【正文】 、范圍：本辦法適用于公司內部已經檢驗而產生的不良品以及客戶處退回不良品和質量索賠單（因部分客戶為穩(wěn)定自身質量，對配套商的不良品只追究經濟責任而不予退還坯件）的控制。 術語（略）職責：、質量部負責對批量退貨的調查處理及處理全過程的監(jiān)督和考核工作；檢驗員負責對退貨產品進行分類確認和負責對退貨產品進行責任判定。、技術部負責對退貨產品的處置進行判定。、庫房負責對退貨產品的數量清點、分類標識、分區(qū)域管理；本著先進先出原則，負責督促生產部對退貨產品進行返工及報廢處理。、財務部負責核對實物退貨與財務賬上退貨的一致性。退貨處理流程：、供銷部接到客戶退貨信息后，銷售員應親臨現場確認退貨原因、產品名稱、規(guī)格型號、退貨數量以及是否為本公司產品等信息，確認無誤后方可辦理退貨手續(xù)。、回廠后應根據退貨情況填寫《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》一式三份隨同產品交庫房進行暫存。、庫房接到《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》后通知檢驗員對退貨產品進行鑒別，在《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》必須符上退貨原因，否則檢驗可以拒絕接收此單。、檢驗員對退貨產品進行鑒別后將鑒別結果如實的記錄在《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》內，隨后傳技術部進行審理，確定退貨產品的處理意見。技術簽署意見后檢驗員根據是行責任判定。、當處理意見為報廢時，檢驗員傳一份《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》交庫房，由庫房按此單中的處理意見進行處理。、當處理意見為返工、返修時，檢驗員傳一份《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》交庫房，庫房根據此單中意見填寫跟單交生產部，由生產部組織操作者進行返工、返修處理。（跟單上具體操作者由生產部提供）、退貨產品返工、返修后交檢驗員進行檢驗，檢驗合格后檢驗應在《顧客退貨產品零部件質量信息反饋處理單》中注明“返修合格”等字樣，產品由生產部負責入庫。（附流程圖）凡公司檢驗不合格品及退貨產品和質量索賠單所造成的經濟損失(含廢品損失，翻庫、差旅費等)，由質量部根據第六條相關條款落實具體責任人并分解經濟損失后報總經理審批，遞交辦公室張貼、存檔、月底匯總報財務，在責任人當月工資中計扣。責任劃分本著“產品的質量狀態(tài)不是由檢驗員檢出來的，而是由操作工做出來以及層層落實責任制的”原則，公司所有退貨產品及不合格產品所產生的經濟損失按責任劃分如下：、退回的或現場檢驗出的不合格品未形成批量的，經分選后返修合格的按公司單價表上30%的返修金額處理，不合格品按公司單價表上100%金額由操作者自行承擔；形成批量報廢的，操作者和檢驗員各承擔金額的40%，各分管管理人員負連帶責任承擔剩余20%。、針對質量索賠單的損失，如單項不合格品在10PCS以下，由操作者自行承擔單項損失，對檢驗員處以20~50元的處罰；如單項不合格品在10PCS以上，由操作者和檢驗員各承擔金額的40%，各分管管理人員負連帶責任承擔剩余20%。