【正文】 O2爐渣消耗量約為38kg/t鋼。1）工藝流程圖工藝流程見下圖：鑄件處理準(zhǔn)備工作造渣重熔精煉補(bǔ)縮2）工藝流程簡(jiǎn)述：電渣重熔工藝過程包括準(zhǔn)備工作、造渣、重熔精煉、補(bǔ)縮、錠子處理等。（1） 準(zhǔn)備工作首先是對(duì)自耗電極進(jìn)行表面清理并達(dá)到質(zhì)量要求，再將自耗電極與電渣爐的假電極或卡頭連接起來，同時(shí)準(zhǔn)備好結(jié)晶器、水冷底座及引錠板，仔細(xì)檢查結(jié)晶器和底盤確無漏水。底盤仔細(xì)清理干凈后，將引錠板放在底盤上，然后把底盤上升到結(jié)晶器下端緊靠后的位置。將自耗電極與其下面的結(jié)晶器進(jìn)行對(duì)中處理，將電極下降到造渣所需要的位置。為了避免產(chǎn)生“分流現(xiàn)象”（電流經(jīng)結(jié)晶器導(dǎo)入底盤），在結(jié)晶器下端與底盤之間墊石棉布絕緣。（2） 造渣造渣過程的任務(wù)是迅速建立起具有一定深度的高溫渣池，生產(chǎn)上用得最多的是無弧造渣法，其中用的較多的是用固體導(dǎo)電渣造渣。根據(jù)熔煉的材料和要求的不同，選擇配比合適的渣料并按工藝要求進(jìn)行烘烤。在引錠板上放置一塊導(dǎo)電渣（100克），電極下降到與它接觸的位置，而在電極周圍填以熔煉用渣。然后通電化渣，并陸續(xù)加入所余渣料到建立足夠深度的渣池。再將渣溫調(diào)整合適，即可將自耗電極插入液態(tài)渣中，開始無弧的電渣熔煉。（3） 重熔精煉熔煉過程中可根據(jù)具體情況添加脫氧劑及附加料，去除金屬中非金屬夾雜物、氧、硫、氮?dú)饧捌渌泻﹄s質(zhì)。重熔過程應(yīng)按規(guī)定電力制度進(jìn)行，特別注意控制電流強(qiáng)度。因?yàn)橥怆妷旱牟▌?dòng)必然引起熔煉電壓變化，另一方面隨著重熔進(jìn)行電極長(zhǎng)度減小，線路電壓損失下降也將引起實(shí)際工作電壓改變。（4） 補(bǔ)縮當(dāng)自耗電極快熔化完畢時(shí)，要根據(jù)不同鋼種和錠型的工藝要求進(jìn)行鋼錠頭部充填補(bǔ)縮。補(bǔ)縮的作用在于減慢熔化速度，填充錠子頭部的縮孔，以減少鋼錠縮孔，避免加工時(shí)錠頭中央開裂，并提高產(chǎn)品成材率。補(bǔ)縮操作一般在重熔結(jié)束前10~15分鐘進(jìn)行。這時(shí)逐漸減小功率，電極下降速度減慢，電流減小，結(jié)束重熔時(shí)，則停止下放電極，令其末端自行熔化，直到電極露出渣面并且發(fā)生電弧時(shí)即可停電。（5） 鑄件處理當(dāng)鑄件全部凝固10分鐘后，即可落箱取出鑄件，進(jìn)行清理及熱處理。1）1t電渣爐 1臺(tái) 爐型 單支臂 變壓器容量 750KVA 調(diào)壓方式 無載電動(dòng) 二次電壓 54~68V 電流 傳動(dòng)方式 滾珠絲桿 支臂快速 2000mm/min 支臂慢速 0~25mm/min 電極行程 350mm/min 電極尺寸 Φ2602600 結(jié)晶器尺寸 Φ3601800mm 控制方式 LC+工控機(jī) 平均熔化率 330kg/h 單錠生產(chǎn)周期 4h 月產(chǎn)量 120t 電耗 1350kwh/t2）箱式電阻爐用于渣料烘烤，選用1臺(tái)臺(tái)車式電阻爐，型號(hào)RT2—105—加熱功率100kw。3）地中衡2噸地中衡配置1臺(tái)。