【正文】 混凝土保護層，混凝土保護層達到強度，施工人員在其上部行走沒有破環(huán)痕跡即可，一般為 24 小時。之后施工仰拱鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，仰拱鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)施工順序為：測量放線底 → 板鋼筋綁扎 → 吊模安裝 → 模 板支架加固 → 混凝土澆注 → 混凝土養(yǎng)護及模板拆除。具體施工方法如下： 測量放線 26 暗挖隧道二襯施工由于在地下作業(yè)，受雙側(cè)壁導坑中間臨時中隔墻影響，視線不能通視，往往造成兩側(cè)施工縫不同步，成型混凝土變形縫扭曲等質(zhì)量問題，所以在施工防水之前，需要在雙側(cè)壁兩側(cè)洞室內(nèi)放出同步里程和水平標高。一般在側(cè)墻每 5m標出一個軌面表高點及同步里程點，以確保結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量。 底板鋼筋綁扎 按設計施工圖和規(guī)范要求編制鋼筋下料表，經(jīng)項目總工程師審核，按復核料單制作。鋼筋加工的形狀、尺寸符合設計要求。鋼筋表面做到潔凈、無損傷，油漬、漆 污和鐵銹等，若有在使用前清除干凈。帶有粒狀和片狀銹的鋼筋不得使用。 (1)準備工作 核對半成品鋼筋規(guī)格、尺寸和數(shù)量等是否與料單相符，準備好綁扎用的 20～ 22 號鍍鋅鐵絲、工具等，并按各部位保護層的厚度準備好水泥砂漿墊塊 ，保護墊塊采用的同強度水泥砂漿墊塊，禁止采用塑料墊塊 。 施工前， 根據(jù)相關(guān)的圖紙，熟悉并核對各項數(shù)據(jù)。 (2)鋼筋幫扎 ：受力鋼筋為雙層布置時，底層鋼筋保護層采用砂漿墊塊控制；雙層鋼筋之間采用馬凳控制保護層及定位。 ：受力鋼筋的接頭方式應符合設計要 求 ，本工程環(huán)向受力鋼筋采用機械連接，縱向鋼筋由于型號相對較小， Ф 22 及以下鋼筋均采用綁扎搭接的方式連接 。 ，根據(jù)隧道斷面的大小，確定馬凳貼鐵的位置，考慮到模板倒運及施工人員走動等因素，底板馬凳鐵間距不應該大于 ，上口水平施工縫的位置設置一道，確保具有足夠的承載能力。 ：馬凳鐵 → 下層環(huán)向主筋 → 下層分布筋 → 上層分布筋 → 上層環(huán)向主筋 → 勾筋。 (3)受力鋼筋接頭位置要求： 。 ，設置在同一構(gòu)件內(nèi)的接頭宜相 互錯開，鋼筋接頭面積的百分率應符合設計要求，當設計無具體要求時，在受拉區(qū)不宜大于 50%；當受力鋼筋采用幫扎接頭時，同一構(gòu)件中相鄰各受力筋之間的幫扎接頭位置應相互錯開，接頭鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑且不應小于 25mm，接頭連接區(qū)段的長度為 （ L 為搭接長度），凡搭接接頭的中點位于該連接區(qū)段長度內(nèi)的搭接接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內(nèi)，受拉鋼筋搭接接頭面積百分率不宜大于 25%。 27 仰拱混凝土澆注施工 仰拱 混 凝土的施作采用分段對稱、由遠及近的方式進行澆注 。 由于隧道仰拱為弧形結(jié)構(gòu)，為控制好混凝土的結(jié) 構(gòu)形式，在隧道仰拱用短鋼筋控制保護層厚度， 為保證仰拱砼的密實度，砼坍落度宜為 180～ 200mm。 