、凡由巡檢因漏檢產生的未形成批量的不良品損失，由操作工及當值檢驗人員各承擔損失的50%，另對檢驗人員處以20~50元的處罰；形成批量的不良品損失，由操作工及當值檢驗人員各承擔損失的40%，各分管管理人員負連帶責任承擔剩余20%，另對檢驗人員處以100元的處罰。、發(fā)出產品必須經檢驗合格并出具產品合格證，凡未經檢驗而發(fā)出的不良產品損失，由供銷部承擔40%，庫管員承擔10%。、由于未落實檢驗項目、檢驗責任不明確盲目生產不聽檢驗勸阻的，由操作者自行承擔損失；如檢驗不加阻止所產生的不良品損失，由操作工和檢驗人員各承擔30%、技術部部長承擔30%，質檢部部長承擔10%。、由于混件(合格品和不良品混雜)和漏序產生的不良品損失，由操作工承擔損失的50%，分管生產責任車間直接領導承擔20%、分管生產間接領導承擔10%、檢驗人員承擔15%、質檢部部長承擔5%、(注：對混件性質惡劣者根據所造成的經濟損失價值加倍處罰)。、特殊處理：由于工藝方案或圖紙資料差錯造成的不良品損失，由技術部承擔100%。、因產品質量不合格而產生的外出差旅費用和退貨件的運輸費用，經判定后由相關責任人承擔。（注：差旅費用按實際產生的費用全額承擔；退貨件的運輸費用在江津區(qū)范圍內按每車次50元承擔，重慶市范圍按每車次100元承擔）檢查與考核、凡其它考核管理辦法與本辦法相沖突之處，以本辦法為準考核、實施。廢品考核管理辦法DS/QW01/16主題內容及適用范圍、目的：為加強過程控制，減少產品的報廢，降低成本，特制定本辦法。、范圍：適用于各生產車間加工過程中的廢品考核。術語：、定型產品：有成套技術工藝文件的成熟產品。、非定型產品：無成套技術工藝文件或還處于研發(fā)試制階段的產品。職責、質檢部檢驗員負責對廢品進行統計，對廢品進行責任人判定。、技術部協助質檢部檢驗員對相關廢品進行責任判定。、財務部負責對質檢部提交的《廢品單》中的相關責任人按此辦法對廢品進行考核扣款。管理內容、定型產品的廢品考核、生產過程按產品工序工廢指標考核，在生產過程中出現不合格品后，由檢驗員填寫《不合格品處理單》交技術部進行不合格品的處理判定，當結果判定為報廢時由檢驗員對廢品進行統計，并通知操作者。按如下原則進行廢品考核：廢品考核金額=廢品件數（責任工序及以前所有工序的單價總和+材料成本費）廢品率、當符合批量報廢數量或報廢金額超過1000元時，在生產現場發(fā)生的質量事故，考核金額由操作者承擔70%，檢驗員承擔30%。、非定型產品的廢品考核、非定型產品的加工試制過程中產生不合格后由檢驗員填寫《不合格品處理單》，并在《不合格品處理單》上注明為“新品試制”交技術部對不合格品進行處理判定，當結果判定為報廢時由檢驗員對廢品進行統計，并通知操作者。按如下原則考核：1）新品開發(fā)、單件試制由技術員全程跟蹤，出現的廢品率小于或等于6%時，不作考核，超出此報廢率每件按產品的成本價賠付損失，經濟損失由操作工承擔80%、技術部責任人承擔20%。2）新品小批量生產，因技術資料、工藝方案、工裝夾具差錯造成的廢品由技術部承擔100%，由技術部部長負責分解考核金額。3）新品小批量生產在技術資料、工藝方案、工裝夾具全部合格的情況下出現廢品損失由操作者全額承擔。、在生產過程中出現的廢品因原材料不合格造成的，由質量部、技術部共同確認后對操作者不予考核，質量部在3個工作日內以書面形式將質量信息傳采購部，對供方100%的索賠，不合格原材料流轉后序造成的經濟損失由采購員承擔30%、材料入廠檢驗員承擔20%進行考核。