【導(dǎo)讀】披鋒，生產(chǎn)一段時(shí)間后由于熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動(dòng)性差，在生產(chǎn)一段時(shí)間后，逐漸提高料管溫度來解決。產(chǎn)品橢圓是由于入膠不均勻，造成產(chǎn)品四周壓力不勻，使產(chǎn)品橢圓，采用三點(diǎn)入膠，要求模具材料剛性好，彈變形小，熱漲性系數(shù)小。產(chǎn)品耐酸試驗(yàn)是為了檢測(cè)產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力，和內(nèi)應(yīng)力著力點(diǎn)位置，以便消除產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力。產(chǎn)品中放鑲件，在啤塑時(shí)由于熱熔膠遇到冷鑲件，會(huì)形成內(nèi)應(yīng)力，使產(chǎn)品強(qiáng)度下降，在生產(chǎn)時(shí)，對(duì)鑲件進(jìn)行預(yù)熱處理。間過長(zhǎng)，造成膠料老化，使產(chǎn)品易脆裂。系統(tǒng)工作壓力較高時(shí)，應(yīng)采用粘度較高的，因?yàn)樵诟邏?，密封較困難，泄漏是主要問題，降低模塑制品內(nèi)應(yīng)力，從而提高外形穩(wěn)定性，消除變形和翹曲現(xiàn)象。

　　

【正文】 樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動(dòng)性。 模子方面可增大堅(jiān)澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數(shù)目等，熔融樹脂容易流動(dòng)。為了使雌模內(nèi)空氣或氣體順利疏散，可在適當(dāng)場(chǎng)所設(shè)排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。 ２ 毛口過剩 熔融樹脂流入分模面（ PL 面）或與滑動(dòng)雄模的對(duì)合面等模子配件間隙時(shí)，便會(huì)發(fā)生毛口。 發(fā)生毛口的基本原因除了成形機(jī)對(duì)成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有 問題。 模子配件發(fā)生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構(gòu)造設(shè)計(jì)不當(dāng)、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。 模子雌模內(nèi)的熔融樹脂流動(dòng)性過好時(shí)，也會(huì)造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項(xiàng)的充填不良問題。 ３ 收縮下限 收縮下陷（ sink mark）是成形品表面發(fā)生凹陷的現(xiàn)象，乃熔融樹脂冷卻固化時(shí)的體積收縮所致。易發(fā)生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。因而，為了防止發(fā)生收縮下陷，基本上，製品的設(shè)計(jì)要適切。 調(diào)整成形條 件而防止收縮下陷時(shí)，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長(zhǎng)射出壓力的保持時(shí)間（保壓時(shí)間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。 收縮下陷乃成形收縮所致，易見於 PE、 PP、聚醯 （耐?。┑瘸尚问湛s率大的結(jié)晶性樹脂。反之，以玻璃纖維強(qiáng)化者、充填無機(jī)質(zhì)的成形材料之成形收縮率小於基質(zhì)的非強(qiáng)化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。 ４ 氣泡 氣泡是在成形品內(nèi)部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時(shí)體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發(fā)分成為氣泡而封入內(nèi)部者。 製品肉厚過大或肉 厚嚴(yán)重不均勻時(shí)常發(fā)生空洞。延長(zhǎng)射出壓力的保持時(shí)間或增高模子溫度，即可減輕程度。 