【正文】 以CO2為輸送介質，將干煤粉送入氣化爐煤氣化工序將煤炭轉化為粗合成氣，回收余熱，副產蒸汽2凈化裝置將煤氣化裝置生產的粗煤氣制成合格的合成氣CO變換工序將粗煤氣中的部分CO轉化為氫氣酸性氣體脫除工序將變換氣中CO2全部脫除，并脫除硫化物冷凍工序為酸性氣體脫除工序提供冷量3空分裝置為煤氣化裝置提供氧氣，為其他裝置提供氮氣4硫回收裝置將酸性氣體脫除工序的富H2S氣體轉化為副產品硫磺（3） 甲醇合成部分本部分的功能是將合格合成氣在甲醇合成塔合成甲醇，為丙烯生產裝置提供原料。甲醇合成部分裝置構成如下：序號裝置名稱主要功能1甲醇裝置生產甲醇，為丙烯裝置提供原料壓縮工序用于合成氣和循環(huán)氣升壓至甲醇合成壓力合成工序生產粗甲醇氫回收工序回收甲醇合成弛放氣中的有效氣體精餾工序除去粗甲醇中的水分等雜質，得到精甲醇，供丙烯裝置中間罐區(qū)工序粗甲醇緩沖貯存，精甲醇計量 （4） 甲醇制烯烴部分序號裝置名稱主要功能1甲醇轉化甲醇先轉化為二甲醚，再進一步轉化為乙烯、丙烯和丁烯等產品的混合物2烯烴回收從乙烯、丙烯和丁烯等混合物中回收單體乙烯、丙烯和丁烯，以及其他副產品（5） 烯烴聚合部分序號裝置名稱主要功能1聚乙烯裝置PE乙烯聚合，生產最終產品聚乙烯2聚丙烯裝置PP丙烯聚合，生產最終產品聚丙烯（6） 公用工程和輔助設施部分序號裝置名稱主要功能1熱電站為所有裝置提供工藝、動力用汽，提供全廠用電，提供采暖熱源等2供配電為所有裝置提供供配電服務3給排水為所有裝置提供給排水服務，提供新鮮水、化學水、消防水，處理回收的冷凝液4循環(huán)冷卻水為工藝生產裝置提供循環(huán)冷卻水5污水處理裝置對全廠污水進行處理，保護環(huán)境6成品罐區(qū)貯存精甲醇、汽油、液化氣7空壓站為所有裝置提供儀表空氣8中央化驗室為生產過程提供分析化驗服務9火炬處理全廠易燃氣體10維修中心為全廠提供機電儀維修服務，保管備品備件11固體物料貯運系統(tǒng)貯運原、燃料煤，固體成品，灰渣、爐渣等12全廠通訊為全廠生產提供通訊服務13消防系統(tǒng)為工廠的生產提供消防安全保障14環(huán)境監(jiān)測站對全廠各類排放廢物進行監(jiān)控，保護當地生態(tài)環(huán)境15廠區(qū)外管提供各生產裝置間的管道連接16渣場貯存全廠灰渣、爐渣、廢催化劑 工藝技術及來源本項目采用先進可靠的技術，確保生產操作長期、穩(wěn)定、安全地運行，符合國家勞動保護和安全衛(wèi)生各項規(guī)定。各主要裝置采用的技術如下：序號裝置名稱工藝技術1天然氣轉化裝置天然氣壓縮工序蒸汽透平驅動離心式壓縮機天然氣脫硫工序鈷鉬加氫轉化有機硫，氧化鋅脫除無機硫天然氣轉化工序一段蒸汽轉化工藝2空分裝置內增壓流程3煤氣化裝置原料煤預干燥工序管式低溫干燥工藝磨煤工序輥盤中速磨，熱風閉路循環(huán)粉煤干燥工藝煤加壓輸送工序以CO2為輸送介質的密相輸送工藝煤氣化工序SHELL干煤粉加壓氣化工藝4凈化裝置將煤氣化裝置生產的粗煤氣制成合格的合成氣CO變換工序耐硫寬溫變換酸性氣體脫除工序低溫甲醇洗酸性氣體脫除冷凍工序丙烯制冷技術5甲醇裝置壓縮工序蒸汽透平驅動離心式壓縮機合成工序LURGI甲醇合成工藝氫回收工序PSA變壓吸附工藝精餾工序三塔精餾+甲醇回收塔工藝中間罐區(qū)工序常壓固定罐6甲醇制烯烴裝置大連化物所DMTO工藝7聚乙烯裝置PPBasell的Spheripol工藝8聚丙烯裝置PPDow的Unipol工藝9硫回收裝置三級CLAUS工藝 總工藝流程說明 天然氣轉化裝置 （1）天然氣壓縮來自界區(qū)外５公里的原料天然氣７MPa（G）、25℃ 進入天然氣壓縮機， MPa（G）、97℃去天然氣轉化工序。