底板 混凝土結(jié)構(gòu)澆注完成之后，根據(jù)現(xiàn)場情況，可適時開始仰拱回填層施工。 第一步側(cè)墻結(jié)構(gòu)施工 臨時中層板拆除 全部 底板混凝土 結(jié)構(gòu) 澆注完成之后，開始破除 臨時 中層板， 按照既定的拱墻二襯施工順序，破除臨時中層板臨時結(jié)構(gòu)，臨時中層板破除時，每 2m留置 1 根工字鋼支撐不割除，以穩(wěn)定初支結(jié)構(gòu)， 之后 施工防水 開始鋼筋綁扎， 留置的工字鋼防水處理方式與底板工字鋼支撐處理方式相同 ， 支撐破除方式如下圖 911 所示。 圖 911 第一步側(cè)墻澆筑 中層板破除 及支撐示意圖 (單位： mm) 在中層板破除之前，先將中板下支撐安裝穩(wěn)妥，下部支撐采用Ф 100 鋼管支撐，沿隧道橫向每側(cè)設置 一 道豎向支撐，如模板支撐體系圖所示，靠近中板破除邊緣 30cm設置一道、間隔 1500mm再設置一道，由于施工需要，須在中間留置施工通道，為防止破除后的中板下沉，豎向支撐上部墊上 150 100mm方木，并采用可調(diào)節(jié)游托頂緊，下部采用平板托置于已澆注的混凝土表面。豎向支撐縱向間距均為 750mm，同鋼拱架間距一致。 基面及防水施工 第一步側(cè)墻澆筑范 圍內(nèi)的防水施工采用 EVA 防水板，留置工字鋼支撐防水處理方式與底15001500工字鋼支撐，每2m 留置一道 。 28 板工字鋼防水處理方法相同。 側(cè)墻鋼筋工程 側(cè)墻鋼筋采用直螺紋連接，在遇到工字鋼時，采用繞過或加強的方式處理。 模架工程 鋼筋安裝完成前，模架需要提前在廠家加工完成運至現(xiàn)場，質(zhì)檢人員對尺寸和弧度進行復核，檢查合格后吊運至作業(yè)面。拱墻模板支架采用鋼模架定型，模架由 150*150H 型鋼加工制作而成，模架每榀間距為 750mm，橫向設置 H 型鋼支撐，各節(jié)點采用螺栓連接，模架拼裝圖如下圖 912 所示。 圖 912 第 一步側(cè)墻澆筑模架體系圖 每側(cè)設置有 4 道縱向 H 型鋼連接，均位置橫向支撐節(jié)點處，從下往上第三個節(jié)點采用 Φ100 鋼管支撐 ，如圖所示，其一端支撐模架，一端頂在中隔墻上。細部節(jié)點如下圖 913 所示。 34251954H 型鋼支撐 H 型鋼支撐 H 型鋼支撐 150 20455H 型鋼模架 橫向支撐 縱向支撐 29 圖 913 模架細部節(jié)點圖 (單位： mm) 模板采用 3015 組合模板拼裝，模板縫貼密封條密封。 混凝土澆筑 混凝土灌注采用分層對稱灌注的方法 ，根據(jù)施工經(jīng)驗， 混凝土坍落度宜采用 200～240mm。砼輸送管的布置應盡量順直，轉(zhuǎn)彎處宜選用 135 度 彎頭，以減少管內(nèi)阻力。澆注應水平分層、左右對稱、連續(xù)進行，每 層灌注高度不超過 50cm，采用 振搗棒和橡膠錘敲打模板的方式進行振搗 。 第二步側(cè)墻結(jié)構(gòu)施工 第二步側(cè)墻結(jié)構(gòu)施工方法與第一步基本一致， 在 第二步 中層板破除之前，先將中板下支撐安裝穩(wěn)妥，下部采用Ф 100 鋼管支撐，豎向支撐縱向間距均為 750mm，同鋼拱架間距一致。在第一步模架支撐不拆除的情況進行第二步施工，模架體系如下圖 914 所示。 圖 914 第二步模架支撐體系圖 第二步側(cè)墻施工臨時中層板破除時，工字鋼每 2m一道留置，按照底板防水做法做止水法蘭處理，破除范圍是側(cè)墻向里 ， 模架設置了 1 道 H 型鋼支撐，澆筑高度為 ，縱向每側(cè)設置一道 H 型鋼連接，混凝土澆筑按照對稱澆筑的原則進行。 