發(fā)生氣泡的對(duì)策是將成形材料充分乾燥，降低樹脂溫度，防止樹脂熱分解。 ５ 破裂 這是成形品表面的毛髮狀裂紋，製品尖銳突角時(shí)，此部份常發(fā)生不易看出的細(xì)裂紋。裂紋為成形品的致命缺陷，主要原因如下示： ? 脫模不良所致。 ? 過度充填所致。 ? 模子溫度過低。 ? 製品構(gòu)造上的缺陷所致。 欲避免脫模不良所致的毛病時(shí)，雌模各部份要設(shè)充分的退模斜度，研磨模子表面，檢討頂出銷的粗細(xì)、配置等，頂出時(shí)，成形品各部份的脫模阻力要均勻。 過度充填是 施加過大的射出壓力或材料計(jì)量過多，成形品內(nèi)應(yīng)力過大，脫模時(shí)造成裂紋，在此種狀態(tài)，模子配件的變形也增大，更難脫模，助長(zhǎng)破裂，此時(shí)，宜降低射出壓力、樹脂溫度、模子溫度，防止過度充填。 澆口部常容易殘留過大的內(nèi)部應(yīng)力，此部份易脆化，特別是直接澆口的部分成為宛如過度充填的狀態(tài)，易因內(nèi)部應(yīng)逆而破裂，例如杯狀或碗狀製品如圖 4 所示，易以澆口為中心，發(fā)生放射狀裂紋。 ６ 白化 成形品脫模之際，遭受頂出銷的強(qiáng)力或有 under cut 部位時(shí)無理變形而受力時(shí)，該部份變白。 白化並非裂紋，卻是預(yù)兆，易見於 ABS、耐衝擊 PS、硬質(zhì) PVC 等。 白化乃成形品內(nèi)部顯著的殘留應(yīng)力所致，可套用前項(xiàng)脫模不良的對(duì)策。 ７ 翹曲、扭曲 都是從模子取出的成形品之變形，平行邊部而變行者為翹曲，對(duì)角線方向的變形稱為扭曲。 這些變形為成形時(shí)的各種內(nèi)部應(yīng)力所致，原因大別如下： ? 脫模時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力所致。 ? 模子溫度調(diào)節(jié)（冷卻）不充分或均勻所致。 ? 樹脂或充填的流動(dòng)配向所致。 ? 成形條件不當(dāng)所致。 ? 製品形狀、肉厚等所致者。 成形品脫模時(shí)內(nèi)部應(yīng)力所致的變形是成形未充分冷卻固化前，從模具頂出所致，要以前項(xiàng)的措施順利脫模。 模內(nèi)的成形品不均勻冷卻的話，熱 收縮不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻，容易變形，結(jié)晶性樹脂的成形收縮率甚大，收縮差所致的變形也大，防止方法是注意模子冷卻水的流通法或配管等。 成形時(shí)的樹脂或充填的配向性也是成形品變形的大原因，配向性所製成形品的變形與模子構(gòu)造－特別是澆口的設(shè)法很有關(guān)係，適選形狀、配置、數(shù)目等，頗可防止製品變形。 很難只調(diào)節(jié)成形條件而防止成形品變形，但為減少內(nèi)部應(yīng)力，可減低射出壓力、減短射出壓力保持時(shí)間，增高樹脂溫度，減慢射出速度。 成形品的變形主要取決於製品設(shè)計(jì)的良否，使用材料的適否，所以設(shè)計(jì)製品時(shí)須加注意。 一般常在剛成形後， 用冷工模等對(duì)成形品施加外力，矯正變形或防止進(jìn)一步變形，但製品在使用中遇到高溫時(shí)又會(huì)復(fù)原，須加注意。 ８ 熔接線 熔接線（ weld line）是熔融樹脂二道以上合流的部分形成的細(xì)線。 發(fā)生熔接線的主因有四： ? 製品形狀（構(gòu)造）所致樹脂的流法。 ? 熔融樹脂的流動(dòng)性不充分。 ? 熔融樹脂合流處捲入空氣或揮發(fā)分。 ? 卷入脫模劑等異物。 熔接線是流動(dòng)的樹脂前端部合流時(shí)，此部分的樹脂降低溫度，未充份熔合所致。製品的窗、孔部周邊雖難免樹脂合流，熔接線在製品設(shè)計(jì)（形狀）上常無法消除。 但樹脂的流動(dòng)性特別良好 時(shí)，可使熔接線幾不顯眼，升高樹脂溫度、曾高模子溫度等，可多少調(diào)節(jié)其程度（線的濃度、粗細(xì)）。 檢討澆口的位置或數(shù)目，將發(fā)生熔接線的位置移往他處，在熔接部設(shè)排氣孔，迅速疏散此部分的空氣或揮發(fā)分，或在熔接部附近設(shè)材料滯留處，將熔接移到此部分，事後切取。 熔接線不止有礙美觀，也易誤認(rèn)為裂紋，也不利於製品強(qiáng)度。 