【正文】 。軋輥壓下裝置的結(jié)構(gòu)形式為手動壓下裝置、電動壓下裝置和液壓壓下裝置。手動壓下裝置最簡單、最便宜，以螺旋傳動作為實現(xiàn)壓下的運(yùn)動機(jī)構(gòu)，設(shè)置了簡單的齒輪傳動，其只適合在調(diào)整次數(shù)少，調(diào)整量小的情況下，不適合用在四輥軋機(jī)上。電動壓下裝置適用在壓下調(diào)整次數(shù)頻繁、調(diào)整量大、調(diào)整速度較高或調(diào)整是在軋制過程中進(jìn)行、調(diào)整精度要求較高的情況下。而中厚板軋機(jī)幾乎在每軋一個道次就要調(diào)整一次，比較適合使用電動壓下裝置。液壓壓下裝置是現(xiàn)代軋鋼機(jī)上的一種先進(jìn)壓下機(jī)構(gòu)。液壓壓下裝置是以液壓缸取代壓下螺絲來調(diào)整輥縫的。目前，最完備的全液壓軋機(jī)配備有反應(yīng)靈敏、精度高的電液伺服閥和檢測輥縫位置的位移傳感器。這種壓下裝置主要用于高速連續(xù)式或熱軋板帶軋機(jī)上。均衡上述三種壓下裝置，我廠采用液壓壓下裝置。液壓壓下裝置比電動壓下裝置給具有優(yōu)勢，它取消了傳統(tǒng)的電動壓下壓下機(jī)構(gòu)，由作為壓下執(zhí)行機(jī)構(gòu)的液壓系統(tǒng)、高靈敏度、高精度的電氣檢測信號系統(tǒng)以及將微弱的電訊號變?yōu)榇蠊β室簤耗艿碾姟恨D(zhuǎn)換裝置（電液伺服閥）組成。從功能上看，它是一個完整的板厚自動控制系統(tǒng)，能有效地消除軋制過程中出現(xiàn)的一系列干擾因素對板厚波動的影響。軋輥的平衡裝置是上輥徑向調(diào)整裝置的組成部分之一，它與軋輥的壓下裝置配套共同完成上輥的升降動作。上輥平很裝置有彈簧平衡、重錘平衡和液壓平衡三種型式。彈簧平衡裝置主要用于上輥調(diào)整量很小的型鋼軋機(jī)。線材軋機(jī)上。由于彈簧的平衡力是變化的，加上彈簧受力條件復(fù)雜，故彈簧平衡只用于上輥調(diào)整量不大于50～100mm的軋機(jī)上。彈簧平衡的缺點(diǎn)是換輥時要人工拆裝彈簧，費(fèi)力、費(fèi)時。重錘平衡廣泛應(yīng)用于軋輥調(diào)整很大的初軋機(jī)板坯軋機(jī)厚板軋機(jī)和大型型鋼軋機(jī)的開坯機(jī)上。缺點(diǎn)是軋機(jī)的基礎(chǔ)深而結(jié)構(gòu)復(fù)雜，增加了基建投資；此外重錘擺動時的慣性力很大，易造成該平衡裝置的沖擊和影響軋件的質(zhì)量。液壓平衡裝置是用液壓缸的推力平衡上輥重量的。其優(yōu)點(diǎn)是，能適用于各種調(diào)節(jié)高度的上輥平衡，動作靈敏、工作平穩(wěn)，可滿足現(xiàn)代化板厚自動控制系統(tǒng)的要求；在脫開壓下螺絲的情況下，上輥可停在任何要求的位置上；由于拆卸方便，因而縮短了換輥時間。其不足之處在于當(dāng)軋輥調(diào)節(jié)量大時，液壓缸的制造難度增大。本軋機(jī)采用八缸式液壓平衡裝置。在下工作輥軸承座安裝四個液壓缸支撐著上工作輥軸承座，用于平衡上工作輥組件和上支撐輥本體的重量。四個直徑較大的液壓缸用來平衡支撐輥軸承座及壓下螺絲的重量。在換輥時，這四個液壓缸的工作壓力增大，此時它除平衡支撐輥軸承座及壓下螺絲的重量外，還平衡支撐輥的重量。中厚鋼板車間的生產(chǎn)線由原料跨間、軋鋼跨間、精整和成品跨間、軋輥間、主電室等組成。根據(jù)工藝流程、設(shè)備組成和總圖位置進(jìn)行車間布置。原料和成品倉庫，可與軋鋼跨間成平行布置或垂直布置。剪切線分直線和折線兩種布置。常化熱處理爐可在線布置和離線布置。