【導讀】膃肄莃螃聿肅蒅薆羅肂薈螂袁肂芇薅螇肁莀螀肆膀蒂薃腿薄螈袈膈芄薁袃膇蒆袇蝿膆蕿蠆肈膆羋裊羄膅莀蚈袀膄蒃袃螆芃薅蚆肅節(jié)芅葿羈芁莇蚄羇芀蕿蕆袃芀艿螃蝿艿莁薅肇羋蒄螁羃芇薆薄衿莆芆蝿螅蒞莈薂肄莄蒀螇肀莄蚃蝕羆莃莂袆袂罿蒅蠆螈羈薇襖肆羈芆蚇肇荿袂袈肆蒁蚅螄肅蚃蒈膃肄莃螃聿肅蒅薆羅肂薈螂袁肂芇薅螇肁莀螀肆膀蒂薃腿薄螈袈膈芄薁袃膇蒆袇蝿膆蕿蠆肈膆羋裊羄膅莀蚈袀膄蒃袃螆芃薅蚆肅節(jié)芅葿羈芁莇蚄羇芀蕿蕆袃芀艿螃蝿艿莁薅肇羋蒄螁羃芇薆薄衿莆芆蝿螅蒞莈薂肄莄蒀螇肀莄蚃蝕羆莃莂袆袂罿蒅蠆螈羈薇襖肆羈芆蚇肇荿袂袈肆蒁蚅螄肅蚃蒈膃肄莃螃聿肅蒅薆羅肂薈螂袁肂芇薅螇肁莀螀肆膀蒂薃腿薄螈袈膈芄薁袃膇蒆袇蝿膆蕿蠆肈膆羋裊羄膅莀蚈袀膄蒃袃螆芃薅蚆肅節(jié)芅葿羈芁莇蚄羇芀蕿蕆袃芀艿螃蝿艿莁薅肇羋蒄螁羃芇薆薄衿莆芆蝿螅蒞莈薂肄莄蒀螇肀莄蚃蝕羆莃莂袆袂罿蒅蠆螈羈薇襖肆羈芆蚇肇荿袂袈肆蒁蚅螄肅蚃蒈膃肄莃螃聿肅蒅薆羅肂薈螂袁肂芇薅螇肁莀螀肆膀

　　

【正文】 易形成化合物的材料 金屬與非金屬配對 進行滲硫、磷化、碳氮共滲等在表面形成一層化合物或非金屬層，即避免摩擦副直接接觸又減小摩擦因素。 接觸壓力 減小滑動速度和接觸壓力能有效降低粘著磨損。 改善潤滑條件，降低表面粗糙度，提高氧化膜與機體結(jié)合力都能降低粘著磨損。 影響接觸疲勞壽命的因素？ 內(nèi)因 脆性非金屬夾雜物對疲勞強度有害 適量的塑性非金屬夾雜物（硫化物）能提高接觸疲勞強度 塑性硫化物隨基體一起塑性變形，當硫化物把脆性夾雜物包住形成共生夾雜物時，可以降低脆性夾雜物的不良影響。 生產(chǎn)上盡可能減少鋼中非金屬夾雜物。 接觸疲勞強度主要取決于材料的抗剪切強度，并有一定的韌性相配合。 當馬氏體 含碳量在 ~%時，接觸疲勞壽命最高。 馬氏體和殘余奧氏體的級別 殘余奧氏體越多，馬氏體針越粗大，越容易產(chǎn)生微裂紋，疲勞強度低。 未溶碳化物和帶狀碳化物越多，接觸疲勞壽命越低。 在一定硬度范圍內(nèi)，接觸疲勞強度隨硬度的升高而增加，但并不保持正比線性關(guān)系。 表面形成一層極薄的殘余奧氏體層，因表面產(chǎn)生微量塑性變形和磨損，增加了接觸面積，減小了應力集中，反而增加了接觸疲勞壽命。 滲碳件心部硬度太低，表層硬度梯度過大，易在過渡區(qū)內(nèi)形成裂紋而產(chǎn)生深層剝落。 表面硬化層深度和殘余內(nèi)應力 硬化深度要適中，殘余壓應力有利于提高疲勞壽命。 外因 減少加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接觸精度，可以有效增加接觸疲勞壽命。 接觸應力低，表面粗糙度對疲勞壽命影響較大 接觸應力高，表面粗糙度對疲勞壽命影響較小 兩個接觸滾動體的硬度和裝配質(zhì)量等都應匹配適當。 第八章 蠕變：在長時間的恒溫、恒載荷作用下緩慢地產(chǎn)生塑性變形的現(xiàn)象。 等強溫度（ TE）：晶粒強度與晶界強度相等的溫度。 蠕變極限：在高溫長時間載荷作用下不致產(chǎn)生 過量塑性變形 的抗力指標。 該指標與常溫下的屈服強度相似。 持久強度極限：在高溫長時載荷作用下的斷裂強度 持久強度極限。 蠕變極限的兩種表達方式： 1. 