（2）天然氣脫硫來自天然氣轉化工序的370℃天然氣先進入鈷鉬加氫反應器將有機硫轉化為無機硫，脫硫后的天然氣返回天然氣轉化工序。（3）天然氣轉化來自天然氣壓縮工序的原料氣在一段爐對流段經兩次預熱溫度達到370℃后去天然氣脫硫工序， MPa（G）、400℃過熱蒸汽按一定比列混合，混合氣經對流段進一步預熱到550℃進一段轉化爐轉化管，在轉化管內發(fā)生烴類的蒸汽轉化反應，出轉化管的轉化氣溫度約860℃。高溫轉化氣先經轉化氣廢熱鍋爐冷卻副產高壓蒸汽，再經鍋爐給水預熱器降溫至約180℃，然后去除鹽水預熱器、水冷器冷卻至40℃后進入分離器，將轉化氣和工藝冷凝液分離開，（G）、40℃去甲醇裝置壓縮工序。 空分裝置以空氣為原料，通過離心式空氣壓縮、分子篩空氣凈化、兩級空氣精餾的方法將空氣分離為氧氣和氮氣，同時聯(lián)產工廠空氣。氧氣送煤氣化裝置用于煤氣化，氮氣作全廠公用工程氮氣，工廠空氣供全廠有關裝置使用。 煤氣化裝置（1）煤碳預干燥合格粒度的原料煤（包括細渣和褐煤） (粒度≤50mm)由原料煤貯運系統(tǒng)送入管式干燥機前碎煤倉臨時貯存，碎煤倉中的一定量的褐煤通過稱重給煤機給到雙輥式破碎機中破碎至合格的粒度(粒度≤6mm)，然后送入管式干燥機中干燥。在干燥管外部通入低壓過熱蒸汽進行熱交換，使煤表面吸附水分受熱蒸發(fā)。煤中的水分隨干燥機的廢氣通過排風機抽至袋式收塵器，分離出的煤粉通過旋轉給料機、埋刮板輸送機和干燥后合格的碎煤一起通過埋刮板輸送機由原料煤貯運系統(tǒng)膠帶輸送機送至煤氣化裝置煤磨粉及干燥工序中的磨前碎煤倉。分離后的尾氣經排風機排入大氣。為防止褐煤自燃和控制排出氣體的露點，在系統(tǒng)中設有CO和H2O在線分析儀，超標時，向系統(tǒng)補充氮氣。（2）煤粉制備碎煤倉中的經預干燥的原料煤通過稱重給煤機送到中速磨煤機中磨煤制粉。中速磨磨煤系統(tǒng)是制粉和干燥同時完成的系統(tǒng)。出磨煤機粒度和水含量合格的煤粉吹入煤粉袋式收集器分離，收集的煤粉送入貯倉中貯存。分離后的尾氣經循環(huán)風機加壓后大部分循環(huán)至熱風爐循環(huán)使用，部分排入大氣。磨機的干燥熱源是工藝系統(tǒng)外排可燃氣體在熱風爐燃燒產生的熱煙氣。在熱風爐中該熱煙氣與循環(huán)氣、低壓氮氣和由稀釋風機送入的冷空氣混合，調配到需要的溫度，控制氧氣含量，變成安全的熱惰性氣體、送入中速磨煤機。（3）煤粉加壓及給料常壓煤粉進入鎖斗加壓后自流進入煤粉給料倉中，由管道CO2密相輸送導入氣化爐燒嘴。鎖斗是一個變壓操作系統(tǒng)，實現(xiàn)煤粉由常壓至加壓的輸送。（4）氣化及合成氣冷卻煤氣化燒嘴噴入的煤粉和氧氣， 、1500℃高溫下，瞬間完成煤的氣化反應，生成（CO＋H2）含量很高的粗煤氣。為防止氣化爐出口的高溫煤氣夾帶的熔融飛灰粘結在后序設備，在氣化爐上部激冷區(qū)噴入循環(huán)返回的低溫煤氣，以降低出爐煤氣溫度，使飛灰冷卻為固態(tài)。煤氣從氣化爐頂排出,溫度為 900℃左右。出爐煤氣進入合成氣冷卻器回收熱量，煤氣溫度降至350℃左右進入后序干法除灰設備。