軋輥間應(yīng)盡量靠近軋機(jī)，以便軋輥直接運(yùn)入軋輥間。剪切線所產(chǎn)生的鋼板頭尾和廢邊，集中收集后運(yùn)出廠外。我廠建設(shè)場地條件好，各主體設(shè)備的布置非常合理，充分保證了工序的靈活及流暢。生產(chǎn)線分為板加區(qū)、軋機(jī)區(qū)、冷床區(qū)、剪切線區(qū)、厚板處理區(qū)、冷矯直區(qū)、成品庫區(qū)和熱處理區(qū)組成[13]。各功能區(qū)分工明確，場地充裕、物流順暢。在板坯庫內(nèi)布置了先進(jìn)的板坯二次切割線，可自動完成板坯的對中、定尺切割、去毛刺、標(biāo)志。并且二次切割線和兩座加熱爐裝爐輥道連接，可實現(xiàn)板坯的熱裝和冷裝的自由銜接。軋機(jī)區(qū)從除磷箱到熱矯直機(jī)距離長達(dá)248 m，軋制的鋼板最大長度達(dá)到52 m，并且可實現(xiàn)最多達(dá)5塊鋼板的熱機(jī)軋制。既保證了軋機(jī)的產(chǎn)量又為實現(xiàn)軋鋼過程全自動提供了條件。在冷床區(qū)布置了三套步進(jìn)式冷床，一套用于厚度超過50 mm的特厚板冷卻，另外兩套用于厚度在50 mm以下的鋼板冷卻，既實現(xiàn)了特厚板和薄板的合理分流，又實現(xiàn)了精整工序的自然銜接。在冷床入口設(shè)置有自動熱板標(biāo)志機(jī)，為實現(xiàn)對鋼板的全過程跟蹤管理提供了有力保障。剪切區(qū)采用了剪切線加自動火焰切割機(jī)的布置方式，設(shè)置了自動超聲波探傷裝置、四套剪機(jī)、自動標(biāo)志機(jī)和預(yù)垛板機(jī)，設(shè)備采用了最佳間距設(shè)置，是國內(nèi)同類生產(chǎn)線獨(dú)有的理想布置型式，有利于充分發(fā)揮設(shè)備的潛力。特厚板處理區(qū)和冷矯直機(jī)區(qū)與熱處理備料區(qū)布置在同一跨間，需要冷矯和熱處理的鋼板通過橫移臺架進(jìn)入此跨間，場地寬裕，物流順暢。成品庫采用六跨丁字跨，并與剪切跨成垂直布置，場地大并且入庫下料極順暢。鋼板發(fā)貨在跨間兩端，采用汽車運(yùn)輸，進(jìn)出方便。1原料庫 2 步進(jìn)式加熱爐 3輥道4軋機(jī) 5 冷床 6剪切機(jī) 7修磨臺架8 矯直機(jī)9 成品跨10軋輥跨 11 熱處理跨（預(yù)留）本車間共配置三座加熱爐。均為步進(jìn)梁式加熱爐采用雙排裝料。加熱的工藝操作包括對加熱溫度、加熱速度、加熱時間等工藝參數(shù)的控制以及對爐溫制度、爐內(nèi)氣氛和爐壓等參數(shù)的控制。坯料一般加熱到1100℃～1250℃。但對于微合金化鋼采用控制軋制的情況，出于縮短軋制過程中的待溫時間和細(xì)化奧氏體晶粒的雙重要求，一般需采用低溫加熱溫度，即1050℃左右。加熱溫度和加熱時間的控制應(yīng)保證微合金化成分在奧氏體中的部分固溶和奧氏體晶粒的均勻化。熱坯料和冷坯料將盡可能分爐加熱，力求實現(xiàn)低燃耗和均勻加熱，并降低坯料在爐內(nèi)的氧化燒損。加熱完畢的板坯由出鋼機(jī)托出放于出爐輥道上。出鋼機(jī)由低位運(yùn)行進(jìn)入爐內(nèi)，根據(jù)板坯位置定位，托起板坯出爐，并準(zhǔn)確地將板坯放在出爐輥道上。加熱爐類型最大加熱溫度/℃小時產(chǎn)量/t/h燃料步進(jìn)式加熱爐1250245焦?fàn)t煤氣采用高壓水除鱗箱；高精度、高剛度、高功率、大轉(zhuǎn)矩厚板軋機(jī)、立輥軋機(jī)；MULPIC加速冷卻裝置和4重9輥熱矯機(jī)。