【正文】 保證載重10m179?；炷恋能囕v通行。根據經驗本方案中工字鋼和方木的參數能保證主要通行車輛的通行，不進行計算。故本棧橋理論上能滿足本工程施工的要求。灌注樁施工方法。 根據施工場地的現有條件，采用循環(huán)鉆機進行施工。（1）測量放線樁位位置測設后，在樁位四周設立四個控制點，用木樁加鐵釘定位，并用紅油漆標示。河道中樁位先通過CAD在計算機上測設四個控制點，將控制點測設在平臺上，拉線控制樁位位置。（2）鋼埋設護筒，埋設時四周須采用粘土夯實。水中鋼護筒要求：①，護筒埋設深度：入土1米，應保證護筒上端高出水面1..2米。 ②為保證護筒中心與墩位中心線重合，護筒上口可利用雙井架定位。上井架用槽鋼制作，井口為正方形， 邊長臂護筒直徑大1cm，井口中心與樁位重合，將井架與施工平臺工字鋼焊接，下井架采用1010cm方木制作，與施工平臺樁木連接，以保持護筒的垂直度，偏差控制在1㎝以內。③護筒埋好后，測量護筒標高，現場工程師填寫開孔通知單，安排下道工序。（3）設備就位① 鉆機按指定位置就位，在技術人員指導下，用十字交叉線定位，調整桅桿及鉆桿的角度。②鉆機安裝就位之后，應精心調平，確保施工中不發(fā)生傾斜、移位。③施工之前，鉆機應先試運轉檢查，以防止鉆孔中途發(fā)生故障。（4）鉆孔循環(huán)鉆機采用孔內成漿護壁，鉆機采用孔外造漿注入孔內護壁，每臺鉆機準備一臺容積為30m3泥漿池，泥漿各性能和指標均應達到施工規(guī)范規(guī)定。① 鉆進過程中應控制速度，特別在鉆進初始及易塌土層。②在鉆進過程中，要注意保持泥漿水頭，根據土層情況調整泥漿參數，施工第一根樁時，要控制進尺速度，觀察地質構造，有無流砂、流泥及地下水水位情況。（5）清孔①在鉆進達到設計深度時，應立即清孔，采用換漿清孔法，清孔時應控制好泥漿質量，防止坍孔。②清孔后，孔底沉渣不得大于150㎜，并將孔口處雜物清理干凈，經自檢合格并經監(jiān)理工程師驗收后方可進行下步工序。③下放鋼筋籠和導管后再測沉淀厚度，合格后開始灌注，如沉淀厚度超出設計要求則用導管換漿法二次清孔。（6）鋼筋籠制作及吊放①鋼筋籠制作嚴格按圖紙加工，加工誤差控制在允許范圍內：主筋Φ25間距：177。10㎜；箍筋間距：〈20㎜；長度誤差：〈177。10㎜；直徑誤差〈177。10㎜。分段制作的鋼筋籠在同一截面內的主筋接頭不超過主筋總數的50%，兩相鄰接頭間距不小于42d，鋼筋接長采用搭接焊，搭接長度單面焊接大于10d，雙面焊接大于5d。 ② 鋼筋籠驗收嚴格“三檢制度”，即焊工自檢組長復檢質檢員專檢。檢查完成后填寫專項驗收表，不合格者及時返工。③孔口對接時，上下段鋼筋要對正，垂直。④鋼筋籠吊裝時，采用扁擔加滑輪起吊法，并設置4～5個吊點以防鋼筋變形。鋼筋籠分為兩節(jié)進行孔口焊接。采用多點起吊與內置“十”字支撐相結合的方法，吊放時應對準鉆孔中心緩慢下入，嚴禁碰撞孔壁或高提猛落或強行下壓。鋼筋籠下入至設計位置后，利用吊筋固定，上下誤差小于2㎝。（7）吊放導管① 導管直徑采用300㎜，初次使用前進行閉水實驗。② 吊放導管時，技術人員要根據孔深計算導管長度，～,導管必須居中。（8）水下混凝土澆注① 灌注前再測一次回淤量，確?；赜倭坎怀^150㎜，否則應二次清孔直至合格為止。②導管底端應高于孔底50㎝，導管內放入隔水球膽。③灌注樁混凝土采用罐車運輸，澆注必須連續(xù)，并及時測量砼上升面，以確定起拔導管根數。保持導管埋深為24m，防止斷樁和堵塞導管。④注意環(huán)境保護，水中灌注樁泥漿由導管導入泥漿池及時用泥漿車將泥漿運出施工現場，嚴禁隨意排放。⑤嚴格記錄，并檢查砼的各易性、塌落度，不合格的砼嚴禁灌入孔內。及時判別充盈系數，為工藝改進提供資料。下部結構施工下部結構主要包括橋臺及鋼結構墩柱。（1）、橋臺施工方法：4個橋臺均位于河灘上，將鉆孔樁鑿至設計標高后，對樁位及成樁質量進行檢查，符合要求后澆注混凝土墊層、綁扎鋼筋、支設模板、澆注混凝土。模板采用鋼模板和竹膠板相結合，上下采用對拉螺栓加固。澆筑混凝土前，應對各種施工機械，尤其是混凝土攪拌設備進行系統檢查，并檢查發(fā)電設備是否正常，來確保澆注盡可能的在短時間內不間斷的完成，而不發(fā)生由于中間澆注停頓而造成砼構件表層出現斷層水紋，而影響砼外觀及構件質量。在澆注前還應對蓋梁的幾何尺寸，特別是角度及方向仔細檢測一遍，確認與設計一致無誤后方可澆注，在澆注過程中，振搗工作亦不容忽視，應確保構件振搗密實、充分，不出現蜂窩、麻面及漏振現象，盡可能注意帶出砼中游離氣泡，使砼外觀光澤，無氣孔，保證構件及外觀質量，做到內堅外美。（2）、承臺施工方法：承臺采用沉箱施工，沉箱為鋼結構，長8m，寬4m、高4m，鋼板厚10mm，外側設縱橫向肋，利用吊車和振錘安裝。沉箱安裝后，采用混凝土將箱底封住，在7天后將沉箱內水抽干，在沉箱內人工開挖基坑，將鉆孔樁鑿平、檢驗成樁質量，符合要求后澆注混凝土墊層、綁扎鋼筋、支設模板、澆注混凝土。六 鋼結構墩柱及鋼主梁施工方法及控制：（一）、材料采購及管理1. 材料采購（1）材料采購計劃鋼板的采購分批進行，分批進場。焊接材料的采購滿足生產需要，并提前考慮焊材復驗時間。（2）在材料采購過程中參照圖紙上的相關技術要求執(zhí)行。2. 