4）渣料存貯箱、臺(tái)秤渣料存貯箱1個(gè)，配置500kg臺(tái)秤1臺(tái)。5）電焊機(jī)選用1000W電焊機(jī)1臺(tái)。1）供電電渣爐750KVA主變壓器的10KV高壓和低壓380V電源均由變電所引來。2）凈循環(huán)水系統(tǒng)電渣爐用水主要是電渣爐的設(shè)備冷卻水，為間接冷卻水，水質(zhì)未受到污染，僅溫度升高，經(jīng)冷卻處理后可循環(huán)使用。凈循環(huán)水水量為35 m179。/h，~，入口水溫≤32℃。供水由廠區(qū)凈循環(huán)水泵站供給，循環(huán)使用，水的循環(huán)使用率達(dá)到96%以上。3）壓縮空氣壓縮空氣主要用于氣動(dòng)設(shè)備和設(shè)備清掃用氣，總用氣量約2m179。/min，氣源引自廠區(qū)壓縮空氣總干線。4）除塵設(shè)施電渣爐冶煉過程中在結(jié)晶器上口產(chǎn)生少量的煙氣，應(yīng)進(jìn)行收集處理。煙氣收集處理設(shè)施有收塵罩、布袋除塵器、抽風(fēng)機(jī)、鋼煙囪等。本工程設(shè)一套除塵系統(tǒng)。除塵器為氣箱式脈沖袋式除塵器，除塵風(fēng)量約3500m3/h，煙氣收集率100%。消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料（EPS STMMA或EPMMA）高分子材料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘接涂料（起強(qiáng)化、光潔作用）烘干后陸續(xù)埋入干砂造型，經(jīng)三維微振加負(fù)壓緊實(shí)，在沒有泥芯、活塊（甚至沒有冒口）的情況下澆入熔化的金屬液（注意在澆注和凝固過程中腰繼續(xù)保持一定的負(fù)壓），澆注時(shí)泡沫塑料模受熱化進(jìn)而被金屬取代的一次性成型鑄造新工藝。消失模鑄造工藝流程如下： 烘 干鑄 件 檢 查鑄 件澆 冒 口埋 箱 造 型清 理負(fù) 壓 澆 注涂 覆 涂 料冷 卻落 砂模 型 組 合篩分模 型 干 燥模 型 檢 查模 具 成 型熟 化EPS預(yù) 發(fā) 泡原 始 珠 粒復(fù) 驗(yàn)EPS成分、溫度檢驗(yàn)熔煉配料復(fù)驗(yàn)金屬成分冷卻復(fù)驗(yàn)復(fù)驗(yàn)配料混制型 砂涂料原材料造型新砂消失模鑄造工藝流程圖消失模鑄造工藝包括熔化工部、制模工部、模型組合及涂層烘干工部、造型澆注工部和落砂清理工部。消失模鑄造工藝按工藝分區(qū)為白區(qū)生產(chǎn)線（模樣制作）和黑區(qū)生產(chǎn)線（鑄造區(qū)）。消失模鑄造泡沫塑料模樣（白模）的制作是首道工序，白模的形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量對(duì)生產(chǎn)的鑄件的質(zhì)量起著決定性作用。白模制作的工藝流程見下圖。蒸汽、冷卻水、壓縮空氣涂料制攪EPSEPMMASTMMA粒料發(fā)泡模具成型蒸鋼預(yù)發(fā)泡浸涂涂料澆冒系統(tǒng)粘接熟化成型機(jī)板材手工加工白模烘干房干燥〈55℃排風(fēng)備用埋箱造型振實(shí)臺(tái)（黑區(qū)）黑區(qū)消失模模樣的制作是根據(jù)鑄件合金的種類和鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)而決定其性能，模樣的性能取決采用的粒料（EPS、STMMA、EPM—MA）和與其相應(yīng)的發(fā)泡、成型的設(shè)備（包括模具）及其相應(yīng)的發(fā)泡成型操作工藝。