【正文】 銨。該流程為建國初期從原蘇聯(lián)引進的技術(shù)，由于吸收方式不同又可以分為飽和器法（直接法、半直接法、間接法）和無飽和器法（酸洗）兩種流程。近幾年工藝技術(shù)又有新突破。硫銨作為一種固體肥料，在農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。硫銨流程投資大，我國大型焦化廠一般采用該流程。c. 氨分解流程氨分解工藝流程是近幾年國外引進的新技術(shù),蒸氨后將氨汽在還原氣氛下分解生成HCO、N2等低熱值尾氣。該工藝沒有氨產(chǎn)品銷售困難的問題，尾氣還可以作為低熱值燃氣供用戶。本設(shè)計煤氣的脫氨采用噴淋式飽和器新工藝，該工藝集酸洗與結(jié)晶為一體，流程簡單，具有煤氣系統(tǒng)阻力小，結(jié)晶顆粒大，硫銨質(zhì)量好等優(yōu)點。硫銨干燥采用振動流化床干燥器，具有干燥效果好，操作彈性大不易結(jié)塊等特點。除塵采用旋風(fēng)除塵器及霧膜水浴除塵器兩級除塵，環(huán)保效果好。(4) 終冷洗苯、脫苯本工序包括終冷、洗苯、脫苯三部分。終冷主要是將硫銨來的煤氣冷卻到25～27℃；洗苯是用焦油洗油洗去煤氣中的苯，洗苯后煤氣含苯量為2～5g/Nm3；脫苯是將洗苯后的含苯富油經(jīng)管式爐加熱后脫苯，生產(chǎn)粗苯送原料產(chǎn)品罐區(qū)裝車外售，脫苯后的貧油返回洗苯塔循環(huán)使用。洗苯洗油基本上分為兩種：一種是石油洗油（及輕柴油），二是焦油洗油。焦油洗油由高溫焦油加工而得，來源方便、成本低、吸收能力強。在我國大多數(shù)焦化廠都采用焦油洗油洗苯。脫苯一般分為蒸汽加熱脫苯和管式爐加熱脫苯兩種方法。管式爐脫苯具有粗苯回收率高、蒸汽消耗少、含酚廢水少、不受蒸汽壓力波動影響、蒸餾和冷卻設(shè)備尺寸小、投資低等優(yōu)點。近幾年又開發(fā)了脫苯塔側(cè)線切取萘餾分新工藝。終冷采用橫管冷卻器，分上下兩段，分別用循環(huán)水和制冷水冷卻。脫苯采用管式爐加熱富油，一塔脫苯工藝生產(chǎn)粗苯。焦化系統(tǒng)工藝流程見下圖41： 工藝流程和消耗定額 工藝流程簡述備煤系統(tǒng)采用螺旋卸車機卸下汽車運來的洗精煤，用煤場堆取料機堆取煤，配煤倉電子自動配料秤配煤，先配煤后粉碎工藝。備煤系統(tǒng)分為卸料系統(tǒng)、備料系統(tǒng)和配煤粉碎系統(tǒng)，從汽車卸車槽開始至煤場的堆取料機主皮帶為止為卸料系統(tǒng)，從堆取料機主皮帶開始至配煤倉頂為備料系統(tǒng)，從配煤倉下電子自動配料秤開始至煤塔頂為配煤粉碎系統(tǒng)。備煤系統(tǒng)能力是按90萬噸/年焦炭規(guī)模配套設(shè)計。卸料系統(tǒng)能力為600t/h，備料系統(tǒng)能力為600t/h，配煤粉碎系統(tǒng)能力為300t/h。外購來的三種洗精煤由橋式螺旋卸車機卸入汽車卸車槽內(nèi)，卸車槽下的葉輪給煤機將煤給入備1帶式輸送機，再經(jīng)備備3帶式輸送機轉(zhuǎn)運至煤場堆取料機主皮帶（備4）上，由堆取料機堆入煤場。上料有三種方式：1. 汽車來煤不落入煤場，直接由備2帶式輸送機轉(zhuǎn)運至備5帶式輸送機，經(jīng)備6帶式輸送機及其上的卸料車將煤送入配煤倉內(nèi)。2. 由堆取料機取料，經(jīng)煤場堆取料機主皮帶（備4）和備備6帶式輸送機及其上的卸料車將煤送入配煤倉內(nèi)。配煤倉下的電子自動配料秤將各種煤按相應(yīng)的配合比例配到倉下的備7帶式輸送機，經(jīng)備8帶式輸送機轉(zhuǎn)運并經(jīng)其上的除鐵器除鐵后，進入可逆反擊錘式破碎機，煤被破碎至粒度低于3mm占85%以上，符合煉焦用煤要求后由輸煤棧橋內(nèi)備備10帶式輸送機轉(zhuǎn)運，由備11帶式輸送機及其上的電動犁式卸料小車將煤送入煤塔待用。汽車卸車槽為，共設(shè)三排，可滿足三種煤同時連續(xù)卸料。每排地槽上設(shè)一臺單線橋式螺旋卸車機。煤場選用DQL300/，每臺堆料能力為600t/h，取料能力為300t/h，并設(shè)兩臺堆土機及兩臺裝載機輔助堆取料機作業(yè)。，可滿足焦爐20天的用煤量。采用等截面收縮率的雙曲線斗嘴，斗嘴內(nèi)襯有不親水的超高分子量聚乙烯板，可有效防止煤在倉內(nèi)棚料，流動性好，操作穩(wěn)定，從而提高配煤的準確性。倉下配煤設(shè)備采用配料穩(wěn)定、配比準確且自動化程度高的電子自動料秤。配煤倉由7個直徑為8米的雙曲線斗嘴倉組成，每個倉的儲量約為500噸，總儲量約為3500噸。破碎設(shè)備選用可逆反擊錘式破碎機PFCK1108二臺，其中一臺生產(chǎn)，一臺備用。單臺處理能力為250 t/h。