【正文】 序的加工余量，計算工序尺寸和公差 8. 確定切削用量 9. 確定工時定額 4. 確定加工工藝路線 ? 選擇定位基準 ? 確定加工方法 ? 安排加工順序 定位基準的分類 ?粗基準 ：用毛坯面（未經(jīng)加工表面）作為定位基準 ?精基準 ：用已經(jīng)加工的表面作為定位基準 ?附加基準：因工藝需要而專門設計的定位基準。如軸類頂尖孔 定位基準選擇的一般原則 1. 選擇最大的面或線作為定位基準 2. 先考慮加工面之間的位置精度，再考慮尺寸精度 3. 選擇零件的主要表面為定位基準 4. 定位基準選擇應有利于定位準確、夾緊可靠 定位基準的選擇 2. 粗基準選擇原則 ?選擇加工余量小的、較準確的、光潔的、面積大的毛坯面做粗基準； ?選擇重要表面作為粗基準，因重要表面一般都要求余量均勻； ?選擇不加工表面做粗基準，以保證加工表面和不加工表面之間的相對位置要求，同時可以在一次安裝下加工更多的表面； ?粗基準一般只使用一次 定位基準的選擇 3. 精基準選擇原則 ?基準重合 ：零件加工時，選擇設計基準作為定位基準 ?基準統(tǒng)一 ：選擇統(tǒng)一的定位基準來加工工件上的多個加工表面 ?自為基準 ：當某些精加工表面要求加工余量小而均勻時，可選擇該加工表面本身作為定位基準 ?互為基準 ： 為保證某些重要表面間有較高的位置精度，同時使加工余量小而均勻，可采用互為基準進行多次反復加工 切削加工工序順序的安排 ?一般原則 ?先基準后其它 ：先加工基準面，再以基準面定位加工其它表面 ?先面后孔 ：先加工平面，再加工平面上的孔 ?先主后次 ：先加工主要表面（設計基準面、主要工作表面），再以主要表面定位加工次要表面（鍵槽、螺孔等） ?先粗后精 ：先安排粗加工工序，后安排精加工工序 工序的集中與分散 ?工序的集中與分散中工序安排的兩種原則 ?工序集中：使每個工序中包含盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應地減少 ?特點：工序集中有利于保證各加工表面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產(chǎn)率機床，節(jié)省安裝工件的時間，減少工件的搬動次數(shù) ?應用：高效的自動化機床（如加工中心，單件小批量多品種生產(chǎn)等） 工序的集中與分散 ?工序分散：將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長 ?特點：工序分散可使每個工序使用的設備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀也比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低 ?應用：流水線、自動化生產(chǎn)、組合機床、大批量生產(chǎn) 工藝尺寸鏈原理及其計算 ?工藝尺寸鏈概念與原理 ?工藝尺寸鏈計算 機械加工質(zhì)量 ?保證產(chǎn)品具有圖紙要求的質(zhì)量是一個企業(yè)得以生產(chǎn)和發(fā)展的關(guān)鍵。 ?產(chǎn)品的最終質(zhì)量與其組成零件的加工質(zhì)量直接相關(guān)。通常，零件的加工質(zhì)量是整臺機器制造質(zhì)量的基礎。 ?機械加工質(zhì)量主要包括兩個方面 ?機械加工精度 ?機械加工表面質(zhì)量 一 . 加工精度的概念 ?加工精度 ：零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值與理想值的符合程度 ?加工誤差 ：零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值與理想值的偏離程度 ?加工精度在數(shù)值上通過加工誤差的大小來表示；精度和誤差是對同一問題的兩種不同的說法： ? 精度越高，誤差越小； ? 