（1） 珠粒（粒料）泡沫塑料模目前常用EPS、STMMA等材料為多。（2） 發(fā)泡、熟化①預(yù)發(fā)泡。預(yù)發(fā)泡的目的是為了獲得密度低、表面光潔、質(zhì)量?jī)?yōu)良的泡沫模樣，可發(fā)性珠粒（EPS、STMMA）在成型發(fā)泡之前一般要經(jīng)過預(yù)發(fā)泡和隨后的熟化處理。②熟化。將預(yù)發(fā)泡珠粒儲(chǔ)存在容器中熟化—稱熟化倉(cāng)（或熟化器），一般容量1~5m2，為防止輸送珠粒產(chǎn)生靜電引起珠粒逸出，戊烷燃燒不能采用塑料管（要帶有接地片）進(jìn)行輸送，采用金屬管并接的要好，熟化倉(cāng)應(yīng)放置在良好的通風(fēng)條件下。以減少熟化珠粒的靜電，使制模操作中充填模具時(shí)靜電作用影響降低。（3）成型①使用成型機(jī)成型。②模具。發(fā)泡成型模具可分為蒸缸發(fā)泡模具和壓機(jī)氣室發(fā)泡模具兩大類。（4）白模裝配和粘接。白模結(jié)構(gòu)裝配是按工藝要求進(jìn)行粘接，黏結(jié)劑的選擇要恰當(dāng)，這不僅有利于提高白模的質(zhì)量以及鑄件的質(zhì)量，分塊分片合理還可以節(jié)約材料和制模費(fèi)用，提高生產(chǎn)效率。反之白模結(jié)構(gòu)選擇不當(dāng)或裝配不良，不僅浪費(fèi)材料和降低效率以及影響振實(shí)臺(tái)造型的效果或造型變形。 黏結(jié)劑選擇要恰當(dāng)，操作要合理，黏結(jié)劑涂得過多或不均勻或過少，均影響白模質(zhì)量和效率，會(huì)增加澆注時(shí)發(fā)氣量和殘留物，以致使模樣各部分結(jié)合不良，導(dǎo)致鑄件表面的凹痕或毛刺、結(jié)疤等缺陷。國(guó)內(nèi)使用黏結(jié)劑有260膠、聚醋酸乙烯乳液、聚乙烯醛縮丁醛、聚醋酸乙烯液、聚乙烯醇膠、石蠟黏結(jié)劑、EVA石蠟、“851”強(qiáng)力膠等。據(jù)白模形狀結(jié)構(gòu)需要量大小粘接方法有人工粘接和粘接機(jī)粘接。（5）涂料。（6）干燥。白模涂浸上涂料后必須進(jìn)行干燥，以消除涂層中的水分，由于白模的軟化溫度在80℃左右，所以一般只能低溫烘干。在陽(yáng)光充足的室外放置4~8h也能使其干燥。烘干過程中除控制溫度外，還要控制濕度，濕度〈30%，如在有良好通風(fēng)得烘干設(shè)備中（烘房中）烘干，烘干效果為佳。烘干設(shè)備有鼓風(fēng)干燥箱，干燥室及連續(xù)室或循環(huán)式干燥室，熱源可采用電熱、暖氣供熱和遠(yuǎn)紅外線、微波等。黑區(qū)主要事鑄件造型、清理等。根據(jù)鑄型輸送機(jī)類型（或砂箱的輸送方式）不同，分為開放式和封閉式。生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)程序見下圖。