【正文】 段僅進行啞鈴管的平面預(yù)拼裝，S6～S16節(jié)段進行平面預(yù)拼裝工作。平面預(yù)拼裝序號流程示意圖流程簡述1檢查來料檢查來料的零件編號、外形尺寸、坡口、材質(zhì)及爐批號等。2劃制地樣線，擺放胎架根據(jù)施工圖紙的要求，作出地樣線。根據(jù)地樣線的線型，擺放胎架。3上弦拱肋單元件上胎架上弦拱肋單元件根據(jù)地樣線進行定位，采用臨時支撐固定單元件。4腹桿上胎架根據(jù)地樣線的新型，組裝、定位腹桿。5下弦拱肋單元件上胎架下弦拱肋單元件根據(jù)地樣線進行定位，采用臨時支撐固定單元件。6栓接調(diào)整各構(gòu)件的線形，符合要求后進行栓接。7檢驗、矯正對連接完成的構(gòu)件進行緊固強度檢測、外形尺寸檢測并矯正。對檢測合格的構(gòu)件，做好標示標記。8第一個拱肋分段上胎架根據(jù)地樣線的線型及控制點，定位第一個鋼管拱分段。9其余分段順序上胎架根據(jù)地樣線的線型及控制點，順序定位其余鋼管拱分段。調(diào)整鋼管拱的整體線型達到要求，然后安裝臨時連接件。11下一輪預(yù)拼裝預(yù)拼裝完成后，進行解體。留一個分段參與下一輪預(yù)拼裝。、運輸階段、運輸方式該工程鋼構(gòu)件采用平板車運輸，拱管主要采用框架夾緊式：制作運輸支架，將拱管放置在支架上并用倒鏈、鋼絲繩分三道固定，桿件及支架之間加防護膠皮墊。其他腹桿及平聯(lián)管采用散件方式并用綁帶進行捆扎，防止?jié)L動碰撞。構(gòu)件按照安裝順序分單元成套供貨。 、運輸路徑太原、武漢加工廠——高速公路——朔州——省道212——平魯——省道304——偏關(guān)——省道249——河曲 其中在省道304地段有虎頭山隧道，寬度為7 m，長為620m，為雙向通車，鋼構(gòu)件運輸途徑此處時需在隧道兩端各500m處進行臨時交通疏導(dǎo)。7 m虎頭山隧道圖、現(xiàn)場拼裝階段現(xiàn)場的拼裝方案與吊裝方案直接相關(guān)，吊裝方案的不同所采用的拼裝方案也不相同。目前纜索吊的吊裝方案為采用S0～S5單幅吊裝,S6以上節(jié)段雙幅吊裝的混合吊裝法。針對纜索吊吊裝方案，現(xiàn)采用平面拼裝+立體拼裝的拼裝方案。、場地布置現(xiàn)場拼裝場地位于黃河橋3號墩至5號墩之間，場地長224m、寬40m，場地中心30m為構(gòu)件吊裝轉(zhuǎn)體場地。兩側(cè)各留97m拼裝、堆料場地。為滿足現(xiàn)場鋼拱肋總拼及立體預(yù)拼裝、2臺200t液壓平板車轉(zhuǎn)運及轉(zhuǎn)體要求，項目部將對現(xiàn)場總拼區(qū)域（平面尺寸約為40m 224m）進行整體地面硬化。硬化前先利用裝載機配合水平經(jīng)緯儀將區(qū)域初步進行平整，然后再鋪筑C20混凝土，厚度為400mm500mm，鋪筑前可根據(jù)總裝胎架要求在混凝土內(nèi)預(yù)制一定量的預(yù)埋件。待混凝土達到設(shè)計強度后方可進行總拼區(qū)胎架布置、起吊設(shè)施采用2臺MD32/530m龍門吊，軌距為30m、主鉤32t、副鉤5t，考慮拼裝平臺、平板車作業(yè)及立體拼裝空間，設(shè)計龍門吊吊鉤最大工作高度為18米。行車軌道與地面平齊，以便其他車輛通行。最重拱肋啞鈴型單元件重約50噸，需2臺門式起重機抬吊。、軌道布置吊車軌道布置在梁段組裝區(qū)到梁段預(yù)拼區(qū)之間，全長224米，吊車兩條軌道中心間距30米，吊車自重為45噸左右，最大提升力為32噸，軌道輪壓大于320kN?；A(chǔ)水泥梁的寬度為1米，軌道定位在400mm400mm16mm預(yù)埋鋼板上，預(yù)埋鋼板間隔1米布置一個，高差控制在5mm以內(nèi),施工場地的混凝土地面不能超過吊車軌道預(yù)埋鋼板的高度。