、對機廢、料廢件的判定與考核：1）、報廢原因為機廢的：跟單上必須有檢驗員、機電修人員及現場管理人員共同簽字確認，并注明機廢原因、時間；2）、報廢原因為料廢的：跟單上必須有質量部負責人、技術部負責人判定簽字，檢驗員簽收入庫；3）、以上機廢、料廢的判定要求缺一不可，否則物料管理員按報廢品計扣；4）、當機廢件因某一原因多次造成產品報廢時，由機電修人員承擔該產品經濟損失的60%，當設備損壞時，生產部報修后機電修人員不及時修復而造成的廢品損失由機電修人員全額承擔；5）、當廢品判定為料廢后，供銷部通知供方到我方確認，供方不認可為料廢，經雙方委托技術確認后不屬料廢的將對相應的質量部、技術部追究損失的經濟責任；6）、經判定為機廢件的，相關責任部門必須在當日作出處理；當最終判定為料廢件的，相關責任部門必須在七日內作出處理。否則，對相關責任部門處以每推遲一天20元的罰款。檢查與考核、本管理辦法由質檢部、技術部、財務部檢查和考核下工序檢上工序管理辦法DS/QW01/17主題內容及適用范圍、目的：為進一步落實和明確產品質量責任制，加強生產過程的質量管理，使全體員工積極主動參與質量問題的糾正預防和持續(xù)改進工作。、使用范圍；本管理辦法適用于生產過程中的質量控制。術語：顯性質量：不需要專用檢測工具檢測就能判定產品合格與否的質量特性。比如產品的外觀、碰傷、裂紋、產品漏加工等。 隱性質量：需要通過專用檢測工具檢測才能判定產品合格與否的質量特性。比如產品的尺寸、硬度等。管理內容：、操作者必須對本工序的產品質量進行復核，當不合格品流入下工序被下工序操作者發(fā)現，對上工序操作者按5元/件進行處罰，對發(fā)現人員按3元/件進行獎勵（出現批量質量事故將加重處罰）；若不合格品出現返工/報廢所造成的損失由相關責任人按產品實際價值承擔。、不合格品流入下工序（顯性質量）未被下工序操作者發(fā)現，下工序操作者在生產過程中造成產品不合格：若產品能返修合格，下工序操作者承擔返修費用，上工序人員按3元/件進行處罰；若產品不能返修造成報廢，由下工序操作者承擔報廢損失，上工序操作者按5元/件進行處罰。、在不合格品的責任判定有異議時由檢驗員上報質量部，質量部報請技術部進行仲裁。獎勵與考核、當操作者發(fā)現不合格品后交檢驗員進行確認，由檢驗員對該產品進行責任判定，并通知責任人確認。、檢驗員在責任判定后開具《質量處罰/獎勵通知單》并交責任人簽字確認后。、責任人簽字確認后檢驗員將《質量處罰/獎勵通知單》交質量部，由質量部審核呈交總經理審批，后交辦公室統計，月底形成《質量處罰/獎勵報表》交財務部在當月工資中進行扣款/獎勵處理。毛坯、外購件入廠檢驗管理辦法DS/QW01/18主題內容及適用范圍、目的：為了規(guī)范毛坯、外購件的入廠驗收管理，特制定本辦法；、范圍：適用于毛坯（含鍛坯、鑄坯及外購件）檢驗；術語（略）工作內容及要求、毛坯（含鍛坯、鑄坯及外購件）入廠后，把產品擺放在待檢區(qū)，由采購部門填寫“配件待檢通知單”送質檢部門進行檢驗。、質檢部門接到“配件待檢通知單”后，應立即安排檢驗員對坯件按GB2828進行抽樣，檢驗結論按零缺陷進行判定，按相關技術資料進行檢查，檢查后應出具書面檢測報告，并作出合格與否的結論，同時在《外購件進貨質量統計表》上進行登記。檢測報告一式兩份，一份留底備查，一份交采購人員。、如驗收合格，檢驗員在產品上進行合格標識，采購部門應開出“入庫單”及檢測報告辦理入庫手續(xù)并通知生產部門；如驗收不合格，檢驗員在產品上進行不合格標識并通知庫管員不允許入庫，按《不合格品控制程序》處理。、生產部門應根據采購部門的通知及檢驗合格憑證，辦理領用手續(xù)進行投料生產，如經檢驗不合格擅自投料生產，對公司造成的經濟損失由擅自投料人員承擔。