不含玻璃纖維強(qiáng)化樹脂（ FRTP）的玻璃纖維在熔接部不融著，部分的強(qiáng)度常減低很多，圖８為其實(shí)驗(yàn)例，在試片成形用模子的橫澆口一部分設(shè)變換閥，能以１點(diǎn)澆口及２點(diǎn)澆口（有熔接線者）兩方式成，試驗(yàn)結(jié)果如表１所示，玻璃纖 維（ 30﹪）強(qiáng)化樹脂的熔接部強(qiáng)度約為非強(qiáng)化樹脂的 60﹪ 【表一】 樹脂名 強(qiáng)化材 ﹪ 充填材 ﹪ 試驗(yàn)片厚度（吋） PC ‘’ ‘’ ‘’ 耐隆 ‘’ ‘’ ‘’ － 玻璃纖維 玻璃纖維 － － 玻璃纖維 玻璃纖維 － － 10 30 － － 10 30 － － － － 玻璃粉末 － － － 玻璃珠 － － － 30 － － － 30 100 91 64 100 100 92 64 100 99 86 64 94 97 93 61 95 99 90 65 92 100 87 56 90 注）１ .強(qiáng)度保持率是指圖８中二點(diǎn)澆口強(qiáng)度（熔接部強(qiáng)度）對(duì)１點(diǎn)澆口的強(qiáng)度 （無熔接）的比率（﹪） ２ .吋＝ ， 吋＝ ， 吋＝ ９ 流痕 流痕（ flow mark）是熔接線樹脂流動(dòng)的痕跡以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。 流痕是最初流入雌模內(nèi)的樹脂冷卻過快，而與其次流入的樹脂之間形成交界所致。 為了防止流痕，可昇高樹脂溫度或模子溫度，改善樹脂流動(dòng)性，調(diào)節(jié)射出速度， (圖９ )為射出速度與各種流動(dòng)模樣的關(guān)係列。 殘留於射出噴嘴前端的冷樹脂若直接流入模子雌模內(nèi)，會(huì) 造成流痕，在豎澆口與橫澆道的接縫或橫澆道的分歧點(diǎn)等設(shè)材料滯留部。 慢 射出速度 快 波狀流動(dòng)模樣 良品 模糊 鬚狀流動(dòng)模樣 jetting 圖 9 射出速度與各種流動(dòng)模樣的關(guān)係 10 噴痕 噴痕（ jetting）是從澆口往雌模內(nèi)射出的熔融樹脂成紐帶狀固化，在成形品表面形成蛇行狀模樣，也可視為流的一種。 使用側(cè)面澆孔的成形品，在樹脂流 途中沒有滯料部或小時(shí)，容易發(fā)生 jetting，原因是通過澆口的較冷樹脂直進(jìn)，碰到模子壁面而固化，被後退進(jìn)入的熱樹脂推流，而殘留痕跡。 對(duì)策是在樹脂流路設(shè)足夠的滯料部，或增大澆口斷面積，遲延樹脂的固化，或設(shè)計(jì)澆口構(gòu)造、採用片狀澆口使熔融樹脂一度碰撞雌模內(nèi)的銷類或模持壁面流入。通常也須減慢樹脂的射出速度（圖１１）。 11 銀條 即在成形表面或表面附近，延樹脂流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。銀條的原因大都是成形材料中的水分或揮發(fā)分、附著模子表面的說分等氣化所致，射出成形機(jī)的螺桿卷入空氣時(shí)也會(huì)發(fā)生。 防止銀條的對(duì)策首 須充分乾燥成形材料，另須增高模子溫度、降低樹脂溫度、減慢射出速度、降低射出壓力、昇高螺桿背壓等。 12 燒焦 一般所謂的燒焦包括成形表面因樹脂過熱所致的變色、製品的突角部份或轂部、肋的前端（模子雕入度深的部份）等樹脂焦黑的現(xiàn)象，也包含下述的黑條。 燒焦是滯留雌模內(nèi)的空氣在熔融樹脂流入時(shí)未迅速疏散，被壓縮而順著昇溫（絕熱壓縮現(xiàn)象），將樹脂燒焦所致。 13 黑條 這是成形品有黑條紋的現(xiàn)象，熔融樹脂的熱分解為主要原因，常見於熱安定性不良的樹脂或難燃性樹脂等。黑條的對(duì)策是防止加熱缸內(nèi)的樹脂溫度過高 ，減慢射出速度。加熱缸內(nèi)璧或螺桿溝若有傷缺，附著的樹脂會(huì)過熱，引起熱分解。逆流防止格閥也會(huì)因樹脂滯留引起熱分解，所以熔融黏度高的樹脂或容易熱分解的樹脂要特別注意。 14 光澤不良 (模糊 ) 成形品表面失去樹脂本來的光澤，形成乳白熱的層膜，成為模糊狀態(tài)。光澤不良大都是模子的表面狀態(tài)所致，模面的研磨不良時(shí)，成形品表面當(dāng)然得住到充份的光澤。模子表面狀態(tài)良好時(shí)，昇高樹脂溫度、模子溫度，可改良光澤。使用過多的離模劑或油脂興離模劑有損成形品表面光澤，要注意使用。 15 表面剝離 (模糊 ) 成形品比表面成雲(yún)母 狀薄層剝離的現(xiàn)象。表面剝離的原因在異種樹脂誤混、成形條件不當(dāng)。例如一般用PS 與 ABS、 PE 與 PP 混用時(shí)，因無相融溶性，故成表面剝離。日?qǐng)龅膶?shí)際問題是換料不完全，混用粉歲的再生材料時(shí)，弄錯(cuò)樹脂種類等時(shí)容易發(fā)生，須多加注意。樹脂溫度太低時(shí)，流動(dòng)樹脂的內(nèi)部發(fā)生交界層，造成剝離。 【表二】 主要之不良成形及期原因 ※