吊車軌道基礎(chǔ)處理示意圖、轉(zhuǎn)運設(shè)施工地現(xiàn)場配備兩臺200噸液壓平板車，用以轉(zhuǎn)運場地內(nèi)拱肋分段等行車無法起吊的構(gòu)件。通過該車的同步中心回轉(zhuǎn)功能，可實現(xiàn)拱肋分段從總裝工位、構(gòu)件存放區(qū)到纜索吊吊裝工位的90176。轉(zhuǎn)身。主要技術(shù)參數(shù)：外形：，重：50T輪臺：2縱列8軸 輪胎：車速：平地空載5km/h 滿載：％平臺最低：1200mm平臺升降行程：500mm離地間隙：≥80mm操作方式：無駕駛室遙控并車：負載后可繞中心原地進行360176。旋轉(zhuǎn)、拼裝輪次實腹段S1～S5進行平面拼裝，空腹段S6～S16進行立體拼裝。拼裝分五個輪次。 第一輪次： S1～S5進行平面拼裝； 第二輪次： S6～S9進行3+1立體拼裝； 第三輪次： S9～S12進行3+1立體拼裝； 第四輪次： S12～S15進行3+1立體拼裝； 第五輪次： S15和S16進行1+1立體拼裝； 拼裝輪次如下圖：第一輪次：S1～S5進行平面拼裝 ，場地對稱布置 。利用液壓平板車作為運轉(zhuǎn)設(shè)備。第二輪次： S6～S9進行3+1立體拼裝，場地對稱布置 。 第三輪次： S9～S12進行3+1立體拼裝，場地對稱布置 。 第四輪次： S12～S15進行3+1立體拼裝，場地對稱布置 。 第五輪次： S15和S16進行1+1立體拼裝，場地對稱布置 。 、平面拼裝平面拼裝主要是將S1～S5實腹段上下啞鈴管與腹桿、隔板組焊和腹板的組焊，組焊完成后在拱肋對接口設(shè)置內(nèi)接法蘭，在拱肋內(nèi)側(cè)對應(yīng)位置焊接相貫線短管，在拱肋上固定安全通道、欄桿及作業(yè)平臺。為保證該橋的線形尺寸精度，采用“4+1” 拼裝方案（根據(jù)施工進度，可采用多節(jié)段拼裝），即始終保留1個拱節(jié)作為基準匹配節(jié)段，其余為待吊裝節(jié)段。詳見黃河特大橋施工組織設(shè)計、立體拼裝 立體拼裝主要是將S6～S16空腹段由廠內(nèi)平面拼裝的單幅結(jié)構(gòu)，通過平聯(lián)管及臨時連接，將轉(zhuǎn)換為整體吊裝的雙幅結(jié)構(gòu)。為保證該橋的線形尺寸精度，采用“3+1” 拼裝方案（根據(jù)施工進度，可采用多節(jié)段拼裝），即始終保留1個拱節(jié)作為基準匹配節(jié)段，其余為待吊裝節(jié)段。立體拼裝需采用拼裝胎架進行拼裝，拼裝后的吊裝節(jié)段采用兩臺200噸液壓平板車抬運方式移動，運至吊裝區(qū)，并實現(xiàn)90度轉(zhuǎn)體。詳見黃河特大橋施工組織設(shè)計、平面拼裝胎具平面拼裝胎具主要采用工字鋼進行制作，在關(guān)鍵部位設(shè)置支撐墩及做出線形控制點，并設(shè)置測向定位擋塊，以確保在整個組拼過程中對構(gòu)件線形隨時監(jiān)控。平面拼裝胎具、立體拼裝胎具立體拼裝胎架采用工字型梁、鋼架墩、型鋼等組成。整個胎架分為左右兩個單幅拱肋托架和一個中心內(nèi)傾支架，通過立體拼裝胎具移動墩的位移來實現(xiàn)整體拱肋寬度的變化，支墩與支墩間預(yù)留平板車進出空間，利用車體自帶的升降功能，托起平臺，形成整體拱肋在拼裝場地內(nèi)的運輸狀態(tài)。立體拼裝胎具、作業(yè)平臺及安全爬梯的設(shè)置為方便全橋高工作業(yè)，在拱肋上預(yù)設(shè)作業(yè)平臺及安全爬梯。作業(yè)平臺采用鋼管腳手架搭設(shè)。平臺下設(shè)底板，四周設(shè)置不低于800mm護欄，保證作業(yè)安全。安全爬梯采用角鋼、鋼筋焊接而成，設(shè)置在上下橫啞鈴鋼管之間。采用焊接方式與拱肋連接，并設(shè)置護圈保證操作人員上下安全。現(xiàn)場高空焊接的施工作業(yè)平臺，采用腳手架管進行搭設(shè)。安全通道及作業(yè)平臺圖、吊裝階段根據(jù)纜索吊起重能力的大小，選擇單、雙幅混合吊方案。