【正文】 余料過程連接方式選擇： 沖裁輪廓形狀分解時的前、后連接方式應(yīng)避免出現(xiàn)錯位、不平直、不圓滑、毛刺等；④ 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計排樣圖的過程，就是確定模具結(jié)構(gòu)的過程，在進(jìn)行排樣設(shè)計時，要從全局進(jìn)行詳盡的考慮，不能受限于局部結(jié)構(gòu)，而且還要多注意細(xì)節(jié)。1）工位數(shù)量和空工位的設(shè)置應(yīng)根據(jù)產(chǎn)量、零件形狀及尺寸、模具制造與維修水平、材料利用率等因素而定，也可以采用連續(xù)—復(fù)合排樣法減少工位數(shù)；2）對于沖裁的工位，應(yīng)主要考慮沖裁力如何分布均勻合理使沖壓力平衡。壓力中心偏移不能超過凹模1/6，為了調(diào)節(jié)壓力中心，可以加空工位。3）在分配每一步工位時，不但要考慮哪一工位沖裁，哪一工位折彎，哪一工位成形，還要考慮各個鑲塊應(yīng)如何排布，排布的空間夠不夠，各個鑲塊之間有沒有相互影響。4）成形的方向問題：最好設(shè)計成形向上、下方向，使模具結(jié)構(gòu)簡單；5）側(cè)向沖壓問題：需要側(cè)向沖壓時，應(yīng)力求將凸模的側(cè)向運動方向垂至于送料方向，以便側(cè)向沖壓機(jī)構(gòu)設(shè)置在送料方向的兩側(cè)；6）設(shè)置空工位：當(dāng)級進(jìn)模步距較小時可提高凹模強度；便于凸模安裝、模具維修調(diào)整；設(shè)置特殊結(jié)構(gòu)或可能增設(shè)某一工位地需要。空工位的設(shè)置，原則上，當(dāng)步距小于8mm時，宜多設(shè)幾個空工位；步距大于16mm時，不宜多設(shè)空工位；沖件精度高、形狀復(fù)雜時，不宜多設(shè)空工位，以減少總工位數(shù)；用導(dǎo)正銷做精定位時，可適當(dāng)多設(shè)空工位 。7)為了提高模具精度，應(yīng)盡量減少工位數(shù)； ⑤ 模具強度、制造、維修與壽命1）凸模強度：孔壁尺寸小、形狀復(fù)雜、懸臂長的等等形狀應(yīng)盡量分布沖裁或設(shè)空工位，以便于凸模安裝調(diào)整；2）凹模強度：工位設(shè)置應(yīng)保證凹模有足夠的強度，凹模壁小的形狀應(yīng)盡量分布沖裁或設(shè)空工位。3）復(fù)雜內(nèi)孔或外形盡量按分步?jīng)_出，在不影響沖壓件精度要求和模具輪廓尺寸限制的情況下，盡量使凸模、凹模輪廓形狀簡單規(guī)則，以便于模具制造，提高模具壽命，但也要注意工位數(shù)；4）凸模、凹模輪廓形狀應(yīng)盡量避免出現(xiàn)尖角、以便于凸模、凹模的加工；5）排樣圖設(shè)計時，必須自始至終認(rèn)真考慮模具結(jié)構(gòu)、裝配方法、各零件尤其各工藝零件的加工工藝及加工方法。保證模具的正確性、良好的加工與裝配的工藝性。排樣的結(jié)果，必須保證條料或帶料送料過程不發(fā)生步距變化；送料過程暢通無阻，不受浮動裝置和模具工作零件高低部分的阻礙；材料利用率高。根據(jù)以上排樣原則確定三種以上排樣方式，再分析、比較，最后確定最佳排樣方法。（3）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計模具結(jié)構(gòu)設(shè)計即模具總體構(gòu)思，它是以排樣圖為基礎(chǔ)，根據(jù)模具工作動作要求，確定模具總體結(jié)構(gòu)：模具采用正裝、倒裝；模架結(jié)構(gòu)、導(dǎo)向方式、條料定位與送進(jìn)方式、卸料與出件方式、工作零件結(jié)構(gòu)（鑲、拼塊結(jié)構(gòu)）、運動機(jī)構(gòu)、送料方式與送料步距的監(jiān)控方式。（4）工藝計算① 條料寬度、步距與材料利用率② 毛坯尺寸的確定③ 沖壓合力④ 預(yù)選沖床⑤ 壓力中心⑥ 刃口尺寸⑦ 確定彈性元件⑧ 小凸模模具強度校核⑨ 步距精度（5）選擇和確定模具零部件結(jié)構(gòu)與尺寸①零部件的結(jié)構(gòu)及尺寸設(shè)計；凹模及凹模組件的結(jié)構(gòu)、凸模及凸模組件、定位零件、控制卸料與出件的零件、模具導(dǎo)向零件的結(jié)構(gòu)及尺寸設(shè)計等。②模架的確定及標(biāo)準(zhǔn)件的選用③限位方式④其他裝置（6）效核沖壓設(shè)備效核壓力機(jī)的閉合高度、滑塊的行程、工作臺尺寸、確定模柄尺寸。（7）繪制模具裝配圖和零件圖；（8）編寫工作零件機(jī)械加工工藝；（9）編寫設(shè)計說明書。具體措施（1）消除沖裁件毛刺的措施①保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖模要有足夠的剛性；②在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機(jī)的工作臺面保持相互平行；③要求壓力機(jī)的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；④要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力。（2）提高彎曲極限變形程度的方法① 改進(jìn)零件或經(jīng)冷變形硬化的材料，可熱處理后再彎曲；② 清除沖裁毛刺，或?qū)⒂忻痰囊幻嫣幱趶澢軌旱膬?nèi)緣；③ 對低塑性材料或厚料，可采用加熱彎曲；④ 兩次彎曲，中間可加一次退火；⑤ 在彎曲件彎曲圓角內(nèi)側(cè)開槽后彎曲；⑥ 彎曲與板材纖維方向垂直；⑦ 采用反壓。（3）防止沖裁件產(chǎn)生翹曲變形措施①沖裁間隙要選擇合理；②在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；③檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適。④如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機(jī)沖裁。⑤板材在沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。（4）防止彎曲件在彎曲過程中的偏移①形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形；②在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能全胬壓住坯料防止移動；③采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準(zhǔn)確。（5）防止彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄的措施： ①彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑； 　　 ②多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法； ③采用尖角凸模時凸模進(jìn)入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。（6）彎曲件表面擦傷解決辦法。 　?、賹τ阢~、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻妫萍霈F(xiàn)較大的擦傷，這時應(yīng)認(rèn)真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。 　　②彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進(jìn)行彎曲時，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。 　?、勖堂孀鳛橥獗砻孢M(jìn)行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面。 　?、馨寄A角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。 　?、萃拱寄ｉg隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。 　?、尥鼓＿M(jìn)入凹模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的深度。畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）開 題 報 告指導(dǎo)教師意見：1．對“文獻(xiàn)綜述”的評語：2．對本課題的深度、廣度及工作量的意見和對設(shè)計（論文）結(jié)果的預(yù)測： 指導(dǎo)教師： 年 月 日所在專業(yè)審查意見： 負(fù)責(zé)人： 年 月 日