【正文】 次，日本長崎公司在該區(qū)域?qū)嵤[片襯里與耐磨砂漿復(fù)合防腐蝕襯里結(jié)構(gòu)，以耐磨損能力更強(qiáng)的石英砂漿作為表面耐磨層。1設(shè)備結(jié)構(gòu)震顫導(dǎo)致的疲勞應(yīng)力破壞當(dāng)鱗片襯里設(shè)備的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及剛性設(shè)計(jì)不足時(shí)，往往在設(shè)備運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生鋼結(jié)構(gòu)震顫。所見資料的最典型實(shí)例是煙氣脫硫裝置原煙道區(qū)鱗片襯里腐蝕失效。該煙道結(jié)構(gòu)是按電力行業(yè)火電廠原煙道通用標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)的，完全可滿足電廠鍋爐煙氣過流排放的各種技術(shù)要求。問題在于，當(dāng)該煙道作為煙氣脫硫裝置進(jìn)口原煙氣煙道使用時(shí)，由于脫硫裝置的腐蝕環(huán)境，導(dǎo)致相關(guān)進(jìn)口煙道亦形成腐蝕環(huán)境，因此提出了進(jìn)口煙道的腐蝕控制問題。國外積數(shù)十年經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，提出了采用煙道外支撐補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)（或復(fù)合粗大內(nèi)支撐增強(qiáng)結(jié)構(gòu)），鱗片內(nèi)襯防腐的腐蝕控制技術(shù)，且成為我國引進(jìn)的各種煙氣脫硫樣板示范工程中唯一采用的原煙氣煙道腐蝕控制技術(shù)。然而國內(nèi)有關(guān)設(shè)計(jì)單位在煙道結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中卻忽略了對此成熟技術(shù)的借鑒。如國內(nèi)某電廠煙氣脫硫裝置煙道，其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的主要特點(diǎn)為：（直徑約7080mm）構(gòu)成內(nèi)支撐架，經(jīng)與長方形煙道壁四點(diǎn)焊接定位后，多層分體密集排列（間隔約8001000mm）于煙道中形成內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)體系。，為在小區(qū)域內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備的有效連接，整個(gè)煙道結(jié)構(gòu)拐彎多（從換熱器至吸收塔連續(xù)拐了四道彎），變截面（既每段煙道斷面面積均不一樣），剛性差（工作人員行走踏踩即可明顯感覺到煙道結(jié)構(gòu)震顫）。該煙道內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)存在的問題，不在于其煙道的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及剛性設(shè)計(jì)不足，而在于該煙道的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及剛性設(shè)計(jì)不能滿足防腐蝕襯里對基體剛性的要求。在煙道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中采用多彎道、變截面結(jié)構(gòu)，將導(dǎo)致煙氣流動(dòng)極大的不穩(wěn)定，而煙道彎道頂部及導(dǎo)流板均為煙氣直接受力面，在流動(dòng)不穩(wěn)定的煙氣沖擊作用下，使壁厚較薄、剛性較差的直接受力面極易產(chǎn)生結(jié)構(gòu)震顫，非彎道區(qū)煙道亦因煙氣的不穩(wěn)定流動(dòng)及支撐架失穩(wěn)性震顫引發(fā)結(jié)構(gòu)震顫。