【正文】 規(guī) 格使用情況單 位消耗量備注1化學(xué)軟水溫度：40℃壓力： MPa（g）連續(xù)t/h722低壓氮溫度：40℃壓力： MPa（g）連續(xù)Nm3/h1126203低壓氮溫度：40℃壓力： MPa（g）間斷Nm3/h34100開停車用4高壓氮氣溫度：40℃壓力： MPa（g）間斷Nm3/h10000開車用5甲醇GB3382004連續(xù)kg/h12006NaOHGB20984連續(xù)kg/h450濃度為20%7儀表空氣溫度：常溫壓力： MPa（g）連續(xù)Nm3/h2160 三廢排放情況1）廢水：24t/h (去生化處理裝置) HCN ppm NaOH % 甲醇 150 ppm2）H2S酸氣：323503233Nm3/h （去硫回收）成份為CO2 % N2 % C3 %C4 % CH3 OH % H2S %3）CO2排氣：6805682095Nm3/h（排大氣）CO2 % CO % H2 % N2 CH4 % C2 %C3 % 總硫 150 ppm4）預(yù)洗閃蒸氣 26203120Nm3/h （去硫回收）成份為CO2 % C3 % H2S % 吸收制冷(g)、40℃的氣氨進入低溫過冷器，被40℃的液氨加熱到30℃，同時液氨被過冷到9℃送出本裝置，用于40℃級制冷。出低溫過冷器的低壓氣氨進入到Ⅰ級吸收器，被稀溶液吸收，吸收了氨的溶液再用氨水泵送到Ⅱ級吸收器。吸收過程產(chǎn)生的熱量由循環(huán)冷卻水帶走。(g)、0℃的氣氨進入高溫過冷器，被40℃的液氨加熱至30℃進入Ⅱ級吸收器，同時液氨被過冷到25℃送出本裝置，去低溫甲醇洗用于0℃級冷量。該氣氨在Ⅱ級吸收器中被溶液吸收，然后濃氨水溶液，用泵送往高壓部分的溶液熱交換器。為了除去滲入吸收器的不凝氣，設(shè)置水環(huán)真空泵抽吸不凝氣，然后將不凝氣送到排氣洗滌器中，用稀氨水溶液將其中的氨洗滌下來，不凝性氣體從排氣洗滌器頂部排入大氣，洗滌后的溶液返回吸收系統(tǒng)。來自Ⅱ級吸收器的溶液首先入溶液熱交換器，被高溫稀溶液加熱到接近飽和狀態(tài)后送入低壓精餾塔的中部進行精餾，塔頂精餾出的60℃、98％純度的氣氨進入再吸收器。精餾熱量由降膜式低壓解吸器提供，(g)、158℃的低壓蒸汽，低壓精餾塔底部出來的溶液進入降膜式低壓解吸器。蒸出的氨氣進入低壓精餾塔，降膜式低壓解吸器底部出來的稀溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻后送往低壓部分做為吸收液。低壓精餾塔塔頂來的氣氨在再吸收器中被來自溶液熱交換器的溶液所吸收，最后成為39℃、52％的溶液、(g)送往高壓精餾塔的塔頂分凝器作為精餾回流液的冷卻介質(zhì)。在塔頂分凝器中，溶液被加熱，再進入溶液熱交換器，被來自高壓解吸器的高溫溶液加熱到接近飽和，進入高壓精餾塔中部。％，溫度55℃，進入氨冷凝器后被冷卻水冷凝為36℃的液氨。精餾所須熱量由高壓解吸器提供，(g)、158℃的低壓蒸汽，該解吸器底部出口的氨水溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻，送再吸收器作為低壓精餾塔塔頂氣氨吸收液。為了除去聚集于系統(tǒng)內(nèi)的不凝性氣體，高壓部分也設(shè)有排氣洗滌器。洗滌液是氨水泵的出口溶液，不凝性氣體被洗去其中的氨后從排氣洗滌器的頂部排入大氣，洗滌液返回系統(tǒng)。液氨貯槽和冷凝液貯槽的作用是在裝置開車時為系統(tǒng)提供氨和冷凝液，并在裝置停車時接受從系統(tǒng)中排出的部分液氨和氨水溶液。