真空系統(tǒng)生產(chǎn)大綱造型工位數(shù)工藝要求模型束組合保溫時(shí)間熔化能力砂處理系統(tǒng)尾氣處理砂箱尺寸砂箱數(shù)/小時(shí)除塵系統(tǒng)砂箱總數(shù)砂箱線數(shù)砂箱擺渡車砂箱推進(jìn)器真空接通裝置循環(huán)線封閉式黑區(qū)主要工藝設(shè)備有調(diào)頻振動(dòng)緊實(shí)臺(tái)、澆注機(jī)、造型機(jī)自動(dòng)輸送系統(tǒng)、翻箱機(jī)、鑄件冷卻系統(tǒng)、鑄件輸送機(jī)、澆帽口切除設(shè)備、砂輸送帶、砂處理設(shè)備及鑄件清理等。鑄件得澆注：將熔融金屬?gòu)臐舶⑷腓T型得操作，稱為澆注。金屬澆注時(shí)應(yīng)注意以下問題：1）澆注溫度：澆注溫度過高，鋼水含氣量大，液體收縮大，對(duì)型砂的熱作用劇烈，容易產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松、粘砂等缺陷。澆注溫度過低，會(huì)產(chǎn)生冷隔、皮下氣孔、澆不足等缺陷。澆注溫度與合金種類、鑄件大小和壁厚有關(guān)。2）教主速度：?jiǎn)挝粫r(shí)間內(nèi)澆入鑄型的金屬液重量為澆注速度。澆注速度應(yīng)適中，太慢會(huì)充不滿型腔，鑄件容易產(chǎn)生出冷隔和澆不足等缺陷；太快會(huì)沖刷鑄型，且使鑄型中氣體來不及逸出，在鑄件中產(chǎn)生氣孔，以及造成沖砂、抬箱炮火等缺陷。澆注速度應(yīng)根據(jù)鑄件形狀和壁厚確定，對(duì)于形狀復(fù)雜薄壁的鑄件，澆注速度應(yīng)快些。3）澆鑄技術(shù)：為使熔渣便于扒出或擋住，可在金屬液體上撒些干砂和稻草灰；用紅熱的擋渣勾及時(shí)點(diǎn)燃從砂型中逸出的氣體；此外，還應(yīng)注意澆注中不能斷流。鑄件的落砂、清理工序：鑄件的落砂、清理工序是把已凝固的鑄件和鑄型分離開，即去除掉型砂取出鑄件。清理主要是消除鑄件上的表面粘砂和內(nèi)腔的殘芯，去除澆帽口、披縫、飛邊、毛刺、修補(bǔ)缺陷及鑄件的精整等。鑄件的清砂方法有兩類：干法和濕法。本工程選用干法清砂，采用慣性振動(dòng)落砂機(jī)。鑄件的澆帽口去除：生產(chǎn)中澆帽口作為工藝的需要而存在，鑄件凝固后即完成使命，因此在鑄件落砂后，要把澆帽口去掉。去除冒口得方法有氧炔焰切割、碳弧切割、電弧切割及等離子切割。本工程選用電弧切割。鑄件清理：落砂和切除澆帽口后要對(duì)鑄件進(jìn)一步清理，去除局部尚存的殘砂。采用臺(tái)車式拋丸清理機(jī)進(jìn)行清理，拋丸清理具有生產(chǎn)效率高，勞動(dòng)強(qiáng)度小，動(dòng)力消耗小的特點(diǎn)。鑄件缺陷的修補(bǔ)：鑄件在成形的過程中，表面會(huì)產(chǎn)生一些缺陷，入氣孔、縮松、夾雜、缺肉等，如果這些缺陷的種類、大小、深度、位置、形狀和數(shù)量等符合技術(shù)條件的規(guī)定，是可以不視為缺陷的，鑄件也可以正常發(fā)出使用。如果超出技術(shù)條件的允許范圍并且技術(shù)條件允許修補(bǔ)，可以考慮用修補(bǔ)的辦法挽救鑄件，當(dāng)然這要考慮到修補(bǔ)后能否達(dá)到技術(shù)條件的要求和修補(bǔ)的經(jīng)濟(jì)性。鑄件的缺陷的修補(bǔ)的方法通常又電焊、水焊、氬弧焊、釬焊、激光焊、粘補(bǔ)及加工等。鑄件的精整：鑄件經(jīng)修補(bǔ)和表面清理后，仍有可能存在表面的不平整，粗糙度不理想，局部尺寸不能達(dá)到毛坯圖的規(guī)定尺寸和公差，也可能還存在某些微小的缺陷以及經(jīng)補(bǔ)焊或修補(bǔ)的位置尚未達(dá)到理想狀態(tài)，為了解決這些問題，需要對(duì)鑄件進(jìn)行精整。