（一）高壓水除鱗箱鋼錠等厚規(guī)格坯料的除鱗通常有以下兩種方式：一種是增大高壓水除鱗裝置上部集管的最大提升高度以適應(yīng)除鱗要求，另一種是直接采用軋機(jī)機(jī)架上除鱗系統(tǒng)、在軋制過程中對軋件進(jìn)行除鱗。前一種方式使除鱗裝置重量有所增加,且區(qū)域內(nèi)運(yùn)輸輥道承重能力也需加強(qiáng), 故設(shè)備投入較后一種方式大, 但此種除鱗方式軋后鋼板的表面質(zhì)量較好。后一種方式由于無需通過高壓水除鱗裝置進(jìn)行除鱗, 故可節(jié)約設(shè)備投資, 但軋后鋼板的表面質(zhì)量較前一種方式差。我廠采用高壓水除磷裝置。設(shè)備名稱噴嘴除磷壓力/Mpa集管數(shù)量/對噴水量/m3高壓水除磷箱182383（二）立棍軋機(jī)Φ1000600mm立輥軋機(jī)配有液壓寬度控制系統(tǒng)（AWC）和軋制頭尾部分短行程控制（SSC），控制軋件平面形狀和寬度尺寸精度及鋼板頭尾部形狀，軋制頭尾部短行程控制對板坯矩形化能使軋件延伸道次全長寬度均勻偏差最小。對軋件施以側(cè)壓立輥軋制減少軋件邊部折疊和改善邊部質(zhì)量，提高成材率。（三）寬厚板軋機(jī)采用4KW/mm的Φ12105050/Φ23004900mm寬厚板軋機(jī)，其單位軋制力20KN/mm，單位軋制功率4KW/mm，適用于常規(guī)、TCR或TMR“縱—橫—縱”或“橫—縱—橫”成形、展寬和延伸3階段方式軋制成所需鋼級和規(guī)格的寬厚板。普通寬厚板用常規(guī)軋制工藝。經(jīng)推床對中后，板坯進(jìn)入4輥可逆軋機(jī)進(jìn)行軋制，先進(jìn)行1～2道次成形軋制，機(jī)前或機(jī)后旋轉(zhuǎn)輥道上軋件旋轉(zhuǎn)90176。后展寬軋制，軋至成品毛邊寬度后再轉(zhuǎn)90176。延伸軋制，直至達(dá)到設(shè)定的成品厚度。采用長度接近或達(dá)到上限的板坯軋制的軋件可在機(jī)前輥道旋轉(zhuǎn)90176。直接展寬軋制，軋到所需寬度后再旋轉(zhuǎn)90176。進(jìn)行延伸軋制。也可根據(jù)工藝要求在軋機(jī)前旋轉(zhuǎn)軋件90176。TCR、TMCP軋制適用5～100mm高端寬厚鋼板生產(chǎn)。組合式軋機(jī)牌坊立柱和橫梁間用預(yù)緊拉桿連接。無限冷硬鑄鐵工作輥，配用4列園錐滾柱軸承；工作輥彎輥（WRB）8個上彎輥缸在上支承輥軸承座內(nèi)，8個下彎輥缸位于軋機(jī)牌坊上4個彎輥塊內(nèi)；上下支承輥油膜軸承承受徑向負(fù)載，2列錐形止推軸承承受軸向負(fù)載，由集中稀油系統(tǒng)供稀油潤滑和流體動力潤滑；液壓AGC缸裝用于自動厚度控制、動態(tài)軋制線調(diào)整和錐形軋制。軋輥磨損由階梯墊系統(tǒng)補(bǔ)償。軋制線調(diào)整系統(tǒng)對工作輥磨損補(bǔ)償?shù)奶輭|有4個位置，每個位置增量25mm。安裝在壓下絲桿的線性位移傳感器測量壓下位置，軋機(jī)機(jī)械壓下系統(tǒng)對軋制過程輥縫設(shè)定和軋輥更換。上、下除鱗集管在軋機(jī)兩側(cè)軋制線上下方。軋前清除二次氧化鐵皮。軋機(jī)前后各有三根集管全寬度冷卻下工作輥。由集管扁平噴嘴供冷卻上下支承輥。以軟件為主，硬件及液壓壓下系統(tǒng)應(yīng)答性快的平面形狀控制技術(shù)，成型軋制和展寬軋制最后一道次沿軋制方向軋成兩楔形端部軋件，回轉(zhuǎn)90176。展寬和延伸軋制，使楔形處金屬回流軋件角部，立輥軋機(jī)液壓短行程控制對板坯頭尾部和本體施予不同側(cè)壓量，獲得矩形平面鋼板。