(g)、40℃的氣氨進入低溫過冷器，被40℃的液氨加熱到30℃，同時液氨被過冷到9℃送出本裝置，用于40℃級制冷。出低溫過冷器的低壓氣氨進入到Ⅰ級吸收器，被稀溶液吸收，吸收了氨的溶液再用氨水泵送到Ⅱ級吸收器。吸收過程產(chǎn)生的熱量由循環(huán)冷卻水帶走。(g)、0℃的氣氨進入高溫過冷器，被40℃的液氨加熱至30℃后進入Ⅱ級吸收器，同時液氨被過冷到25℃送出本裝置，去低溫甲醇洗用于0℃級冷量。該氣氨在Ⅱ級吸收器中被溶液吸收，然后濃氨水溶液，用泵送往高壓部分的溶液熱交換器。為了除去滲入吸收器的不凝氣，設(shè)置水環(huán)真空泵抽吸不凝氣，然后將不凝氣送到排氣洗滌器中，用稀氨水溶液將其中的氨洗滌下來，不凝性氣體從排氣洗滌器頂部排入大氣，洗滌后的溶液返回吸收系統(tǒng)。來自Ⅱ級吸收器的溶液首先入溶液熱交換器，被高溫稀溶液加熱到接近飽和狀態(tài)后送入低壓精餾塔的中部進行精餾，塔頂精餾出的60℃、98％純度的氣氨進入再吸收器。精餾熱量由降膜式低壓解吸器提供，(g)、158℃的低壓蒸汽，低壓精餾塔底部出來的溶液進入降膜式低壓解吸器。蒸出的氨氣進入低壓精餾塔，降膜式低壓解吸器底部出來的稀溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻后送往低壓部分做為吸收液。低壓精餾塔塔頂來的氣氨在再吸收器中被來自溶液熱交換器的溶液所吸收，最后成為39℃、52％的溶液、(g)送往高壓精餾塔的塔頂分凝器作為精餾回流液的冷卻介質(zhì)。在塔頂分凝器中，溶液被加熱，再進入溶液熱交換器，被來自高壓解吸器的高溫溶液加熱到接近飽和，進入高壓精餾塔中部。％，溫度55℃，進入氨冷凝器后被冷卻水冷凝為36℃的液氨。精餾所須熱量由高壓解吸器提供，(g)、158℃的低壓蒸汽，該解吸器底部出口的氨水溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻，送再吸收器作為低壓精餾塔塔頂氣氨吸收液。為了除去聚集于系統(tǒng)內(nèi)的不凝性氣體，高壓部分也設(shè)有排氣洗滌器。洗滌液是氨水泵的出口溶液，不凝性氣體被洗去其中的氨后從排氣洗滌器的頂部排入大氣，洗滌液返回系統(tǒng)。液氨貯槽和冷凝液貯槽的作用是在裝置開車時為系統(tǒng)提供氨和冷凝液，并在裝置停車時接受從系統(tǒng)中排出的部分液氨和氨水溶液。動力消耗定額及消耗量表序號名 稱規(guī) 格單位消耗量(每小時)備注正常最大1電380VkWh39842循環(huán)冷卻水t=30℃ △t=10℃t/h71406其中濁循環(huán)449733蒸 汽（A） ,158℃t/h411 甲烷化 流程簡述低溫甲醇洗出來的凈化氣經(jīng)與第五甲烷化反應(yīng)器出來的產(chǎn)品氣換熱，經(jīng)氣體凈化保護劑凈化后一部分新鮮氣與循環(huán)氣混合后約250℃進第一甲烷化反應(yīng)器，出第一甲烷反應(yīng)器溫度約675℃進第一廢熱鍋爐，出來的氣體與另一部分新鮮氣混合后約260℃進第二甲烷化反應(yīng)器，第二甲烷化反應(yīng)器出來的氣體溫度675℃進入第二廢鍋，氣體溫度降至310℃左右后進入第三甲烷化反應(yīng)器，出口氣體溫度約530℃。氣體降至300℃進入第四甲烷化反應(yīng)器，出口氣體溫度約為390℃，再經(jīng)過一系列過熱器、換熱器溫度降至70℃，并分離掉部分冷凝水再經(jīng)換熱器加熱至230℃后進入第五甲烷化反應(yīng)器，出口氣體經(jīng)回收熱量后進入水冷卻器，分離水干燥后送至首站壓縮機入口。