此類結(jié)構(gòu)震顫產(chǎn)生的震顫應(yīng)力作用于襯里層將形成疲勞剝離應(yīng)力，其對襯層的破壞必然是開裂脫粘，且脫粘界面最大可能是底漆與鱗片膠泥間界面。該項(xiàng)目的襯里失效脫粘，經(jīng)現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)，脫粘基本上發(fā)生在底漆與膠泥界面間，這是因?yàn)樵谝r里的逐層施工中，各層間界面中相對最薄弱的界面正是膠泥與底漆間界面，因?yàn)槠渌缑婢鶠榇植谡辰?，而只有該界面為光面粘接，故震顫破壞疲勞剝離首先從此粘接強(qiáng)度最薄弱區(qū)開始。頂部脫落首先是由于震顫破壞了粘接界面，當(dāng)脫粘形成后，由于襯層的自重懸垂、煙道的震顫破壞及襯層高溫失強(qiáng)等多重作用導(dǎo)致開裂脫落。當(dāng)煙氣高速過流時(shí)，穩(wěn)定性較差的正十字交叉結(jié)構(gòu)支撐架受過流煙氣的沖擊作用影響，極易形成失穩(wěn)性形變；當(dāng)高速過流煙氣流動(dòng)不穩(wěn)定時(shí)，則支撐架失穩(wěn)性形變將進(jìn)而發(fā)展為失穩(wěn)性震顫。這類失穩(wěn)性形變和震顫所產(chǎn)生的應(yīng)力沿鋼管傳導(dǎo)并在支撐架焊接定位點(diǎn)處形成集中，引發(fā)定位點(diǎn)處煙道壁板的形變與震顫，進(jìn)而導(dǎo)致襯層以焊接點(diǎn)為中心，形成環(huán)狀開裂破壞，且支撐架迎風(fēng)側(cè)較背風(fēng)側(cè)開裂嚴(yán)重。鱗片襯里技術(shù)指導(dǎo)內(nèi)襯鱗片襯里的金屬基體應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度及剛性，以防止在施工、安裝及運(yùn)輸過程中因設(shè)備變形導(dǎo)致的襯層破壞。金屬基體結(jié)構(gòu)必須滿足襯里施工作業(yè)的條件，必須具備能進(jìn)行手工涂抹的空間條件。襯里施工前，基體的加工，焊接、試壓等工作應(yīng)全部完成，設(shè)備應(yīng)按設(shè)計(jì)要求完成檢驗(yàn)。原則上，貼襯以后不準(zhǔn)在鋼殼上動(dòng)火焊接。如需施工后補(bǔ)焊，應(yīng)制定相應(yīng)措施。裝有內(nèi)件并在運(yùn)行使用需經(jīng)常檢修的設(shè)備，應(yīng)具有安裝，檢修的條件，保證在安裝及檢修中不損壞內(nèi)襯層。金屬基體原則上應(yīng)采用焊接結(jié)構(gòu)，如因特殊原因需采用鉚接時(shí)，應(yīng)采用沉頭鉚釘。金屬基體表面及端面應(yīng)光潔、平整、無焊渣及毛刺等，表面焊縫應(yīng)光滑平整，凸起高度不應(yīng)超過1㎜。如超過時(shí)，應(yīng)用砂輪打磨至滿足要求為止。設(shè)備內(nèi)支撐梁架應(yīng)采用方鋼、圓鋼結(jié)構(gòu)，應(yīng)盡量避免采用角鋼，H型鋼，狹長狀板材、多孔多齒形結(jié)構(gòu)，如必需采用，應(yīng)改用其他防腐材料。如玻璃鋼，鱗片涂料加玻璃鋼復(fù)合結(jié)構(gòu)等。 鋼殼設(shè)計(jì)應(yīng)盡量采用法蘭結(jié)構(gòu)的開孔結(jié)構(gòu)，連接管法蘭焊接不宜超出內(nèi)壁，如為不可拆式的封閉結(jié)構(gòu)，則必須設(shè)置兩個(gè)以上的入孔。設(shè)備如需內(nèi)插管，其插管應(yīng)經(jīng)法蘭連接插入，盡量避免直接焊接在殼體上。鱗片襯里施工為手工作業(yè)，許多技術(shù)要求如：表面質(zhì)量，鱗片倒伏排列方向，界面氣泡消除，防腐層厚度等在很大程度上取決于施工人員的技術(shù)水平、熟練程度及現(xiàn)場管理。