4輥厚板軋機(jī)AGC系統(tǒng)液壓缸置于下支承輥下，HAGC實現(xiàn)鋼板自動厚度控制；工作輥最大彎輥力4000 kN/每側(cè)，控制鋼板的板凸度和平直度；平面形狀控制技術(shù)，且液壓壓下系統(tǒng)響應(yīng)快。2階段或3階段TCR和TMR多塊坯交叉軋制，這些中間坯在軋機(jī)與加速冷卻段間輥道上或加速冷卻輥道上待溫。軋制時間與中間坯待溫時間、軋制溫度與中間坯厚度、壓下率保證控制軋制產(chǎn)品性能，～，2個階段各自總壓下率≮60％，終軋溫度在700～850℃。據(jù)不同鋼種規(guī)定不同待溫開始和結(jié)束溫度及成品終軋溫度。為保證成品厚度精度，避免軋件表面產(chǎn)生黑印及損壞輥道設(shè)備，待溫中間坯需在輥道上前后擺動。軋機(jī)液壓AGC系統(tǒng)及工作輥彎輥裝置控制高精度鋼板平直度和板凸度，用立輥軋機(jī)給軋件側(cè)壓量避免軋件邊部產(chǎn)生鼓形、折疊、裂邊缺陷，用短行程控制和自動寬度控制保證軋件精確寬度。軋機(jī)出口處設(shè)有板凸度、厚度、寬度、平面形狀和溫度儀。計算機(jī)控制系統(tǒng)計算設(shè)定4輥軋機(jī)和立輥軋機(jī)的壓下量、軋制速度、彎輥力并可動態(tài)調(diào)整，實現(xiàn)鋼板厚度和板形閉環(huán)控制。（四）MULPIC裝置采用高密度高壓噴嘴MULPIC（Multi Purpose Interrupted Cooling）裝置位于軋機(jī)與熱矯直機(jī)間，水壓5bar，最大與最小單位水流量調(diào)節(jié)比為10，專用設(shè)計可達(dá)20，根據(jù)鋼板寬度調(diào)節(jié)集管邊部冷卻水量。 該裝置配合熱機(jī)軋制對軋后鋼板加速冷卻或直接淬火在鋼板表面產(chǎn)生湍流，用微合金鋼成分生產(chǎn)高強(qiáng)韌性鋼板。橫向可移遮擋的24m （480個噴嘴/m2）組成MULPIC水枕，MULPIC每個集管配有過濾裝置保護(hù)噴嘴噴射高密度冷卻水，側(cè)噴裝置吹掃，水流量850m3/h，20～50mm低C－Mn鋼板溫降300176。C加速冷卻速率30～10176。C/s；鋼板溫降700176。C直接淬火冷卻速率10～40176。C/s，可在線加速冷卻或直接淬火熱處理。與MULPIC裝置相連每個輥道單獨(dú)用矢量電機(jī)控制，工藝速度調(diào)節(jié)量為實際速度177。％。該MULPIC裝置設(shè)ABCD 4區(qū)，每區(qū)上下集管供MUPLIC裝置噴射加速冷卻，若不用時，則將關(guān)聯(lián)輥道切換為運(yùn)輸模式。用高壓調(diào)節(jié)控制閥控制上下集管水量，每個閥配置4～20mA信號氣動反饋放大器實時監(jiān)控開閉。水量取決軋件，流速溫度補(bǔ)償以25℃作標(biāo)準(zhǔn)溫度，每增減1℃，流速177。2％。P（bar）＝（Q I/s/m218/）2為集水管流速壓力補(bǔ)償公式。常規(guī)軋制冷卻輥道不噴水。經(jīng)TCR、TMCP軋制還需進(jìn)入MULPIC型ACC（加速冷卻）或DQ（直接淬火）10mm以上厚度微合金鋼板加速冷卻鋼板。終軋后的鋼板按設(shè)定速度進(jìn)入ACC裝置冷卻，將鋼板溫度從700～850℃快速降至400～650℃。軋件長度≤20m時用擺動或直通冷卻；＞20m時用直通冷卻。根據(jù)鋼種、規(guī)格、終軋溫度、目標(biāo)冷卻溫度要求，過程計算機(jī)設(shè)定加速冷卻方式、冷卻速率和水量，提高鋼板強(qiáng)度、焊接性和低溫韌性綜合性能（五）熱矯機(jī)采用高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機(jī)，用模型預(yù)設(shè)定實現(xiàn)矯直過程自動控制。