將S1S5節(jié)段拱肋采用單幅吊裝，S6S17采用整節(jié)段吊裝。吊裝時將已穿好的滑車組掛到節(jié)段的扣點上，收緊滑車組。調(diào)整吊點高度，使鋼管拱接近設(shè)計標高，然后調(diào)整位置，將吊裝節(jié)段與待對接節(jié)段接口位置相對固定，用千斤頂張拉扣索和側(cè)纜風索，再調(diào)整至設(shè)計標高，使拱軸線形滿足設(shè)計要求。在確保扣索及側(cè)纜風索均已受力后，摘除吊點。、空中連接階段纜索吊吊裝就位后，要對拱肋與拱肋之間，腹桿與腹桿之間，平聯(lián)管之間進行連接，空中連接的主要作業(yè)內(nèi)容有：拱肋的對口內(nèi)法蘭連接、平聯(lián)管的對接以及節(jié)段間腹桿的連接。各接口之間的連接通過以下結(jié)點形式進行連接：、拱肋之間對接口連接拱肋之間的對口連接采用內(nèi)法蘭形式的連接。內(nèi)法蘭在工廠內(nèi)上、下游幅裝配階段已進行了匹配性連接。內(nèi)法蘭采用高強螺栓進行快速對位，同時內(nèi)法蘭兼做了焊接時的內(nèi)襯板。這樣既能保證節(jié)段之間的對口質(zhì)量，又能保證節(jié)段接長后的線形尺寸。對接口內(nèi)法蘭設(shè)置、平聯(lián)管對接口連接平聯(lián)管與拱肋連接時，為保證平聯(lián)管兩端與拱肋之間的相貫線焊口質(zhì)量，以及平聯(lián)管裝配時順利就位，將一根平聯(lián)管分為三部分，兩端為相貫線短管，中間為嵌入段。兩端相貫線短管在平面拼裝時與拱肋進行了焊接，嵌入段在立體拼裝或空中就位時進行連接。嵌入段與相貫線短管之間的連接方式采用包板的接頭形式。該接頭由上下兩塊包板組成，將中間嵌入段放入后，上下兩塊包板合攏。平聯(lián)管對接、合攏段接頭S17段安裝時，另一端作為合攏口采用內(nèi)法蘭合攏接頭。合攏口間隙預(yù)留約1000mm，合攏后采用兩至三片嵌補板的方式進行固接。內(nèi)法蘭合攏接頭結(jié)構(gòu)形式如下圖所示：合攏段接頭合攏時，內(nèi)法蘭后端的筋板與S1S17合攏口先進行焊接，待達到合攏溫度時，在兩法蘭之間填塞墊片消除間隙，同時將兩法蘭間的高強螺栓迅速施擰，達到快速體系轉(zhuǎn)換的目的。然后將嵌補板與S1S17裝配焊接。、混凝土頂升 鋼管拱拱肋采用C50補償收縮混凝土，總方量5052m3，其中上弦拱腳21m(水平距離)、下弦拱腳10m(水平距離)%的鋼纖維；從拱腳到拱頂對稱同時頂升弦管混凝土,，每次頂升640 m3。，其它平聯(lián)板腹腔內(nèi)全部灌注混凝土；上弦平聯(lián)板頂升量為368m3，下弦平聯(lián)板頂升量為261m3；平聯(lián)板腹腔內(nèi)混凝土自下而上分段接力連續(xù)灌注，上弦平聯(lián)板混凝土分5次頂升，下弦平聯(lián)板混凝土分4次頂升，最大頂升高度15m。頂升混凝土工藝流程圖施工準備泵送水沖洗、潤濕管道安裝壓注頭和閘閥泵送同配合比砂漿潤滑管道壓注管內(nèi)混凝土排漿孔排出水、砂漿關(guān)閉閘閥灌注結(jié)束，拆管、清洗泵和泵管、施工準備施工準備工作在拱腳固結(jié)、拱上鋼箱墩座安裝之后進行。其內(nèi)容包括對鋼管拱肋進行焊接質(zhì)量、幾何尺寸檢查、高程和軸線測量；設(shè)備選型和試運行；操作人員培訓(xùn)和工作演練；配合比設(shè)計等。（1） 配合比設(shè)計混凝土試配強度 即 3d強度≥設(shè)計強度的80% 7d強度≥設(shè)計強度的95%坍落度要求：160～240mm初凝時間要求：T≥10h配合比材料要求： 水泥 ：，摻量控制在450～550Kg砂 ：中粗砂，碎石 ：5～20mm，針片狀含量、壓碎值均控制在10%以下粉煤灰：Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰，膠凝材料用量的5%～15% 減水劑：減水劑采用引氣量小的萘系或聚羧酸類減水劑膨脹劑：采用膨脹源為鈣礬石的UEA、HEA類膨脹劑，用量占膠凝材料的8%～15%，%～%。