材料復驗1) 鋼材首先必須進行質保書檢查，即核對質保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據GB/T1591—2008和GB/T700—1988標準要求，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐批號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：GBIT709—1988，GBIT1591—2008。2) 焊接材料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最后，首批按型號、規(guī)格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應驗收標準要求進行。3) 所有材料均應根據驗收標準復檢合格后方可使用。3. 材料管理1) 材料檢驗合格，由質檢部分在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。2) 本工程材料專料專用，物質部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。3) 所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。4. 技術準備技術部認真研究理解業(yè)主提供的鋼橋設計技術文件（設計圖紙、規(guī)范以及技術要求等資料），并請設計部門進行設計交底。在此基礎上，完成施工圖轉化、工裝設計等技術準備工作。1) 施工圖繪制施工圖按鋼橋板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內容包括：板單元施工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細表等。施工圖繪制程序如下：2) 工裝設計a) 為保證各梁段的制造精度，提高生產效率，將設計制造或改制一系列工裝，具體如下表：板單元制造立體分段制造涂裝板單元定位組裝平臺板單元檢測平臺焊接反變形胎橫隔板單元組焊胎架工藝拼接板板塊拼裝胎架多段匹配組焊及預拼胎架 施工平臺 b) 工裝設計流程圖（二）、工藝評定1. 焊接工藝評定1) 焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據，應在鋼箱梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產品一致。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫的沖擊韌性指標原則上與母材相等，按GB/T1591—2008標準執(zhí)行。2) 根據本橋設計圖紙的規(guī)定，編寫《焊接工藝評定任務書》。根據批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。3) 針對本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。4) 焊接工藝評定試驗提供最終報告，經監(jiān)理工程師審查、批準生效，并在生產中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產過程中某焊接工藝產生不穩(wěn)定低于質量要求時應立即終止使用。5) 試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經監(jiān)理工程師批準后，根據焊接工藝指導書的內容組織施工。2. 工藝文件的編制按照招標文件《技術總說明》和設計文件的要求，編制各個工序的工藝文件，用于指導生產，控制施工質量。（三） 板材下料、加工（1）放樣1) 制作專用鋼樣條時，必須考慮加工余量及焊接收縮量。2) 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應符合下表規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差（mm）檢查項目允許偏差曲線樣板上任意點偏差177。樣板長度、寬度，樣桿長度+、兩相鄰中心線距離3) 放樣時必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴格按照施工圖、工藝文件和本規(guī)則有關規(guī)定制作，有問題及時反饋。4) 對于形狀復雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定。5) 板材標注：板材名稱、件號、材料號、規(guī)格、數量、孔的直徑、孔列軸線與基準面距離等。字跡要整齊，清晰。（2）號料1) 由熟悉圖紙及工藝的專人負責板片的號料、劃線。且號料所劃的切割線必須準確、清晰。號料尺寸允許偏差：177。1mm。2) 下料應盡量從無鋼印標識端開始，零料應為具有鋼廠原始剛印端，且切割端用記號筆相應移植鋼板原始標記。剩余的鋼料必須標明鋼材的牌號和檢驗號，以便下一批次使用。3) 主結構均為定尺板，下料前應認真核對板材的材質、規(guī)格等，確認下料鋼板的標記相符后，才能進行切割。4) 發(fā)現鋼料不平直，有銹及油污，影響號料及切割質量時，應矯正清理后再號料。