煤塔頂布料：由破碎廠房來的煤經(jīng)調(diào)濕后送至煤塔頂層，由電動犁式卸料小車卸入煤塔中。煤塔儲量約為800噸，可儲存焦爐8小時的用煤量。控制方式：本系統(tǒng)采用PLC集中控制與就地操作相結(jié)合的控制方式，并設(shè)置了開停車的預(yù)報信號。在每條皮帶輸送機上均設(shè)有防跑偏和事故接線開關(guān)，在備6帶式輸送機上設(shè)置了電子皮帶秤作為計量設(shè)備。整個系統(tǒng)機械化水平高，可實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的自動監(jiān)測與控制。工作制度：系統(tǒng)年工作日為365天，配煤倉前為兩班工作制，每班工作7小時。配煤倉后為三班制工作，每班工作6小時。本系統(tǒng)在粉塵較大的粉碎設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，在棧橋及粉碎廠房內(nèi)設(shè)有水沖洗地坪裝置。經(jīng)除塵后廢氣排放濃度達到國家允許的排放標。、熄焦(1) 煉焦流程簡述由備配煤工序來的洗精煤，由輸煤棧橋運至煤塔，裝煤機行自煤塔下方，通過搖動給料器將煤搗固后裝入裝煤機的煤箱內(nèi)，用18錘微移動搗固機分層搗實，然后將搗好的煤餅由裝煤車按作業(yè)計劃從機側(cè)裝入炭化室。煤餅在炭化室內(nèi)9501050℃的高溫下干餾，經(jīng)過約～，即可成熟。成熟的焦炭由推焦車推出，經(jīng)攔焦車導(dǎo)入熄焦車，然后由熄焦車送至熄焦塔噴水熄滅紅焦，熄焦后的焦炭卸至涼焦臺。未熄滅的紅焦在涼焦臺上補充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機放至膠帶輸送機送至篩儲焦。除塵器分離出的焦粉，由專門的輸送設(shè)備將其收集在貯槽內(nèi)以備外運。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣，經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管，～、溫度約75℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使700℃左右的荒煤氣冷至82℃左右再經(jīng)吸氣彎管和荒煤氣管抽至冷鼓工序，在集氣管內(nèi)冷凝下來的焦油和氨水一道經(jīng)焦油盒、吸煤氣管進入煤氣凈化車間進行煤氣的凈化及化學(xué)產(chǎn)品的回收。裝煤過程中逸散的荒煤氣由爐頂設(shè)置的消煙除塵車抽吸至車上的燃燒室燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵洗下來，廢氣排入大氣，洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。(2)出焦除塵地面站生產(chǎn)流程簡述：出焦時產(chǎn)生的大量陣發(fā)性煙塵在焦炭熱浮力及風(fēng)機作用下收入設(shè)置在攔焦車上的大型吸氣罩，然后經(jīng)過接口翻板閥使煙塵進入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻并分離火花后經(jīng)脈沖袋式除塵器凈化，排入大氣。在焦爐出焦過程中產(chǎn)生的大量陣發(fā)性高溫含塵煙氣在焦炭熱浮力及風(fēng)機的作用下收入設(shè)置在導(dǎo)焦車上的大型吸氣罩，然后通過接口翻板閥使煙氣進入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻，并對較大顆粒焦塵進行粗分離，使煙氣在110℃以下進入除塵器進行凈化。凈化后的煙氣經(jīng)通風(fēng)機、消聲器、煙囪排入大氣。在除塵器及冷卻器中被捕集下來的粉塵經(jīng)氣動雙層排塵閥進入刮板運輸機，由刮板運輸機送入粉塵倉，最后由加濕卸灰機加濕，定期將粉塵送往備煤系統(tǒng)配煤煉焦。通風(fēng)機配備調(diào)速型液力偶合器，使通風(fēng)機在出焦時高速運轉(zhuǎn)，而在出焦間歇時使風(fēng)機以低轉(zhuǎn)速運行，可節(jié)省電能。在風(fēng)機低轉(zhuǎn)速時自動開啟冷風(fēng)閥，同時使冷卻器的蓄熱板冷卻，為下次出焦做準備。