水泥砂漿：配合比還應(yīng)設(shè)計同強度等級的水泥砂漿。（2） 輸送泵選型 輸送速度： 輸送高度： 輸送距離： 以上距離、高度均考慮拱上結(jié)構(gòu)施工。 最大泵壓： 滿足混凝土輸送泵規(guī)范要求。 輸送泵管： 管徑：125mm，配管長度：200米 根據(jù)要求的工藝參數(shù)。功率132KW,最大泵壓16MPa，速度80m3/h，水平輸送距離700米，垂直輸送高度240米，可滿足同時水平輸送300米和垂直輸送60米。、拱腳段混凝土澆筑由于受地形限制，如按設(shè)計要求設(shè)置進料口，輸送泵只能置于拱座后背刷坡線以外，這樣一來，泵管向下輸送高度達20m，極易導(dǎo)致堵管；因此，輸送泵只能置于拱座基礎(chǔ)前方平臺上，支管與拱肋軸線夾角約成30度；因進料支管位置高于鋼管底部2m以上，因此該段采用人工灌注的方法。在鋼管上端開φ150澆灌孔，間距2～3m，澆灌孔之間設(shè)φ150振搗孔。此時粗骨料最先下降，所以灌注前先泵送同強度等級的水泥砂漿，底部砂漿厚度要求為100～200mm厚，以防止粗骨料反彈。、管道清洗、潤滑頂升灌注前先壓入清水洗管，潤濕管壁，管內(nèi)不得留有油污和銹蝕物，污水自拱腳處排渣孔流出。待管內(nèi)水不再流出時，泵入同配合比砂漿，對管道內(nèi)壁進行潤滑。、安裝壓注頭和閘閥入口處設(shè)法蘭接頭和插板，防止回流。、灌注鋼管拱頂升順序圖頂升順序如上圖所示。灌注應(yīng)在溫度5～15度下進行。進料支管均為外徑150mm壁厚4mm的鋼管，排氣管均為外徑100mm壁厚4mm的鋼管，安裝時外露部分長約800mm，并焊好與泵管配套的法蘭盤。、拱肋鋼管砼頂升每鋼管自兩岸對稱一次頂升完畢，共分4個頂升節(jié)段，每次頂升高度30米。頂升前根據(jù)頂升高度和鋼管強度對進料口處壓力進行計算，防止爆管。排渣孔：在鋼管拱肋的拱腳處下壁面設(shè)φ200排渣孔。排氣孔：灌注混凝土的前進方向上在鋼管上壁面每隔30m設(shè)置一處φ100排氣管，管長200mm，每根鋼管設(shè)10個排氣孔，排氣孔沿拱肋徑向布置。排漿管：鋼管頂部隔艙板兩側(cè)200mm處各設(shè)φ200排漿管，長度為2m。向上開始泵送時泵機應(yīng)處于低速壓送狀態(tài)，并注意觀察泵的工作壓力和各部件工作情況，待壓送順利后方可提高至正常壓送速度；泵送砼應(yīng)連續(xù)進行，盡量避免停泵，當砼量供應(yīng)不足時宜低速泵進，以免中斷；灌注時兩半管對稱地灌注，并在對稱地方設(shè)兩人手持木錘敲擊管壁，檢查砼壓注進度，控制壓注砼均衡施工；當頂升至接力點時，當砼從接力泵接口處溢出時即可關(guān)閉拱腳進料支管閘閥，從接力支管繼續(xù)開始頂升混凝土；當排漿孔有漿排出時，放慢泵送速度，每泵一下，需停一下；停留時人工用竹竿等在排漿口抽插振搗，使氣體和浮漿排出，直至干凈混凝土溢出為止；此時穩(wěn)壓停頓5～10min，再向拱管內(nèi)補壓少量混凝土后封堵澆注管，拆除、清理管道。待管內(nèi)混凝土強度達到設(shè)計強度的90%以上（7d）方可進行下一次頂升。、拱肋平聯(lián)板頂升綴板砼采用分倉對稱接力頂升的方法灌注，頂升時，上弦啞鈴綴板分成5次頂升，下弦分4次頂升，每次頂升兩個啞鈴，頂升高度不超過15m，最大混凝土量45m3，每次頂升量為220m3。兩個倉之間在工廠制作時焊接鋼板分開；在每倉底部設(shè)排渣孔，頂部設(shè)排氣（漿）管。其具體要求同鋼管砼頂升。、施工注意事項灌注管、排氣管應(yīng)避免與弦管管節(jié)對接焊縫相交，焊縫間距應(yīng)大于100mm