這就需充分認(rèn)識(shí)影響施工質(zhì)量的諸因素，認(rèn)真實(shí)踐總結(jié)施工技巧，從中找出抑制或解決襯層質(zhì)量問題的辦法。所謂凝膠時(shí)間，從施工角度講就是施工料配制后的有效使用時(shí)間，這一時(shí)間的有效控制是方便施工和保證施工質(zhì)量的前提?？刂颇z時(shí)間應(yīng)兼顧：固化劑用量范疇（或最佳用量）；一次配料量；施工人員單位施工能力；施工現(xiàn)場條件（包括溫度、濕度、配料場所與施工現(xiàn)場的距離）；被防護(hù)設(shè)備及零部件施工難度等幾個(gè)方面的問題。通過凝膠時(shí)間的控制可避免材料浪費(fèi)，人員窩工，防腐層固化不足或過早凝膠等質(zhì)量事故。有利于降低成本，提高工效，保證質(zhì)量。一般情況，固化劑用量需在施工現(xiàn)場先行調(diào)試后確定。盡管在混合料配制時(shí)已采用真空攪拌技術(shù)來解決氣泡大量包裹的問題，但這僅是消泡技術(shù)的一個(gè)方面。由于鱗片襯里材料填料量大、十分粘稠，在大氣中任何條件下的翻動(dòng)及攪拌、堆灘都會(huì)產(chǎn)生來自料體與空氣間界面間裹入的大量空氣，形成氣泡。此外，在鱗片襯里涂抹過程中，被防護(hù)表面與涂層間也不可避免地要包裹進(jìn)許多空氣，形成氣泡。鑒于上述兩類氣泡均是由界面包裹進(jìn)空氣生成的，故稱之為界面生成氣泡。對于界面生成氣泡的消除，主要可從抑制生成及滾壓消除兩方面入手。抑制生成是從控制施工操作入手，對施工人員提出兩個(gè)方面的要求：。托料、上抹刀、鏝抹依此循序進(jìn)行。應(yīng)盡可能減少隨意翻動(dòng)，堆積等習(xí)慣性行為；，抹刀應(yīng)與被抹面保持一適當(dāng)角度，施工操作應(yīng)沿夾角方向適當(dāng)速度推抹，使膠料沿被防護(hù)表面逐漸涂敷，達(dá)到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出。嚴(yán)禁將料堆積于防護(hù)表面，然后四周灘開式的攤涂。滾壓作業(yè)是鱗片襯里施工特有的一道工序，其方法是用專門制作的沾有少量滾壓液的羊毛滾在已施工鏝抹定位的鱗片襯里表面往復(fù)滾動(dòng)施壓。其主要作用一是除去襯層表面氣泡；二是將已鏝抹定位的鱗片襯里層壓實(shí)、壓光、壓平整；三是使襯層內(nèi)的鱗片體位呈水平狀倒伏排列；四是調(diào)整已鏝抹定位的鱗片襯里的端界面呈坡狀，以利端界面搭接。在滾壓作業(yè)時(shí)，應(yīng)特別注意以下幾點(diǎn)：一是滾壓液不可浸沾過多；二是不可漏滾；三是當(dāng)襯層出現(xiàn)流淌現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)多次重復(fù)滾壓。鱗片襯里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鱗片襯里本身因重力懸垂產(chǎn)生的墜流引起的。盡管在材料配方中已考慮此問題，但由于樹脂粘度是隨溫度變化的，故還需視現(xiàn)場環(huán)境氣溫條件加以調(diào)整。眾所周知，大分子在由單一分子的線性結(jié)構(gòu)向多分子網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變過程需要有一定的時(shí)間。在此期間，分子的活性及其自身的重力使其具有較強(qiáng)的流淌性，而任何輕微的流淌都足以破壞表面質(zhì)量，這不僅給下一道施工帶來麻煩，更為嚴(yán)重的是流淌性破壞了鱗片的定向有序排列及在膠料中的分散狀態(tài)，也使防腐層厚度不均，從而降低襯層的防腐蝕效果。因此，在施工中往往須依環(huán)境條件來調(diào)整料的粘度以控制流淌。此外，壓光磙的往復(fù)滾壓亦具有減少小流淌性的作用，特別是襯層接近凝膠時(shí)，利用膠料活性降低的時(shí)機(jī)，可采用壓光磙定向滾壓，即可達(dá)到重新定型復(fù)位之目的，又可達(dá)到有效控制流淌的結(jié)果。