焦爐加熱用回爐煤氣由外管送至焦爐，再經(jīng)煤氣總管、煤氣預(yù)熱器、主管和下噴管進入各燃燒室，在燃燒室與經(jīng)過蓄熱室予熱的空氣接觸燃燒，混合后的煤氣、空氣在燃燒室由于部分廢氣的循環(huán)，使火焰加長，使高向加熱更加均勻合理，燃燒煙氣溫度可達約1200℃，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，再經(jīng)蓄熱室由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后依次進入分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。焦爐用一座95米高的煙囪。(3) 熄焦流程簡述二次熄焦工藝包括熄焦泵房、高位水箱、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵用捕集裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺和電動單軌抓斗起重機、焦臺、刮板放焦機等。熄焦泵房內(nèi)設(shè)有兩臺熄焦泵，一開一備。與高位水箱相連的快速啟閉電磁控制閥（或電動型法蘭蝶閥）的開啟由紅外遙控探頭自動控制，由時間繼電器控制每次熄焦時間。當載有紅焦的熄焦車開至熄焦塔下時，經(jīng)紅外遙控探頭自動控制，開啟閥門，進行約30秒噴灑，此時由時間繼電器控制閉閥，～110秒，保證紅焦熄滅。為了保證熄焦塔捕集焦塵的效率，在泵房設(shè)有清水沖洗泵，定期對捕集裝置進行沖洗。為了定時清理粉焦沉淀池內(nèi)粉焦，定時將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺上，脫水后外運熄焦塔高36米，熄焦塔下部設(shè)有熄焦水噴灑管，頂部設(shè)有折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，可捕集熄焦時產(chǎn)生的焦粉和水滴，其除塵效率可達60%以上，有效改善周圍環(huán)境。焦爐生產(chǎn)的焦炭熄焦后放于涼焦臺，經(jīng)刮板放焦機刮入焦1帶式輸送機，然后經(jīng)焦焦3帶式輸送機送到篩焦樓，進入篩焦樓的焦炭通過2560單層焦炭振動篩將焦炭進行篩分。篩上物（40mm）經(jīng)過溜槽由帶式輸送機及可逆配倉帶式輸送機分別卸入40mm四個焦炭貯倉內(nèi)。篩下物（40mm）則進入1530雙層焦炭振動篩，將其分為40～25mm、25～10mm和10mm三級，并分別進入相應(yīng)倉中貯存。焦倉均設(shè)有兩個出料口，一個出料口安裝有反扇形放焦閘門將焦炭放入汽車外運，另一個出料口安裝有振動給料機將焦炭給入焦6帶式輸送，經(jīng)焦7帶式輸送機及其上的卸料小車將焦炭卸至儲焦場裝車外運，儲焦量約為26180噸，可儲存焦爐10天的產(chǎn)焦量。篩焦樓內(nèi)設(shè)有2560單層焦炭振動篩和1530雙層焦炭振動篩各兩臺，均為一開一備。篩焦設(shè)備帶有行走機構(gòu)、密閉防塵罩及篩下漏斗，配備鎳鉻合金篩板。篩板耐磨性能好，使用壽命長，整機使用效果好，維修方便。儲焦倉設(shè)有通風(fēng)裝置，在各建構(gòu)筑物設(shè)有水沖洗地坪設(shè)施?？刂品绞剑罕鞠到y(tǒng)采用PLC集中控制與就地操作相結(jié)合的控制方式，在焦3帶式輸送機上設(shè)置了電子皮帶秤作為計量設(shè)備。整個系統(tǒng)機械化水平高，可實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的自動監(jiān)測與控制。工作制度：系統(tǒng)年工作日為365天，三班制工作，每班工作8小時。本系統(tǒng)在粉塵較大的篩分設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，焦倉上設(shè)置了自然通風(fēng)管。在棧橋及篩焦樓上設(shè)有水沖洗地坪裝置。經(jīng)除塵后廢氣排放濃度達到國家允許的排放標準。. 化產(chǎn)回收本工序的任務(wù)是將煤氣冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、貯存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。自煉焦爐吸氣管來的煤氣、焦油、氨水混合物約82℃經(jīng)氣液分離器分離后，荒煤氣進入橫管初冷器頂部，初冷器分二段，荒煤氣在一段與逆錯流而上的循環(huán)水（冬季一段為采暖水）間接換熱使其溫度由8082℃降至45℃左右，再進入二段與低溫水逆錯流間接換熱進一步降溫至22℃，同時煤氣中所含的輕焦油、低沸點物、水份也被冷凝下來，冷卻后的煤氣從橫管初冷器下部排出，進入鼓風(fēng)機加壓后送至3電捕焦油器（Ⅱ期增加1電捕焦油器），除掉煤氣中夾帶的焦油霧，再送至脫硫工序。