,其中高壓10000V裝機(jī)容量約3780kW。 環(huán)境保護(hù)及三廢處理本系統(tǒng)氣化爐在排渣過程中，氣化爐高溫爐渣遇水后產(chǎn)生大量蒸汽，夾雜灰塵彌漫整個渣溝。為了排除這部分灰塵，在每個渣溝卸灰口處設(shè)除塵罩。含渣水蒸汽由風(fēng)罩經(jīng)過風(fēng)道進(jìn)入洗滌器。除塵后干凈氣體排至室外，灰塵排至渣溝。 空分 工藝流程簡述 過濾、壓縮、預(yù)冷及純化原料空氣經(jīng)吸入口吸入，進(jìn)入自潔式空氣過濾器，濾去塵埃和機(jī)械雜質(zhì)，進(jìn)入離心式空氣壓縮機(jī)進(jìn)行壓縮，壓縮后的氣體進(jìn)入空氣預(yù)冷系統(tǒng)中的空氣冷卻塔，在其中被水冷卻和洗滌?？諝饫鋮s塔采用循環(huán)冷卻水和水冷塔冷卻過的低溫冷卻水冷卻，空氣冷卻塔頂部設(shè)有游離水分離裝置和獨(dú)特的防液泛裝置，以防止工藝空氣中游離水份帶出。出空氣預(yù)冷系統(tǒng)的工藝空氣進(jìn)入用來吸附除去水份、二氧化碳、碳?xì)浠衔锏目諝饧兓到y(tǒng)，純化系統(tǒng)中的吸附器由兩臺臥式容器組成；兩臺吸附器采用內(nèi)絕熱雙層床結(jié)構(gòu)，當(dāng)一臺運(yùn)行時(shí)，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過蒸汽加熱器加熱后進(jìn)行再生。 空氣精餾出空氣純化系統(tǒng)的潔凈工藝空氣一部分直接進(jìn)入冷箱內(nèi)的主換熱器，被返流出來的氣體冷卻，接近露點(diǎn)的空氣進(jìn)入下塔的底部，進(jìn)行第一次分餾。其余部分空氣進(jìn)入增壓壓縮機(jī)，中抽一股進(jìn)入增壓透平膨脹機(jī)增壓端增壓，經(jīng)增壓冷