防腐蝕襯里施工界面粘接強(qiáng)度，歷來為防腐界所重視。施工界面處理的好壞，直接影響施工質(zhì)量及襯層壽命。因此，在施工過程中，要求界面必須保持清潔，無雜物、無污染。滴料及明確的流淌痕應(yīng)打磨除去。又由于鱗片襯里每次施工只能是區(qū)域性的，因此，就有一個(gè)端界面處理問題。施工中，端界面必須采用搭接，不允許對接 　　　　　　　　　　　　　　 　 圖38端界面搭接結(jié)構(gòu)（見圖38）。因?yàn)槎私缑嫘螤钭杂尚暂^大，對接難以保證兩端面相互間有效密合，鱗片排列亦處于不良狀態(tài)，使其成為防腐蝕薄弱點(diǎn)。此外，每層施工的端界面應(yīng)盡可能相互錯(cuò)開，使其處于逐層封閉狀態(tài)。 控制厚度的目的在于使整個(gè)被防護(hù)表面具有近似等同的抗腐蝕能力，避免局部首先破壞。此外，控制厚度還可以有效地降低材料投資成本。為了便于有效控制，施工中規(guī)定每層施工用料采用不同的顏色，這樣，操作者可通過對顏色的遮蓋程度來間接控制及反映施工厚度，從而達(dá)到控制厚度之效果。實(shí)踐證明，對有一定施工經(jīng)驗(yàn)的施工人員，此方法基本可控制施工厚度。鱗片在襯層中的定向有序排列，是鱗片襯里抗介質(zhì)滲透結(jié)構(gòu)形成的前提。所謂定向有序，就是使鱗片成垂直于介質(zhì)滲透方向有序的疊壓排列。在施工中，這主要靠有序的涂抹及滾壓來實(shí)現(xiàn)。定向涂抹及滾壓使具有失穩(wěn)性的豎直鱗片受到一個(gè)側(cè)推力，迫其成為穩(wěn)定性極好的倒伏狀態(tài)，使之成為定向有序排列。 在鱗片襯里施工中，不可避免地會(huì)出現(xiàn)這樣那樣的施工缺陷，因此必須通過修補(bǔ)，將經(jīng)檢測確認(rèn)的襯里施工質(zhì)量缺陷完全消除。一般下列質(zhì)量缺陷必需進(jìn)行修補(bǔ)處理：a、襯層針孔；b、表面損傷；c、層內(nèi)有顯見雜物；d、襯層厚度不足區(qū)；e、襯層固化不足區(qū)；f、表面流淌；g、腳手架支撐點(diǎn)拆除后補(bǔ)涂。其修補(bǔ)過程是：首先用砂輪機(jī)將檢查出來的缺陷處打磨成平滑的波形凹坑（針孔打磨至金屬基體表面），且務(wù)必將缺陷完全消除，而后用溶劑擦洗干凈打磨區(qū)，按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。具體各類缺陷的修補(bǔ)要求見示意圖39～42：對漏涂、施工厚度不合格質(zhì)量缺陷實(shí)施填補(bǔ)型修補(bǔ)。填平補(bǔ)齊，滾壓合格即可。圖39 填補(bǔ)型修補(bǔ)對漏滾、表面流淌質(zhì)量缺陷實(shí)施調(diào)整型修補(bǔ)。即將漏滾麻面、流淌痕打磨平滑用溶劑擦洗干凈后，填平補(bǔ)齊，滾壓合格即可。圖40 調(diào)整型修補(bǔ)對第一道鱗片襯里未硬化、漏電點(diǎn)、夾雜物、碰傷等質(zhì)量缺陷實(shí)施挖除型修補(bǔ)。襯里缺陷區(qū)打磨坑邊沿坡度為（15～25）186。，用溶劑擦洗干凈后按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。圖41 挖除型修補(bǔ)對第二道鱗片襯里漏電點(diǎn)、碰傷質(zhì)量缺陷實(shí)施兩道一起挖除型修補(bǔ)，需用砂輪機(jī)將缺陷處打磨至底漆后用溶劑擦洗干凈，按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。