出第一甲烷化反應(yīng)器后的一部分氣體經(jīng)中壓廢鍋、循環(huán)氣用于第一甲烷化反應(yīng)器冷激氣。 甲烷合成用的是鎳催化劑。CO轉(zhuǎn)化率可達100%，CO2轉(zhuǎn)化率可達99%以上，催化劑選擇性很好幾乎沒有什么付反應(yīng)，冷凝水不處理就可回用。動力消耗量序號名稱規(guī)格使用情況單位消耗量正常最大1循環(huán)水（G）28℃/40℃連續(xù)t/h8402電10000V連續(xù)kW63003中壓蒸汽（g） 420℃連續(xù)t/h副產(chǎn)4低壓蒸汽（A） 158℃連續(xù)t/h副產(chǎn)5冷凝液連續(xù)t/h副產(chǎn)6鍋爐給水（A） 250℃連續(xù)t/h副產(chǎn)蒸汽 干燥工藝流程 甲烷干燥采用撬裝式的三甘醇脫水工藝進行水蒸汽的干燥。含水的甲烷化氣通過吸收塔，天然氣中的水份被三甘醇吸收，將水份脫出，保證天然氣露點30℃以下，吸收水份后的三甘醇通過熱再生系統(tǒng)再生后重復(fù)使用。采用冷分離進行水蒸汽的干燥。含水的甲烷化氣先進入分離器，以脫除夾帶的液體的固體雜質(zhì)，然后與干燥后的成品氣復(fù)熱，后進入氨冷器進行冷卻。以保證產(chǎn)品氣的露點在30℃。106 kcal/h。 煤氣水分離 概述本裝置處理能力為煤氣水27593000噸/小時。本裝置按六系列設(shè)計，貯存成品煤氣水的緩沖槽設(shè)計六個。其生產(chǎn)方法是利用減壓膨脹原理，分離出溶解在煤氣水中的氣體，并且利用無壓重力沉降分離原理，根據(jù)不同組分的密度差，將煤氣水中各組分分離。本流程合理，分離效率高，根據(jù)國內(nèi)外多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，出工段水的油及固體物可低到10mg／L。為防止或減少乳化現(xiàn)象的發(fā)生。本流程采用含油煤氣水與含塵、焦油煤氣水分二股進入二個結(jié)構(gòu)不同的膨脹器減壓膨脹后進入油分離器和初焦油分離器，以達到最佳分離效果,設(shè)置了雙介質(zhì)過濾器保證送酚氨回收裝置的煤氣水不含塵。 工藝流程簡述從煤氣冷卻工段來的含油煤氣水經(jīng)冷卻器后進入含油煤氣水膨脹槽，在此壓力減至接近大氣壓，釋放出蒸汽和所溶解的氣體。膨脹后的煤氣水流入油分離器，油浮到上層，通過一溢流堰溢流到油槽，回收到的油用油泵送到罐區(qū)。加壓氣化來的高溫含塵煤氣水首先進入換熱器，預(yù)熱鍋爐給水回收熱量。從煤氣冷卻工段來的含焦油煤氣水與余熱鍋爐出來的含塵煤氣水一起混合送往兩級含塵煤氣水冷卻器，在此煤氣水通過與高壓噴射煤氣水和冷卻水換熱而冷卻，同時回收熱量預(yù)熱了高壓噴射煤氣水。冷卻后的煤氣水進入含塵煤氣水膨脹器中膨脹至接近常壓，然后進入初焦油分離器。膨脹期間，蒸汽和溶解氣的混合物釋放出來并與來自含油煤氣水膨脹槽的膨脹氣一起到膨脹氣冷卻器。 含塵煤氣水送往初焦油分離器，在此煤氣水中所含塵和焦油沉降在分離器下部的錐形體部分，焦油從上部分離出來，流往純焦油槽，回收到的焦油用焦油泵送到罐區(qū)。下部含塵重質(zhì)焦油返回氣化爐燒掉。為了防止乳化現(xiàn)象的產(chǎn)生，最終油分離器的操作溫度視現(xiàn)場操作情況而定，故本流程設(shè)置了不同操作溫度的流程。