5) 樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對，相符后方可號料劃線。6) 板材的刨（銑）加工量、焊接收縮量應按樣板、草圖、樣條要求預留。7) 板材采用氣割時，應根據鋼板厚度和切割方法，一般預留2~4mm切口量，較厚者宜多留。8) 號料的量具必須使用經計量合格的鋼卷尺。（3） 切割1) 零件采用數控切割和半自動割下料，并及時清理氧化鐵等雜物，所有零件的自由邊應打磨光滑，做好零件代號的標識。腹板及不規(guī)則的零件應采用數控切割。2) 氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：自動切割、半自動切割：177。高精切割、精密切割：177。3) 切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。4) 需自動焊拼板的板邊不直度應≤，其坡口可采用自動、半自動割或切割設備開設，坡口粗糙度≤。5) 氣割前應對設備、工具進行檢查，確認完好，可靠后方可氣割，并根據材質厚度選擇合適的工藝切割參數。6) 氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應放平、墊穩(wěn)、割縫下面應留有空隙。（4）拼板1) 認真核對材料標記，確認零件代號正確無誤后，對板材進行拼焊。2) 對于厚度12mm以上的板材，使用半自動切割機開設坡口，并打磨光滑；若使用碳弧氣刨，則在氣刨后徹底清除縫內氧化物等雜質，以保證焊接質量。3) 12mm以上厚度板材拼接時，應裝配引熄弧板。且引熄弧板與母材等厚，寬x長尺寸為150X（200~300）mm，并開設與板材相同尺寸的坡口。4) 拼板的間隙為0∽1mm，且其板端對齊。5) 對焊接的角變形采用火工或壓重等方法校平，板縫應經無損探傷檢驗合格方可轉入下道工序。為保證板材具有足夠的韌性，對于采用火工矯正的板件，不得采用水冷。6) 鋼板自動焊的余高為2∽4mm，對大于4mm或低于母材的應打磨或補焊處理。（5） 邊緣加工1) 零件磨邊、磨頭、磨弧時，應磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口棱角的波紋，并應將崩坑等缺陷部位磨修勻順。2) 零件應根據預留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。3) 邊緣加工后，必須將邊緣刺屑清除干凈。4) 根據板厚不同，板厚差削斜為1：4，具體以下料圖為準。5) 鋼箱梁、橫梁所有永久外露自由邊均應把其邊緣直角打磨成R，以便滿足電弧噴涂工藝要求。 （6）除刺和刨邊1) 孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應鏟磨勻順。2) 切割邊的飛渣應鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。（6）板單元的制作1) 板單元的劃分鋼橋均采用等截面鋼箱梁結構，人行鋼橋共劃分為31個節(jié)段，每個節(jié)段大體上由橋面板、橋底板、腹板及隔板等組成。2) 板單元制造工藝a. 頂、底板制作工藝● 鋼橋頂、底板板塊采用數控精切（含坡口），一端留配切量?？v肋數控精切下料。下 料矯 正劃 線劃 線修 整組裝縱肋焊 接趕 平包 裝● 對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝?！皲摌蝽?、底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直?！?采用反變形，用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度?！袂懈蠲娲怪倍绕畈粦笥诹慵穸鹊?%，且不應大于2mm。● 采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形?！窠M焊外壁板和球扁鋼或T肋時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形。●在反變形胎架上進行焊接作業(yè)，以減少焊接變形，焊接結束后對變形的部位火工效正，保證制作好的板件無變形.● 用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長肋板于趕平前用調直機調直。●需自動焊拼板的板邊不直度應≤，其坡口可采用自動、半自動割或切割設備開設，坡口粗糙度≤●隔板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直。● 隔板板塊采用數控精切，切割完畢后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直?！袂懈蠲娲怪倍绕畈粦笥诹慵穸鹊?%，且不應大于2mm?！?對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。●組焊隔板和加筋板時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度?！?采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。頂、底板制作工藝流程NNN