圖42 兩道襯里缺陷挖除型修補(bǔ)面涂第一基層底涂基體第二基層面涂第一基層底涂基體第二基層面涂耐磨層FRP(M+SM)底涂抗?jié)B層基體基體底涂面涂FRP基層1：低溫鏝涂型玻璃鱗片2：高溫鏝涂型玻璃鱗片3：低溫耐磨型玻璃鱗片F(xiàn)RP：鱗片樹脂F(xiàn)RP面涂耐磨層FRP底涂抗?jié)B層基體4：高溫耐磨型玻璃鱗片結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖 鱗片結(jié)構(gòu)示意圖鱗片防腐節(jié)點(diǎn)示意圖 鋼基層 底涂 鱗片 鱗片 面涂焊縫處涂層處理 原煙道進(jìn)口處C276與碳鋼結(jié)合處施工 人孔及ф＞150的接管 箱罐擋流板（防渦擋板）處加強(qiáng)防腐層厚度4㎜煙道導(dǎo)流板處加強(qiáng)煙道轉(zhuǎn)角處的鱗片加強(qiáng)施工鋼殼體六、其他防腐施工施工程序 施工準(zhǔn)備 表面處理 底漆 檢查 第二遍底漆 檢查 第一遍面漆 檢查 第二遍面漆 檢查 竣工動(dòng)力工具除銹1金屬表面打磨預(yù)處理是整個(gè)金屬技術(shù)監(jiān)督項(xiàng)目過程中的重要環(huán)節(jié)，保證防腐涂層及保溫層質(zhì)量的先決條件，關(guān)系到防腐保溫材料能否發(fā)揮最大覆蓋屏閉作用，關(guān)系設(shè)備及管道的整體使用年限。2基層除銹后，不得受損或使之變形。3對腐蝕嚴(yán)重部位用電動(dòng)角磨機(jī)、電動(dòng)網(wǎng)刷對金屬表面上的污物、焊渣、鐵銹、氧化皮徹底清除干凈，特別是（夾角、死角）等部位，使基層表面露出明顯的金屬光澤，達(dá)到甲方要求除銹標(biāo)準(zhǔn)。4動(dòng)力工具除銹后表面應(yīng)干燥、無油污、無氧化皮、無銹跡、無灰塵，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88規(guī)定要求的等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。5人員操作時(shí)必須配備全套勞保用品；安全帽的正確佩帶，防風(fēng)眼鏡、口罩、膠皮手套、防塵帽、及高空作業(yè)時(shí)掛好安全帶。6打開磨光機(jī)等其速度正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，讓砂輪網(wǎng)的一半放在磨光對象表面上用適當(dāng)?shù)牧α堪醋?，砂輪網(wǎng)的轉(zhuǎn)動(dòng)方向始終朝前轉(zhuǎn)動(dòng)，以免被磨削的雜物射向人身體。7操作人員一定要雙手握住磨光機(jī)，防止磨光機(jī)在角棱及其他附件處彈起傷到身體.、鐵銹、無陰影條紋并露出金屬本色。9除銹工具采用φ100角磨機(jī)，鐵絲碗形刷；所用電源導(dǎo)線必須是三芯電纜。電源插座應(yīng)為橡膠外殼。10使用砂輪機(jī)除銹施工時(shí)，施工人員用力要適宜。不得用力過度以免損壞機(jī)械，棱角部位除銹時(shí)，必須握牢角磨機(jī)，以防脫手傷人。施工人員必須戴上口罩、護(hù)目鏡及其他勞保用品。防腐施工1 涂裝前準(zhǔn)備、涂料的品種、型號(hào)、規(guī)格是否符合施工技術(shù)條件的規(guī)定。質(zhì)量不合格或變質(zhì)的涂料絕不能使用。，根據(jù)涂料的施工要求選擇和確定適當(dāng)?shù)耐垦b工藝。，首先將桶外灰塵、雜質(zhì)除盡，以免混入涂料中，影響施工質(zhì)量。開桶后，由于涂料中各成分比重的差異，可能會(huì)有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn)，所以在涂料使用前，應(yīng)首先將油漆攪拌至完全均勻才可使用。，則應(yīng)使用80～120目的篩網(wǎng)過濾后，方可使用。如有結(jié)皮，須將漆皮整塊或分成若干塊取出，而不能搗碎混入漆中。開桶使用后的剩余涂料，必須密閉保存。，一定要現(xiàn)配現(xiàn)用，雙組份混合后應(yīng)在兩小時(shí)內(nèi)使用完畢，超時(shí)的涂料不能涂裝使用。2 刷涂法施工法，使用新刷子時(shí)，應(yīng)先將其在某物體平面上多次搓揉，然后用手反復(fù)拍打，將易脫落的鬃毛預(yù)先清除掉。，不能將全部毛刷浸入防腐涂料中，而且浸料后的刷子應(yīng)