橫管初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，由冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上段頂部循環(huán)噴灑，多余部分送機械化氨水澄清槽。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，并加兌一定比例的焦油后，用下端冷凝液循環(huán)泵送到初冷器下段頂部循環(huán)噴灑以溶解管壁上附著的萘，多余部分流入上段冷凝液槽。由氣液分離器分離出的焦油氨水在機械化焦油氨水澄清槽內(nèi)澄清分層，進行氨水、焦油和焦油渣的分離。分離氨水后的焦油通過液面調(diào)節(jié)器至焦油中間槽，由焦油泵經(jīng)焦油臨時貯槽送往庫區(qū)焦油貯槽。分離焦油后的熱稀氨水自流入循環(huán)氨水槽，經(jīng)循環(huán)氨水泵加壓后送至焦爐供噴淋冷卻荒煤氣和清掃用。多余的氨水進入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工序進行蒸氨，沉淀下來的焦油渣由刮板輸送機連續(xù)刮送至漏嘴排出槽外，定期送往煤場配煤煉焦。為了保證橫管初冷器冷卻效果，在其頂部定期用熱氨水進行噴灑，以及時清洗其中的焦油萘等雜物。冷凝鼓風(fēng)工序的各貯槽的放散氣經(jīng)集中洗滌后排放。出冷凝鼓風(fēng)工序煤氣溫度：～34℃，煤氣壓力：～煤氣中雜質(zhì)含量：雜質(zhì)名稱焦油粗苯HCNH2SNH3萘含量g/Nm3微量 冷凝鼓風(fēng)風(fēng)機后的煤氣進入預(yù)冷塔與塔頂噴灑的循環(huán)冷卻液逆向接觸，被冷至30℃，循環(huán)冷卻液從塔下部用泵抽出送至循環(huán)液冷卻器，用低溫水冷卻至28℃后進入塔頂循環(huán)噴灑。采取部分剩余氨水更新循環(huán)冷卻液，多余的循環(huán)液返回冷凝鼓風(fēng)工序。預(yù)冷后的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣中的硫化氫（同時吸收煤氣中的氨，以補充脫硫液中的堿液）。脫硫后煤氣中H2S含量小于200mg/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工序。在脫硫塔內(nèi)發(fā)生的主反應(yīng)：NH40H（液）＋H2S（氣）＝NH4HS（液）＋H2O （1）NH40H（液）＋CO2（氣）＝(NH4)2CO3＋H2O （2）(NH4)2CO3＋H2S＝NH4HS＋NH4HCO3 （3）從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)液封槽后進入溶液循環(huán)槽，經(jīng)補充少許從蒸氨來的濃氨水和催化劑貯槽滴加的催化劑溶液后，用溶液循環(huán)泵抽送至預(yù)熱器，再進入再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫貧液返回脫硫塔頂循環(huán)噴淋脫硫。再生塔內(nèi)發(fā)生的再生反應(yīng)：NH4HS＋1/2O2＝NH4OH＋S↓ （1）H2S＋1/2O2＝H2O＋S↓ （2）浮選出的硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送至熔硫釜連續(xù)熔硫，生產(chǎn)硫磺外售。熔硫釜內(nèi)分離的清液送至溶液循環(huán)槽循環(huán)使用。由于要補充被排走的脫硫廢液和生產(chǎn)中的液相損耗，應(yīng)當連續(xù)補充含氨溶液。本工段所補充的溶液是來自冷鼓工序的剩余氨水，溫度約30℃，補充剩余氨水可節(jié)省新鮮水量和減輕生化處理負荷，而且對脫硫效率有極好的效果。由冷鼓來的剩余氨水與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器中換熱并加入堿液后進入蒸氨塔，在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽進入氨冷凝冷卻器，用循環(huán)水冷凝成濃氨水送脫硫工序作為脫硫補充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，進入蒸氨廢水中間槽，然后由廢水泵加壓經(jīng)廢水冷卻器冷卻后，送至生化處理。催化劑溶液的配制：由于生產(chǎn)中的各種損耗，需要定時補充催化劑。本工段催化劑補充時間為每天一次，配料容器為催化劑罐。，再加PDS并攪拌溶液均勻，在一天24小時均勻滴加到溶液循環(huán)槽。本工段一旦出現(xiàn)停電等重大事故時，脫硫塔內(nèi)