高溫粗煤氣攜帶的大量顯熱，在合成氣冷卻器內得到回收，產生次高壓飽和蒸汽送管網，約1/3用作工藝蒸汽，其余在工序外過熱后用作動力蒸汽。原料煤中的灰分，在高溫下呈熔融態(tài)，沿水冷壁向下流動，在氣化爐下部渣池水浴中，激冷、固化、脆裂成細小顆粒，經集渣罐定時排至脫水槽，再由撈渣機將其取出轉運至渣場。（5）粗煤氣凈化離開合成氣冷卻器的粗煤氣通常夾帶入爐煤中總灰量20～30％的飛灰，經過干法除塵和文丘里串洗滌塔兩級濕法洗滌處理后，出口煤氣中含灰量小于1mg/Nm3。干法除塵采用高溫陶瓷過濾器，過濾掉大部分飛灰。經過濾后，煤氣中含灰量通常小于5mg/Nm3。出干法除塵煤氣中的殘余灰塵，在文丘里和洗滌塔中，被熱水洗滌脫除，同時還洗滌除去煤氣中所含微量鹵化物、HCN和NH3等雜質。出洗滌塔煤氣為蒸汽所飽和，溫度約170℃, %左右，送變換。干法過濾得到的飛灰經過冷卻、氣提后送至飛灰儲罐貯存、外售用作水泥添加料。（6）灰水處理從洗滌塔排出的含灰排放水，經過氣提、澄清處理后，大部分循環(huán)利用，少量處理水被抽出送污水處理系統(tǒng)，以防止鹵素等有害物質的累積。（7）氮氣/CO2系統(tǒng)為降低甲醇合成氣中氮含量和實現(xiàn)全廠燃料氣自平衡，煤氣化裝置采用密相CO2輸送煤粉、干法除塵器CO2反吹等措施。工程設置有氮氣/CO2公用氣體系統(tǒng)。氮氣/CO2公用氣體系統(tǒng)是提供輸送、反吹、保安的惰性氣體分配系統(tǒng)。 凈化裝置（1）CO變換來自殼牌煤氣化的粗煤氣分離夾帶的水分, 再通過粗煤氣過濾器除掉其中對催化劑有害的固體雜質,然后分為三股:一股(流量約為總流量的40%)在粗合成氣換熱器中被第一變換爐出口變換氣加熱到250℃后,與過熱蒸汽混合進入第一變換爐進行變換反應；一股(流量約為總流量的25%)與出鍋爐給水換熱器的變換氣混合以調節(jié)變換氣中的H2，CO和CO2之間的比例；另一股(流量約為總流量的35%)作為第一變換爐出口變換氣的冷激氣。出第一變換爐變換氣溫度450℃，%(vol,濕基)，然后通過粗合成氣換熱器被冷到400℃與冷激氣混合后進增濕器用工藝冷凝液激冷到240℃,再進第二變換爐繼續(xù)進行變換反應。出第二變換爐變換氣溫度404℃，%(vol,濕基)。經低壓廢鍋副產低壓蒸汽、鍋爐給水預熱器預熱鍋爐給水、除鹽水換熱器回收熱量后，再在變換氣水冷器中被冷到40℃后去酸性氣體脫除工序。（2）酸性氣體脫除來自煤氣化工序的粗煤氣經廢熱鍋爐、除鹽水預熱器、水冷器冷卻后與出工序的冷氣體進一步熱交換，然后進入吸收塔，利用低溫甲醇溶液脫除氣體中的H2S和部分CO2。 吸收H2S和CO2的甲醇富液經過減壓閃蒸、低壓氮氣汽提、熱再生、甲醇脫水等再生處理后循環(huán)使用。在再生過程得到的富H2S酸性氣，送硫磺回收裝置，CO2氣體和氮氣提尾氣放空。含甲醇的廢水送全廠污水處理系統(tǒng)。 甲醇裝置（1）壓縮工序從天然氣轉化裝置來的轉化氣、凈化裝置來的凈化氣和氫回收工序來的氫氣混合，進入壓縮機的新鮮氣壓縮段的一段進口，（G），冷卻至40℃后進入新鮮氣壓縮段二段進一步壓縮， MPa（G）。合成工序來的循環(huán)氣進入循環(huán)氣壓縮段壓縮，（G）后與新鮮氣壓縮段的氣體匯合去合成工序。（2）合成工序、61℃的合成氣經入塔氣換熱器、氣冷式甲醇合成塔與反應氣換熱升溫至225℃，從水冷式甲醇合成塔上部進入催化劑床層，氣體自上而下流經管內催化劑床層進行甲醇合成反應，合成塔殼側鍋爐給水吸收反應熱而副產蒸汽。