、對某些雖有缺陷，但不影響產品最終尺寸和最終性能的毛坯和外購件，由采購部門提出書面申請，經技術部、生產部在檢測報告單上簽注同意使用的意見后，由采購部門按合格坯件及外購件辦理入庫，生產部門辦理領用手續(xù)方可投產。檢查與考核、質檢部負責對坯件的外觀、幾何尺寸、金相組織、硬度等進行隨機抽樣檢驗計量器具檢定、維修、保管、領用辦法DS/QW01/19主題內容及適用范圍、目的：為了規(guī)范公司計量器具檢定、維修、保管、領用，特制定本辦法；、范圍：適用于公司所有計量器具；術語（略）工作內容及要求、檢定 、新購置的計量器具，由質檢部負責組織驗收，合格后按有關規(guī)定辦理入庫手續(xù)，不合格辦理更換或退貨手續(xù)。、計量器具在使用前，要進行校準和調整。舊的計量器具在使用前要檢查是否正常，是否在校準有效期內。、維修、質檢部對在用的計量器具，按規(guī)定要求并結合生產實際編制周期檢定計劃，按周期檢定計劃，送法定計量機構或組織有資格的專業(yè)人員到現場進行檢定、維修（修復），并對結果作好記錄統一保存。、保管、生產現場的計量器具，由使用（操作）者負責保管，并存放在與使用需求相適應的環(huán)境位置，各相關部門有權對現場的計量器具進行隨機抽查監(jiān)督。、公司的計量器具，由質檢部負責人按新、舊兩類標識明確并專柜（架）存放以及負責員工量具的領用和回收。對無修復價值的，由質檢部提出報廢意見，報總經理審批后，進行銷帳，統一處理。、保管中應采取防銹措施。、領用及退還、凡經公司培訓合格上崗計件的員工均可申請領用量具一把，、領用方式：1）、根據量具的實際采購價現金購買；2）、確有經濟困難的員工，可將本人身份證原件暫存公司辦公室處，方可領用量具。領用量具的價值在100元以下的，將在員工當月工資中扣出相應金額；領用量具的價值在100200元之間的量具，原則上在當月工資中一次性扣除；也可書面申請，分兩個月從工資中扣出，待從工資中扣出量具費用后退還此證。、質檢部須做好量具領用記錄，次月3日前將上月領用記錄報辦公室備案。、凡領用量具的員工離職時，須將量具如數歸還質檢部。經質檢部判定：量具為正常磨損狀態(tài)則退還員工量具扣款；量具為人為損壞則照價賠償。內部校準規(guī)程DS/QW01/20主題內容及適用范圍、目的：為了使公司的內部校準有規(guī)可循，特制定本規(guī)程；、范圍：適用于公司內部校準；術語（略）作業(yè)內容及要求、質檢部負責組織對新購置的監(jiān)視和測量裝置在使用前要進行校準和調整，并作好標識建立檔案記錄。、在用的監(jiān)視和測量裝置按規(guī)定要求，根據各生產環(huán)節(jié)使用頻次的實際情況，編制周期檢定實施計劃。、所有監(jiān)視和測量裝置，應能識別其是否處于校準有效狀態(tài)，對在用的應能表明當前的校準狀態(tài)。、對通用的監(jiān)視和測量裝置，由質檢部按周期檢定計劃組織有資格的專業(yè)人員進行校準、調整、修復或送法定計量機構檢定。、質檢部負責檢查驗收內部校準工作，并對檢定結果作好標識、記錄，并負責不定期檢查考核。、各生產崗位工人，檢驗人員使用的監(jiān)視和測量裝置，應在每天上班時自己進行校對，使用中消除誤差（注：檢定允許的誤差），使監(jiān)視和測量得到更為準確，如校對中發(fā)現誤差超出規(guī)定應退還工具室進行更換?？己伺c檢查、本辦法由質檢部檢查與考核監(jiān)視和測量裝置管理制度DS/QW01/21主題內容及適用范圍、目的：為了使公司的監(jiān)視和測量裝置有規(guī)可循，特