拱部結(jié)構(gòu)施工 側(cè)墻澆注完成之后，強度達到設計 75%，開始破除拱部臨時中隔墻，處理施工縫，施工 30 防水，臨時中隔墻的破除高度約為 ，破除方式與側(cè)墻中層板方式相同，每 2m留置 1 根工字鋼支撐不切斷，以穩(wěn)定初支結(jié)構(gòu)，留置工字鋼采用止水法蘭處理。 鋼筋綁扎完成后，在原側(cè)墻模架的基礎上安裝拱部模架，模架下方有鋼管支撐的位置加工成平面，以方便支撐安裝，下方支撐采用 Φ 42 鋼管支撐，支撐橫向間距為 900，縱 向間距為 750mm。橫桿步距 900mm。模架支撐圖如下圖 915 所示。 圖 915 拱部模架支撐體系圖 混凝土澆筑作業(yè)現(xiàn)場設置電鈴或有線電話等通訊設施，以利于和地面砼下料口值班人員聯(lián)系，隨時控制砼的用量。 為保證混凝土兩側(cè)均勻灌注，分別在拱部開灌注孔， 拱頂灌注孔設置灌注管以便于和砼輸送管連接， 采用活動蓋板，可靈活打開或關(guān)閉 。所有灌注口和模板聯(lián)接處要作加強處理，和模板的接縫要嚴密，確保二次襯砌成形效果，見圖 916。在首次拱部混凝土灌注前模板進行預拼，保證板縫均勻。 拱墻灌注時，在拱頂 每組設置兩根排氣管，分別設置在每組模板的兩端，排氣管插到拱頂，頂緊防水板，開始漏漿時將排氣管封堵。 10 55 2 31 圖 916 灌注孔模板示意圖 堵頭模板安裝 施工縫堵頭模板 采用 15mm厚 竹膠板 板， 后背 150 100mm 方木＠ 300mm， 端模固定采用 自身的分布筋焊接 Ф 22 鋼筋＠ 600mm與 側(cè)墻或拱部內(nèi)外 層分布筋焊接。 如下圖 917 所示。 變形縫堵頭模板固定時，從分布筋中接出鋼筋來固定，模板拆除時將甩出來的鋼筋割斷，加固方法同施工縫堵頭模板。 圖 917 施工縫堵頭模板示 意圖 模板支架拆除及混凝土的養(yǎng)護 根據(jù)洞內(nèi)的砼硬化時的強度增長規(guī)律和施工經(jīng)驗，混凝土拆模一般在 24～ 36 小時后進行，拆模后混凝土立即養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14d。 模板支撐體系拆除，按照從上到下的順序，首先應松中板上立桿的游托，使鋼模架下落20cm至 30cm，再拆除模架中加的鍥型塊，整個模架松動，再抽調(diào)拱部和側(cè)墻的剛模板，移走剛模板，最后拆除中板上鋼管支撐。中板下鋼管支撐在臨時中隔墻和中板沒有完全破除之前不能拆除。 鋼拱架脫模后，下一組就位前對拱架及模板表面涂刷水溶性脫模劑，脫模劑必須涂刷均勻，以避免 脫模劑污染鋼筋和脫模時砼粘附在鋼拱架上。 木條 Ф 22 固定鋼筋 分布筋 120 120mm 方木 鋼模架 3015 鋼模板 32 二襯背后回填注漿 隧道二襯全部施工完成之后，開始回填注漿，施工過程中有以下注意事項： 二襯背后回填漿液應選擇自流平水泥、超細水泥等無機注漿材料，也可選用環(huán)氧樹脂、聚氨酯、丙烯酸等化學灌漿材料。注漿應在結(jié)構(gòu)施工完畢、停止降水后進行，所有預埋的注漿管均勻進行注漿封堵。 二襯背后注漿應從最低的注漿端開始，將材料向上擠壓，為保證注漿效果宜使注漿液低壓緩進。 注漿材料不再流入并且壓力計顯示沒有或者幾乎很少壓力損失，應維持該壓力至少 2分鐘。 注漿方案、注 漿材料、注漿壓力等應根據(jù)現(xiàn)場實際情況，由甲方、設計、監(jiān)理和施工單位召開專題會議共同制定，并對整個注漿過程進行檢查分析，確保注漿效果滿足防水要求。 