反應氣由甲醇合成塔底部出來，經氣冷式甲醇合成塔管間進一步反應并被入塔氣移走熱量，再經由鍋爐給水預熱器、入塔氣換熱器回收余熱后，經除鹽水換熱器、甲醇水冷器冷卻至40℃左右進入甲醇分離器分離出冷凝下來的粗甲醇。甲醇分離器頂部出來的氣體，一部分作為弛放氣去氫回收工序回收氫氣，另一部分作為循環(huán)氣去聯(lián)合壓縮機，如此繼續(xù)循環(huán)。粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經閃蒸槽減壓釋放出溶解氣后送甲醇精餾工序，閃蒸氣送往燃料氣管網。（3）氫氣回收合成工序來的弛放氣，被除鹽水洗滌掉微量甲醇，分離水分后進入PSA變壓吸附系統(tǒng)，%的氫氣，大部分氫氣送至壓縮工序，少量氫氣去聚丙烯裝置，尾氣去燃料氣管網。（4）甲醇精餾和中間罐區(qū)來自合成工序的粗甲醇經預塔、常壓塔、加壓塔精餾后得到精甲醇，精甲醇經甲醇計量罐計量后送丙烯裝置合成丙烯。加壓塔底的含醇廢水經回收塔回收甲醇，回收塔排放的廢水送污水處理站。 甲醇制烯烴裝置甲醇制丙烯的DMTO工藝包括甲醇轉化和烯烴回收兩部分。甲醇轉化采用硫化床催化反應器和高性能催化劑，乙烯、丙烯選擇性高，結焦少，丙烷產率低。首先，甲醇經加熱升溫、氣化后，送入DME（二甲醚）預反應器，在該反應器中，采用高活性、高選擇性催化劑，甲醇在此轉化為DME和水，然后這部分反應氣體和后續(xù)裝置回收的輕烴、甲醇汽提塔來的蒸汽、回收的甲醇合并送入DMTO反應器中，甲醇/DME轉化率高達99%以上，丙烯、乙烯為主要產品。產品在丙烯、乙烯回收單元中分離、脫微量水、甲醇和DME后，乙烯、%（wt）。副產品為液體燃料與汽油。 聚乙烯裝置聚乙烯裝置按氣相法中Spherilene聚乙烯生產工藝設計，生產全密度聚乙烯。聚乙烯生產裝置包括單體凈化、預聚合、聚合、聚合物后處理和造粒等生產單元。從界區(qū)外來的原料乙烯、共聚單體丁烯等進入單體凈化設施，除去其中的輕、重組份及導致催化劑中毒的其它雜質；催化劑進入預聚合反應器活化；凈化后的乙稀和活化后的催化劑以及控制分子量的氫氣一起進入第一反應器進行聚合反應(生產共聚產品時從第一反應器出來的產品再進入第二反應器進一步反應)，反應后的物料送入汽蒸器，脫除未反應的單體并使催化劑失活；汽蒸后的聚乙烯去干燥床干燥；干燥后的聚乙稀進入擠出單元的粉料倉，與一定比例的添加劑熔融并擠出造粒。料粒均化后，送至包裝工序。 聚丙烯裝置聚丙烯裝置擬采用Dow公司的Unipol氣相法聚丙烯生產工藝，生產均聚和共聚聚丙烯。聚丙烯生產裝置包括單體凈化、聚合、聚合物脫氣和回收、添加劑進料和擠出、包裝等生產單元。從界區(qū)外來的原料丙烯等進入單體凈化設施，除去其中的輕、重組份及導致催化劑中毒的其它雜質；凈化后的丙稀和即用型催化劑以及控制分子量的氫氣一起先后進入流化床反應器進行聚合反應，反應后的物料送入產品接收器進行脫氣和廢氣回收；而較為純凈的反應物送至產品清洗器，用熱氮將其中所帶的少量烴除去；然后進入擠出單元的粉料倉，與一定比例的添加劑熔融并擠出造粒。料粒均化后，送至包裝工序。 硫回收裝置來自凈化裝置酸性氣體脫除工序的酸性氣，通過Claus催化反應被回收為液態(tài)硫磺?；厥盏牧蚧亲鳛楫a品切片包裝后運出。Claus尾氣送熱電站鍋爐。 全廠工藝總流程圖和總物料平衡見全廠工藝總流程圖和總物料平衡。