來自初焦油分離器的煤氣水與來自油分離器的煤氣水一起，靠重力一部分流入最終油分離器，另一部分流入緩沖槽，或者是上述煤氣水靠重力先流入緩沖槽，然后用泵將煤氣水送入煤氣水冷卻器，冷卻到合適的溫度再進入最終油分離器，最終油分離器的煤氣水靠重力流入緩沖槽，緩沖槽一部分煤氣水用煤氣水噴射泵經(jīng)含塵煤氣水冷卻器送氣化和煤氣冷卻裝置。另一部分用煤氣水輸送泵送入雙介質(zhì)過濾器，過濾后的煤氣水用產(chǎn)品煤氣水泵送往酚回收裝置。來自含油煤氣水膨脹槽和含塵煤氣水膨脹器的膨脹氣，通入膨脹氣冷卻器。在膨脹氣冷卻器中，氣體被冷卻到35～40℃。冷卻后的膨脹氣通過膨脹氣 氣／液分離器后用膨脹氣鼓風(fēng)機送鍋爐房進一步處理。焦油污水槽用來收集處理過程中排出或溢流出的物料，槽內(nèi)用蒸汽加熱，并配有焦油污水泵，用來將焦油污水返回含塵煤氣水膨脹器。 原材料、動力消耗及產(chǎn)品原材料、動力消耗及產(chǎn)品序號名稱規(guī)格使用情況單位消耗量備注1循環(huán)冷卻水32℃連續(xù)m36831循環(huán)水2電380V連續(xù)kW118043低壓蒸汽(g)間斷t/h45最大4儀表空氣 MPa(g)連續(xù)Nm3/h24005N2 MPa(g)間斷Nm3/h20006裝置空氣 MPa(g)間斷Nm3/h8007煤焦油連續(xù)t/h8中油連續(xù)t/h 三廢排放量表217 煤氣水分離裝置污染源一覽表污染源名稱排放量污染物排放參數(shù)備注名稱濃度高度方式廢氣Nm3/hm膨脹氣179231963CO2COH2CH4H2S%（Vn）%（Vn）%（Vn）%（Vn）%（Vn）連續(xù)去硫回；收裝置無組織排放酚NH2H2S kg/h kg/h kg/h連續(xù)面源面積:17000 m2廢水m3/hmg/L煤氣水分離裝置排水5946023CODBOD5總氨總酚多元酚氰化物硫化物油SS8000～170004200～95004553～47004825～51601480～2100未檢出25072連續(xù)去酚回收裝置固體廢物t/h主要組分焦油焦油連續(xù)作為副產(chǎn)品外售噪聲設(shè)備數(shù)量噪聲值dB(A)布置方式膨脹氣鼓風(fēng)機1290露天地面有消聲器煤氣水輸送泵96≤ 80露天地面 酚回收 概述酚氨回收裝置采用中壓蒸汽氣提脫酸脫氨，然后采用二異丙基醚萃取脫酚工藝，裝置設(shè)計能力處理水量1850m3/h。本裝置按六系列設(shè)計。本裝置的主要產(chǎn)品為粗酚和氨水。粗酚外售，氨水部分去氨法脫硫、部分去氨回收裝置。本裝置排出的污染物除廢水外，還有一些廢氣，廢氣中主要成分是COH2S及其水蒸汽，廢水送污水處理裝置、廢氣送硫回收裝置。酚回收裝置采用二異丙基醚萃取脫酚工藝，裝置設(shè)計能力處理水量1850m3/h。本裝置按六系列設(shè)計，本裝置排出的污染物除廢水外，還有一些廢氣，廢氣中主要成分是CO2，H2S,及其水蒸汽，廢氣送硫回收裝置。 流程簡述從煤氣水分離來的酚水首先經(jīng)過脫酸塔底酚水換熱器預(yù)熱后，送入脫酸塔將其中的酸性物質(zhì)COH2S分離出來。酚水被加熱到125℃以上，絕大部分的COH2S被分離出來，大部分氨從脫酸塔側(cè)線采出，氨冷凝后得到的氨水送煙氣脫硫裝置。脫酸、脫氨后的酚水采用液—液萃取工藝，通過二異丙基醚(穩(wěn)定處理后的)與酚水逆流接觸將酚萃取出來。酚水與二異丙基醚的體積比控制在10:1。萃取后的稀酚水溶液夾帶有一部分二異丙基醚，通過加熱將二異丙基醚分離出來。萃取了