需要重復注漿時，應采用經(jīng)過核準的注漿材料，任何留在注漿通道內(nèi)的注漿材料需在其固化前清除干凈。 盾構(gòu)鋼環(huán)及堵頭二襯施工方法 盾構(gòu)鋼環(huán)施工 盾構(gòu)鋼環(huán) 環(huán)狀鋼板的內(nèi)環(huán)直徑 6500mm，外環(huán)直徑 6800mm。每環(huán)板分四塊，為了環(huán)板能夠牢固的嵌入端墻結(jié)構(gòu)內(nèi)，在端墻中預埋Φ 20 鋼筋和Φ 16 的鋼筋。詳見圖 918。 (1)鋼環(huán)板加工的精度要求 177。 10mm。每環(huán)板分 4 塊拼裝制作，鋼環(huán)寬度誤差 150mm+3mm。 6mm。 ，密實，無焊接缺陷，不滲漏，焊縫高度 8mm。 ，相鄰螺母間距誤差不大于 2mm，鋼環(huán)與隧道軸線誤差不超過177。10mm。 (2)洞門預埋鋼環(huán)的安裝 端頭墻混凝土澆筑至洞門位置時，將已分塊制作好的環(huán)狀鋼板精確定位后連接在模板內(nèi)側(cè)，然后澆筑混凝土。在施作過程中應保證： 10mm，環(huán)板必須牢固地嵌入混凝土，不得松動而影響使用。 ，在預埋好的環(huán)板上依 次安裝螺栓、簾布橡膠板、環(huán)狀板及折頁式壓板，最后擰緊螺母。 ，搭接長度不小于 5d，然后立模澆注 33 洞門混凝土。 圖 918 洞門預留鋼環(huán)圖 (單位： mm) 堵頭二襯施工方法 堵頭二襯 是指盾構(gòu)井橫通道斷頭墻的二襯施工，由于橫通道斷面跨度大，二襯施工應該分塊拆除斷頭墻的臨時初支結(jié)構(gòu)，分區(qū)域進行端墻的二襯施工，本工程橫通道端墻計劃在橫通道二襯施工的第五施工段進行施工 ，施工時，采用 5cm厚的木板或者剛模板進行封端，后背 150100mm方木進行加固， 支撐主要采用工字鋼支撐，頂在剩余的臨時中隔墻側(cè)面 。 封端墻二襯施工分部如下圖 919 所示 。 其具體施工步序如下： 橫通道二襯 初支結(jié)構(gòu) 初 支結(jié)構(gòu) 橫通道二襯 接頭二襯 盾構(gòu)先期環(huán)梁 后澆環(huán)梁 后澆環(huán)梁 先澆環(huán)梁 150 610 5400 610 150 盾構(gòu)中心線 軌頂標高 940 推進方向 R=3310 盾構(gòu)中心線 軌頂標高 1810 5176。 5176。 176。 錨筋 L=180mm Ф 16 錨筋 L=560 150 100 100 150 6620 ②③ 34 圖 919 橫通道封端墻二襯施工分部圖 第一步： 根據(jù)側(cè)墻澆筑的施工順序，拆除第一部分的臨時中隔墻和臨時中層板， 施工圖示 ① 部分 端墻二襯結(jié)構(gòu) 。 第二步： 在第一步的基礎上， 破除兩側(cè)圖示部分的臨時中層板，施工第 ② 部分 二襯結(jié)構(gòu) 。 第三步： 在第二步端墻結(jié)構(gòu)施工的基礎上，施工第 ③二襯端墻結(jié)構(gòu) 。 十 、 鋼筋工程施工工藝 鋼筋材質(zhì)檢驗 進場鋼筋原材料，要求具備出 廠合格證。收料員認真核查產(chǎn)地、批號、規(guī)格是否與合格證相符，經(jīng)確認無誤后才能收貨進場。合格后進入鋼筋加工區(qū)，并按規(guī)范進行現(xiàn)場抽樣復試。鋼筋堆放場地硬化，搭設鋼筋棚，作好防雨和排水措施。 鋼筋進場按批檢查驗收，每驗收批由同牌號，同爐罐號，同加工方法，同規(guī)格，同交貨狀態(tài)的鋼筋組成，重量不