精度越低，誤差越大。 加工精度的內(nèi)容 ?零件的幾何參數(shù)包括幾何形狀、尺寸和相互位置三個方面 ?加工精度包括： ?尺寸精度： 限制加工表面與其基準間尺寸誤差不超過一定的范圍； ?幾何形狀精度： 限制加工表面宏觀幾何形狀誤差，如圓度、圓柱度、平面度、直線度 ?相互位置精度： 限制加工表面與其基準間的相互位置誤差，如平行度、垂直度、同軸度、位置度等。 影響加工精度的因素 ?從機械加工的全過程來分析影響加工精度的因素，包括機械加工采用的加工方法、 工藝系統(tǒng)（機床、夾具、刀具及工件組成的系統(tǒng)）本身誤差、切削過程可能產(chǎn)生的問題、工作環(huán)境、零件檢驗等 工藝系統(tǒng)的剛度及其組成 ?整個工藝系統(tǒng)的剛度決定于機床、刀具、工件及夾具的剛度，工藝系統(tǒng)的受力變形等于機床、刀具、工件及夾具的受力變形之和 。 ?影響系統(tǒng)剛度的主要因素包括：接觸變形、剛性差的元件、連接件的預緊力、摩擦力、間隙等等。 ?工藝系統(tǒng)剛度越高，加工精度越高。 誤差復映 ?誤差復映就是指由于切削力和系統(tǒng)剛度的原因，加工表面的原始形狀誤差將以縮小的比例復映到已加工工件表面 ?走刀次數(shù)（或工步次數(shù)）越多 ，總的誤差復映系數(shù)越小， 零件 形狀精度 越高 ?系統(tǒng)剛度越好，加工精度越高 ?切削深度值的大小并不影響誤差復映系數(shù)值，因為誤差復映系數(shù)只與切削深度的差值有關(guān)，因此 切削深度的大小 并不影響橫向截面的形狀精度，但會影響切削力的大小， 影響工藝系統(tǒng)的受力變形 ，從而 影響 工件的橫向截面的 尺寸精度 ?可以根據(jù)零件所要求的形狀精度和毛坯的情況來選擇工藝系統(tǒng)剛度及走刀次數(shù) 零件尺寸正態(tài)分布 正態(tài)分布曲線的特點 ?曲線對稱于 X平均值線 ?曲線兩端與 x軸相交于無窮遠 ?曲線下與 x軸之間所包含的面積是 1，在對稱軸的 177。 3σ范圍內(nèi)所包含的面積為 %。曲線下與 x軸之間所包含的面積表示了某一尺寸范圍零件出現(xiàn)的概率。由于曲線兩端與 x軸交于無窮遠，因此要達到 100%的概率是不可能的，所以以177。 3σ范圍（ 6σ ）代表全部零件 利用分布曲線研究加工精度 ?正態(tài)分布曲線的形狀決定于均方差 σ， σ越大，分布曲線越平坦，尺寸分布范圍比較大，尺寸比較分散，加工方法的加工精度較低。 ?因此可用 σ值的大小來比較各種加工方法和加工設備的精度 ?工藝能力系數(shù)： 將零件加工尺寸的公差 T和實際分布曲線的尺寸分布范圍 6σ聯(lián)系起來， T表示加工所要達到的精度， 6σ則表示實際上所能達到的精度，兩者的比值稱為工藝能力系數(shù)。 機械加工表面質(zhì)量 ?零件的表面幾何特性 ? 表面粗糙度 ：指加工表面的微觀幾何形狀誤差，它是切削運動后，刀刃在被加工表面上形成的峰谷不平的痕跡 ? 表面波度 ：是介于宏觀幾何形狀誤差和表面粗糙度之間的周期性幾何誤差，它主要是由加工過程中工藝系統(tǒng)的振動所引起的 ?零件表面的物理機械性能 ? 由于加工表面層的塑性變形所引起的表面加工 冷作硬化 ? 由于切削和磨削加工時的高溫所引起的表面層 金相組織變化 ? 因切削加工引起的表面層 殘余應力 裝配方法 ?在產(chǎn)品裝配工作中，用什么裝配方法來達到規(guī)定的裝配精度，特別是 以較低的零件精度、最小的裝配工作量達到較高的裝配精度，是裝配工藝的核心問題 ?利用尺寸鏈來達到裝配精度的工藝方法有： ?互換法：完全互換法、大數(shù)互換法（不完全互換法） ?分組法 ?修配法 ?調(diào)整法 關(guān)于題型 ?選擇題（共 7題， 21分） ?填空題（共 5題， 15分） ?簡答題（共 3題， 19分） ?計算題（共 3題， 37分） ?分析題（共 1題， 8分）