在規(guī)定溫度 (t)下，使試樣在規(guī)定時間內(nèi)產(chǎn)生的穩(wěn)態(tài)蠕變速率 (?)不超過規(guī)定值的最大應力（ σt?）。 σ 6001X105=60MPa 表示溫度為 600℃ ，穩(wěn)定蠕變速率為 1X105%/h的蠕變極限為 60MPa。 (t)下和實驗時間 (τ )內(nèi)，是試樣產(chǎn)生的蠕變總伸長率 (δ )不超過規(guī)定的最大值 σtδ/τ。 σ 5001/105=100MPa，表示材料在 500℃ ， 105h 后總的生產(chǎn)率位 1%的蠕變極限為 100MPa。 ℃ 持久強度極限的表達式 在規(guī)定溫度 (t)下，達到規(guī)定的持續(xù)時間 (τ )而不發(fā)生斷裂的最大應力（ σtτ ）。 σ 7001X103=30MPa 表示溫度為 700℃ 、 1000h 的持續(xù)強度極限為 30MPa。 四、影響金屬高溫力學性能的主要因素 由蠕變斷裂機理可知要降低蠕變速度提高蠕變極限，必須控制位錯攀移的速度； 要提高斷裂抗力，即提高持久強度，必須抑制晶界的滑動，也就是說要控制晶內(nèi)和晶界的擴散過程。 （一）合金化學成分的影響 耐熱鋼及合金的基體材料一般選用熔點 高 、自擴散激活能 大 或?qū)渝e能 低 的金屬及合金。 熔點愈高的金屬自擴散愈慢 層錯能降低易形成擴展位錯 彌散相能強烈阻礙位錯的滑移與攀移 在基體金屬中加入（高熔點、半徑差距大）的鉻、鉬、鎢、鈮等元素形成固溶體 固溶強化 降低層錯能，易形成擴展位錯。 加入能形成彌散相的合金元素 彌散強化阻礙位錯的滑移 加入增加晶界擴散激活能的元素（硼、稀土等） 阻礙晶界滑動 增大晶界裂紋面的表面能 二）冶煉工藝的影響 減少鋼中的夾雜物和某些缺陷 合金定向生長（減少橫向晶界） （三）熱處理工藝的影響 對于珠光體耐熱鋼，一般用正火加回火。 正火溫度較高，促使碳化物較充分而均勻地 溶入奧氏體 回火溫度應高于使用溫度 100~150℃以上，以提高其在使用溫度下的組織穩(wěn)定性。 對于奧氏體耐熱鋼，一般進行固溶處理和時效 獲得適當?shù)木Я６? 改善強化相的分布狀態(tài) （四）晶粒度的影響 當使用溫度低于等強溫度時，細晶鋼有較高的強度；當使用溫度高于等強溫度時，粗晶鋼有較高的蠕變極限和持久強度極限。 但晶粒太大會降低材料的塑性和韌度 晶粒度要均勻，否則在大小晶粒交界處易產(chǎn)生應力集中而形成裂紋。 （ 高溫下金屬材料的韌脆變化有和特征？斷裂路徑變化有何變化？ 結(jié)合等強溫度分析晶粒大小對金屬材料高溫力學性能的 影響。 ） 結(jié)合等強溫度分析晶粒大小對金屬材料高溫力學性能（韌脆變化、斷裂路徑、蠕變極限和持久強度極限）的影響。 韌脆變化： 高溫短時加載時，金屬的塑性增加。 高溫長時加載時，塑性降低，缺口敏感度增加，呈現(xiàn)脆斷現(xiàn)象。 斷裂路徑變化 ： 常溫下的穿晶斷裂轉(zhuǎn)變?yōu)檠鼐嗔选? 原因：溫度升高時晶粒強度和晶界強度都降低，但晶界強度降低較快。 等強溫度（ TE）：晶粒強度與晶界強度相等的溫度。 （四）晶粒度的影響 當使用溫度低于等強溫度時，細晶鋼有較高的強度；當使用溫度高于等強溫度時，粗晶鋼有較高的蠕變極限和持久強度極 限。 但晶粒太大會降低材料的塑性和韌度 晶粒度要均勻，否則在大小晶粒交界處易產(chǎn)生應力集中而形成裂紋。 第九章 銀紋：非晶態(tài)聚合物的某些薄弱區(qū)，因拉應力塑性變形，在其表面和內(nèi)部出現(xiàn)閃亮的、細長形的 “類裂紋 ”銀紋。 玻璃態(tài)：溫度低于玻璃化溫度時，聚合物所處于的狀態(tài)即為玻璃態(tài)。 ？各有何特點？ 答： 一、玻璃態(tài)下的變形 硬玻璃態(tài) 溫度低于脆化溫度 tb，聚合物處于硬玻璃態(tài)。其應力應變曲線只有彈性變形階段，且伸長很小、斷口與與拉力方向垂直。彈性模量比其他狀態(tài)的大， 無彈性滯后。為普彈性變形。 軟玻璃態(tài) 當溫度處于 tbtg 之間時，聚合物處于玻璃態(tài)。（普彈變形、受迫高彈變形、沿外力再取向） 二、高彈態(tài)下的變形 溫度處于 tgtf 間時，聚合物處于高彈態(tài)。室溫下處于高彈態(tài)的聚合物稱為橡膠。 其力學性能特點是具有高彈性。 在外力作用下，長鏈通過鏈段調(diào)整構(gòu)象是原卷曲的鏈沿拉應力方向伸長，宏觀上表現(xiàn)為很大的彈性。 在外力去除時，接點及扭結(jié)的趨勢使得聚合物鏈又回復到卷曲狀態(tài)，宏觀變形消失。 高彈性與交聯(lián)度有關(guān) 交聯(lián)少 產(chǎn)生塑性變形 交聯(lián)多 彈性下降，彈性模量和硬度增 加。 三、粘流態(tài)下的變形 溫度高于 tf時，聚合物分子鏈在外力作用下可進行整體相對滑動，呈粘性滑動，導致不可逆永久變形。 通常把這種無屈服應力出現(xiàn)的流動變形稱為粘性。 第十章 熱震斷裂：陶瓷材料承受溫度驟變產(chǎn)生瞬時斷裂，稱之為熱震斷裂。 熱震損傷：陶瓷材料在熱沖擊循環(huán)作用下，材料先出現(xiàn)開裂、剝落，然后碎裂和變質(zhì)，終至整體破壞，稱之為熱震損傷。 簡述 陶瓷材料的增韌 措施。 使材料達到細密、均、純，是陶瓷材料增韌增強的有效途徑之一。 晶粒形狀也影響陶瓷的韌性。 晶粒長寬比增加，斷裂韌度 增加。 在外力作用下，陶瓷從亞穩(wěn)定相轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定相，消耗一部分外加能量，使材料增韌。 相變增韌受使用溫度限制。 當主裂紋擴展遇到微裂紋時，發(fā)生分叉轉(zhuǎn)變擴展方向，增加擴展過程的表面能；同時，主裂紋尖端應力集中被松弛，致使擴展速度減慢。 簡述陶瓷材料的耐磨性的特點。 陶瓷材料的耐磨性與材料種類和性能、摩擦條件、環(huán)境，以及陶瓷材料自身的性能和表面狀態(tài)等因素有關(guān)。 陶瓷材料的磨損機理主要是以微斷裂方式導致的磨粒磨損。 陶瓷材料與陶瓷材料的配對的摩擦副，其粘著傾向很小；金屬與陶瓷的摩擦副比金屬配對的摩擦副粘著作用也小。這使得其耐磨性優(yōu)良。 陶瓷材料對環(huán)境介質(zhì)和氣氛極為敏感，在特定條件下可能會形成摩擦化學磨損。這是陶瓷材料特有的磨損機理。