該熱矯機(jī)全液壓調(diào)節(jié)矯直全過程對上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補(bǔ)償和模型預(yù)設(shè)定位置調(diào)節(jié)，實現(xiàn)矯直過程自動控制。液壓過載保護(hù)上矯直輥組并可單獨(dú)升降調(diào)節(jié)入/出口下矯直輥。輥縫控制長行程液壓缸對上矯直輥系高度、傾斜歪斜調(diào)整及過載保護(hù)。軋件在熱矯機(jī)矯直1～3個道次，由寬厚板鋼級、溫度、厚度選擇矯直壓下量，同鋼級板，低溫小于高溫矯直壓下量；較厚板小于較薄板矯直壓下量大；由鋼板溫度、厚度及強(qiáng)度性能確定矯直速度，矯直溫度在500～800℃，可在≤900℃溫度矯直特厚鋼板。熱矯機(jī)動態(tài)輥縫調(diào)整、整體傾動、矯直輥橫向彎曲補(bǔ)償功能，以消除軋后鋼板可能出現(xiàn)的各種板形缺陷。輥縫控制液壓缸和彎輥液壓缸帶位置傳感器，在矯直過程輥系高度、傾斜和歪斜調(diào)整。矯直輥內(nèi)部水冷。上部管道逸散熱空氣，下輥壓縮空氣吹掃支承輥間氧化鐵皮。該熱矯直機(jī)傳動系統(tǒng)非對稱分組，輥距380mm 的F3605100mm工作輥和F360390～1000mm支承輥材質(zhì)均為合金鍛鋼，輥面硬度分別為HRC54和HRC46，2850kW AC主電機(jī)，矯直速度 0/60/120m/min，矯直機(jī)開口度300mm，AGC輥縫控制，矯直輥通過2個電機(jī)驅(qū)動重載齒輪箱和十字鉸萬向接軸過載保護(hù)。液壓調(diào)節(jié)輥縫超載保護(hù)，位置調(diào)整響應(yīng)快。矯直輥縫補(bǔ)償矯直機(jī)機(jī)架拉伸。矯直輥液壓彎輥、快速換輥系統(tǒng)、內(nèi)冷矯直輥，最大矯直力40MN，通過調(diào)節(jié)人口、出口矯直輥位置改善鋼板平直度，塑性變形率在60～80%，450～1000176。C內(nèi)可矯直150～1000MPa鋼級，5～100～4900～52000mm鋼板。高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機(jī)4個主壓下液壓缸調(diào)節(jié)。液壓輥縫自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)響應(yīng)快，矯直全過程位置調(diào)節(jié)；半剖分結(jié)構(gòu)矯直機(jī)壓力框架對上矯直輥組彎輥；調(diào)節(jié)補(bǔ)償上框架變形并糾正鋼板浪形；利用模型預(yù)設(shè)定控制矯直全過程；液壓過載保護(hù)快速打開上矯直輥組；入/出口下矯直輥單獨(dú)升降調(diào)節(jié)及氧化鐵收集和除塵裝置。通過熱矯機(jī)的寬厚板軋件進(jìn)冷床前，由鋼板噴印機(jī)在鋼板的頭部或尾部上、下表面噴印上鋼板號，以便后續(xù)工序跟蹤識別。設(shè)備名稱形式工作輥數(shù)/個矯直鋼板厚度/mm矯直溫度/℃矯直力/KN矯直速度/m/s卷筒電機(jī)功率/KW熱矯直機(jī)四重全液壓式951004501000400002AC 2850 精整（一） 冷床冷卻采用均勻冷卻，不會劃傷鋼板下表面步進(jìn)梁冷床。步進(jìn)梁冷床不損傷各種寬厚板下表面且冷卻均勻。根據(jù)鋼板尺寸布料，左右及4個提升區(qū)分別或聯(lián)動提高冷