精整是通過對(duì)鑄件用手工或機(jī)械修整，進(jìn)一步改善鑄件表面質(zhì)量，提高尺寸精度及合格率。這是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的重要工序。精整可以用人工機(jī)械修整和光飾處理。手工修整的主要工具具有風(fēng)動(dòng)和電動(dòng)砂輪，拋光輪、風(fēng)動(dòng)磨頭以及各種油石等。機(jī)械修整的主要工具有噴丸、拋丸。吹砂、拋光機(jī)、砂帶磨和各種金屬切割機(jī)床。鑄件的矯正：因工藝設(shè)計(jì)或操作方法不當(dāng)，使鑄件在凝固收縮、熱處理或其他工序過程中，產(chǎn)生變形，如果變形在某一范圍內(nèi)，可以用矯正的方法使鑄件達(dá)到圖紙要求的尺寸成為合格的鑄件。矯正是用施加外力的方法對(duì)鑄件已經(jīng)產(chǎn)生變形的相反方向作用，使鑄件恢復(fù)到應(yīng)有的尺寸和狀態(tài)。矯正有冷矯正和熱矯正。冷矯正可以用手工方法或機(jī)械方法，對(duì)一些小的鑄件或變形很小可加在臺(tái)虎鉗上用錘敲擊，對(duì)大一些的鑄件可以做專用矯正夾具用杠桿施力彎曲或千斤頂拉伸而矯正鑄件。機(jī)械矯正可以用摩擦壓力機(jī)、油壓機(jī)以及專用的矯正設(shè)備來進(jìn)行。熱矯正則需要在專用的矯正模具和夾具中加熱進(jìn)行，也可把鑄件加熱到一定溫度，再在油壓機(jī)或摩擦壓力機(jī)等設(shè)備上施壓矯正。不管用什么方法矯正，要注意的是鑄件正要在熱處理后進(jìn)行，因?yàn)闊崽幚砬?，鑄件可能存在較大的內(nèi)應(yīng)力如施加外力將會(huì)增加鑄件裂紋的可能性。再有矯正后的鑄件，要進(jìn)行回火處理，以消除矯正產(chǎn)生的應(yīng)力，防止回彈。矯正后的鑄件要認(rèn)真檢查尺寸、形狀，位置是否合格，還要注意是否引起鑄件的裂紋和超過規(guī)定的機(jī)械損傷。所以矯正的鑄件一般應(yīng)進(jìn)行煤油浸潤(rùn)、磁力探傷、熒光、X光等必要的檢查。鑄件的熱處理：鑄鋼件的熱處理也是鑄鋼生產(chǎn)中一個(gè)很重要的組成部分，通過熱處理可以改善鑄件的鑄造組成，使其得到所需的顯微組織，從而保證鑄件的力學(xué)性能和使用性能。對(duì)大多數(shù)鑄造車間和工廠來說，鑄鋼件是以退火或正火狀態(tài)發(fā)出的，淬火與回火的最終熱處理通常是在粗加工后在熱處理車間進(jìn)行。1） 鑄鋼件的退火與正火（1）鑄鋼件的退火鑄鋼件的退火是把鑄鋼件加熱到Ac3或Ac1以上，保溫一段時(shí)間，然后隨爐緩慢冷卻。退火對(duì)任何鋼種的鑄鋼件都可以應(yīng)用，只是不同鋼種采用不同的退火方式。退火的目的是為了消除鑄芯粗大的柱狀晶和等軸晶、細(xì)化晶粒，降低其硬度，改善鑄件的切削性能，在改善和消除鑄芯的成分和組織的不均勻（偏析、魏氏組織等）的同時(shí)，也提高鑄件的力學(xué)性能和使用性能。退火鑄鋼件的組織，亞共析鋼是鐵素體和珠光體，過共析鋼是珠光體和碳化物（滲碳體），共析鋼為珠光體。退火的形式很多，生產(chǎn)中常應(yīng)用的有完全退火、不完全退火、擴(kuò)散退火、低溫退火（高溫回火）和珠化處理等。（2）鑄鋼件的正火正火是把鑄件加熱到Ac1以上30~50℃適當(dāng)保溫